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行业百科（kē）
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铸造（zào）企业（yè）在生（shēng）产过（guò）程（chéng）中（zhōng），难免遇到缩孔、气泡、偏析（xī）等铸件缺陷，造成铸（zhù）件成品率低，重新回炉生产又面（miàn）临着大量的人（rén）力（lì）、电能的消耗（hào）。如何减少铸件缺陷是铸（zhù）造人士（shì）一直关心的（de）问题。 对（duì）于（yú）减少铸件缺陷问题，来（lái）自英国（guó）伯（bó）明翰（hàn）大学（xué）的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对（duì）减（jiǎn）少铸件（jiàn）缺陷有着独到（dào）的见解。早在（zài）2001年，中国科学院金属研（yán）究所（suǒ）研究员李殿中，开展热加工过程组织模拟与工艺设计，就是在John Campbell教授的指（zhǐ）导下完成的。今（jīn）天（tiān）洲（zhōu）际传媒就为大家（jiā）整理了一份由（yóu）国际铸造大师（shī）John Campbell 提出的减（jiǎn）少铸件（jiàn）缺陷的（de）十大准（zhǔn）则，希（xī）望（wàng）对（duì）铸造行业的（de）同仁们有所帮助。 1、好铸件（jiàn）从高质（zhì）量熔炼开始 一旦要开（kāi）始（shǐ）浇（jiāo）注铸件，首先（xiān）要准备（bèi）、检查并处理（lǐ）好熔炼工艺。如果有要求，可采用（yòng）能够接（jiē）受（shòu）的zui低标准。然（rán）而，更好的选择是：准备并（bìng）采用接近（jìn）于零缺（quē）陷的熔炼方（fāng）案。 2、避免（miǎn）自由液（yè）面上（shàng）产生湍（tuān）流夹杂（zá） 这（zhè）就要求避免前（qián）端自由液面（弯月（yuè）面）流速（sù）过高。对（duì）于大部分金属来说，zui大流速控（kòng）制在0.5m/s。对（duì）于封闭式浇注系统或薄壁件，zui大流速（sù）会适当增加。这（zhè）个要求也意味着（zhe）金（jīn）属液的下落高度不能超过“静滴”高度的临界值。 3、避免金属液中表面（miàn）凝壳的层流夹（jiá）杂（zá） 这就（jiù）要求在整个充型过程，不（bú）要出现任何金属液流的前端（duān）提（tí）前（qián）停止（zhǐ）流动。充型前期的金属（shǔ）液弯月面必须（xū）保持（chí）可运动状态（tài），不受表面凝壳增厚的影（yǐng）响，而这（zhè）些凝壳会成（chéng）为铸（zhù）件（jiàn）一部分。要想获得这（zhè）种效（xiào）果，金属液前端可（kě）以设计成连续（xù）扩展的。实际中，只（zhī）有（yǒu）底注“上坡”能实现连续不断的上升过程。（如重力铸造中，从直浇道底部（bù）开始向上流）。这就意味着： 底注式浇注系统； 不要有“下坡”形（xíng）式的金（jīn）属（shǔ）液落下或滑落； 不要出现大面（miàn）积的水（shuǐ）平（píng）流（liú）动（dòng）； 不要出（chū）现由于倾倒或瀑布式（shì）流动而产生金（jīn）属液前端流动停止。 4、避免裹气（qì）（产生气泡（pào）） 避免（miǎn）浇（jiāo）注系（xì）统裹气而产生（shēng）的气（qì）泡进入型腔。可以（yǐ）通过以（yǐ）下方式达到： 合理设计阶（jiē）梯型浇口杯； 合理设计直浇道，快速（sù）充（chōng）满； 合理使用“水坝”； 避免采用“井式（shì）”或其他开放式浇注（zhù）系统； 采用小截（jié）面横浇道或（huò）在直（zhí）浇道于横浇道连接处附（fù）近（jìn）使用陶（táo）瓷过滤（lǜ）片； 使用除气（qì）装置（zhì）； 浇注过程无中断。 5、避免砂（shā）芯气孔 避免砂芯（xīn）或砂型产生的气泡进入型腔金属液中。砂（shā）芯必须保证非常（cháng）低的含气量，或者采用（yòng）适（shì）当的排气以阻止砂（shā）芯气孔产生。除（chú）非能保证完（wán）全干透，否（fǒu）则（zé）不能用黏土基砂芯或模（mó）具修复胶。 6、避免缩孔 由（yóu）于对流影响及不稳（wěn）定的压力梯度，厚大截面的铸件是无（wú）法实现向上补缩（suō）。所以要（yào）遵循所有的补缩（suō）规律来保证良好的补（bǔ）缩设计，采（cǎi）用计（jì）算（suàn）机模拟技术进（jìn）行验（yàn）证（zhèng），实际浇注样件。控制砂型和砂芯连（lián）接处的飞（fēi）边水平；控（kòng）制铸型涂料（liào）厚（hòu）度（如果有的话）；控制合金（jīn）及铸型温度。 7、避免对流 对流危害与凝固时间有关。薄壁和厚（hòu）壁铸件都能不受对流危害影响。而对于中等壁厚铸件（jiàn）：通过（guò）铸件结构或工艺（yì）来降低对流危害； 避免向上补缩； 浇满后（hòu）翻（fān）转（zhuǎn）。 8、减少偏析 预防偏析并控制在标准范围内，或客（kè）户允许的成分超限区域。如（rú）果可（kě）能，尽量避免通道偏析。 9、减少残余应力 轻合金固溶处理后不要进行水（冷水或热（rè）水）介质淬（cuì）火。如果（guǒ）铸件应力看起来不大，可（kě）采用聚（jù）合物（wù）淬（cuì）火介质（zhì）或强制（zhì）空气淬火。 10、给定基准（zhǔn）点（diǎn） 所有的铸（zhù）件都必须给（gěi）定用（yòng）于尺（chǐ）寸检查和加工的定位基（jī）准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规程是技（jì）术准备工作（zuò）的（de）核（hé）心，是（shì）用（yòng）于（yú）指导生产的技术文件。它既是车间进行（háng）生产技术准备和（hé）科学管（guǎn）理（lǐ）的依据，也（yě）是铸造工艺技术（shù）水平（píng）的（de）体现和（hé）技术经验的结晶。铸造工艺规程（chéng）编（biān）制水平的高低，对铸件（jiàn）质量、生产成（chéng）本（běn）和效率起（qǐ）着关键性作用。 铸造（zào）工艺装备是（shì）指（zhǐ）在（zài）铸造生产过程（chéng）中所用的各（gè）种模（mó）具、工（gōng）具（jù）、夹具有（yǒu）量具等的总称。主要有造型（芯）、合型、浇（jiāo）注等工艺过程中所（suǒ）用的模样、芯（xīn）盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金（jīn）属型、烘芯板、造型平板、定位销（xiāo）以及造（zào）型、下芯（xīn）的夹具、样板、磨具、量（liàng）具等各种铸造工具。工（gōng）艺（yì）装（zhuāng）备对于顺利组织生产，提高生产率（lǜ）和铸件质（zhì）量，降（jiàng）低铸件成本（běn）和（hé）劳动强（qiáng）度，是（shì）十分重（chóng）要（yào）的。 为了使制定的铸造工（gōng）艺便于执行、遵守和交流（liú），制定的用于（yú）指导铸（zhù）造生产的（de）技术（shù）文件统称铸造工艺规程。铸造工（gōng）艺规程分两大类：一类是工艺守则（也（yě）称操（cāo）作规程）。特点是具有共用性。即（jí）对铸件生产通（tōng）用的生产环节如砂处理、造型（芯）、烘干、合型、熔炼、浇注、落砂清理（lǐ）等（děng）制定（dìng）的每个铸（zhù）件普（pǔ）遍（biàn）适用的工艺规程称为（wéi）工艺守则（zé）。它往往是用文字、表（biǎo）格（gé）说（shuō）明工（gōng）序的操作次序（xù）、方法、规范，以及所采取的材料和规格的技（jì）术文件，用于指导工序生产操（cāo）作。 另一类是针对每个铸件的特点和要求编制的工艺（yì）规（guī）程。对于大（dà）批量生产或重（chóng）要铸（zhù）件的工艺规程的内（nèi）容（róng）包括（kuò）：拟（nǐ）定的铸造工艺方案（àn）、绘制的铸造（zào）工艺图、铸（zhù）件图、模样（yàng）模板图、芯盒（hé）图、砂箱图、铸型装配图、工艺卡片等。对于单件、小批（pī）生产的普通铸件的工艺（yì）规程可适（shì）当简化。 铸造工艺规程在生产中起（qǐ）下述（shù）作用： 1.有利于（yú）进行（háng）工艺（yì）设计（jì），既能选择合理的工（gōng）艺方案（àn），又能采用先进工艺，易于获得优（yōu）质（zhì）低成本的铸件。 2.有利于（yú）生产技（jì）术准备工作，如砂箱、芯骨、模具的（de）制备。 3.是铸造各（gè）工艺环（huán）节上（shàng）进行技术检（jiǎn）验的根据，易找（zhǎo）出造成铸造缺陷的原（yuán）因，并及（jí）时采取有效（xiào）措（cuò）施（shī）。 4.可不断积累和（hé）总结经验，有利于提高生产效率。
+查看全文（wén）24 2020-03
皮（pí）下气孔的产生，是铸（zhù）造过程中各个环（huán）节和工序操作不当的综合反应。形成原因复杂，影响因素（sù）很多，牵涉（shè）到（dào）每个人（rén），每到工序（xù），应引起（qǐ）大家的高度重（chóng）视（shì）。 原材料（liào）方面（miàn） 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不（bú）锈钢等禁止使用。 2、锈蚀、氧化严重（chóng），油污（wū）、煤泥、废砂多的原（yuán）材料，清理干净后使用。 3、潮湿、带水的（de）原材料（liào），干（gàn）燥（zào）后使用。 4、小于3mm的薄铁皮（pí）（管件（jiàn））等（děng），禁止使（shǐ）用。 5、原材料长（zhǎng）度要控制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉时，一定要（yào）紧实，尽量减少空间，以减少铁（tiě）水吸（xī）气和氧化。 2、在每（měi）炉铁水熔（róng）化过程中，彻底（dǐ）清渣（zhā）至少2-3次，并且，清渣（zhā）后要及（jí）时覆（fù）盖聚（jù）渣（zhā）和保温材（cái）料覆盖铁水（shuǐ），避免铁水长（zhǎng）时间与空气接触（chù）吸气（qì）和氧化。 3、熔化好的铁（tiě）水，高温等待时间不超过（guò）10-15分钟（zhōng），否则，铁水质量会严重（chóng）恶化（huà），成为“死水”。 4、出铁温度（dù）不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣（zhā），同时（shí）覆（fù）盖聚渣保温剂，防止铁（tiě）水降温（wēn）和氧化（huà）。 5、禁用不符合标（biāo）准的增碳剂（jì）。 孕育剂方面 1、使（shǐ）用（yòng）前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和（hé）结晶水（shuǐ）。 2、孕育剂粒（lì）度5-10mm。 3、孕育（yù）剂含铝量<1%。 浇注方（fāng）面 1、大、小包一定要烘干（gàn）烘（hōng）透（tòu），湿包禁止使用，严禁用铁水烫（tàng）包代替烘干。 2、提高浇注温度，高温快浇。浇（jiāo）注原则：慢-快-慢。实（shí）践证明，浇注温（wēn）度提高30-50℃，可使气（qì）孔（kǒng）发生（shēng）率大大降（jiàng）低（dī）。浇注时要（yào）让铁水始（shǐ）终充（chōng）满直浇（jiāo）道，中（zhōng）间（jiān）不断流，以迅速建（jiàn）立（lì）铁水静压力，抵制（zhì）界面气（qì）体侵入（rù）。 3、小包铁水（shuǐ）温度低于1350℃禁用，应回炉（lú）提（tí）温后使用。 4、加强挡渣、蔽（bì）渣，及时清除氧化（huà）皮，防止其带入型腔。 混砂（shā）方面 1、严格控（kòng）制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂透（tòu）气性控制在130-180，湿压强（qiáng）度（dù）120-140KPa,紧实率（lǜ）35-38%，型砂表面硬度（dù）>90。 3、选（xuǎn）用（yòng）优质膨润土（tǔ）和煤（méi）粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天混砂结（jié）束，要将多（duō）余型砂（shā）回收，并（bìng）彻底清理和打扫混砂机。 模具和造型方面（miàn） 1、模具（jù）分型面要设（shè）排（pái）气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体（tǐ）压力（lì）。 2、在模具上增设暗气室（shì），以减轻气体压力。 3、在横浇道或（huò）砂芯上面洒（sǎ）冰晶石粉（fěn）（用量多少，通过试验后确（què）定）。 制芯（xīn）方面 1、硅砂（shā）含水要（yào）求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺（yì）：混（hún）砂（shā）前，硅砂需（xū）加热至25-35℃，先将（jiāng）组分（fèn）1加（jiā）入砂中，混制1-2分钟，再加入组（zǔ）分（fèn）2，继续混（hún）制1-2分钟。两组分加入量（liàng）各为砂的质量分数的0.75%. 3、由于（yú）聚异氰酸（suān）脂对水的敏感度较高，制好的（de）砂芯存（cún）放时（shí）间不应超过24小时。 4、三乙胺浓度和残留量过高，易（yì）使铸（zhù）件产生皮下气孔。
+查看全（quán）文23 2020-03
机械粘（zhān）砂又（yòu）称为（wéi）金属液渗（shèn）透粘砂（shā），是由液（yè）态（tài）金属或金属氧化物（wù）通过毛细管渗（shèn）透或气相渗透方（fāng）式钻（zuàn）入型腔表面砂粒间（jiān）隙，在铸（zhù）件（jiàn）表面形成的金属和砂粒机（jī）械（xiè）混合的粘附层。清铲粘（zhān）砂（shā）层时（shí）可见金属光泽。机械粘砂表面呈（chéng）海绵状，牢固地粘附在铸件表面（miàn），多发生在砂型（xíng）和砂（shā）芯表面受热作用强（qiáng）烈（liè）及砂型（xíng）紧实（shí）度低的部位，如（rú）浇冒口附近、铸件厚（hòu）大截面、内（nèi）角和凹槽处。 机（jī）械粘砂不仅影（yǐng）响铸造铸件的外观质量，甚至引起报废，因此对（duì）铸件的机（jī）械粘砂必（bì）须引起足够的重视，以提高产品成品（pǐn）率（lǜ）。笔者结合多年的生产实践经验并参阅有关资料，谈谈铸件机械粘砂的产生（shēng）原因及（jí）其防（fáng）止措施。 1、铸件和模样设（shè）计 如（rú）果铸件和模样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或突（tū）出的形状，或具（jù）有扁薄的砂台或砂芯，则这（zhè）种（zhǒng）设（shè）计会促进机械粘砂产生（shēng）。因为这类结构的铸件会使（shǐ）砂型、砂芯局部（bù）热量集中（zhōng），其正常的性能受到破坏，砂型（xíng）、砂（shā）芯表面提前溃（kuì）散，熔融（róng）金属或金属氧化物易于（yú）渗入而产生（shēng）机械粘砂。对此，可在热量（liàng）集中的部（bù）位采用特殊（shū）砂型，如锆（gào）砂或橄榄石砂，以提高其长时间受热或受高温辐照（zhào）的能力（lì）。 2、模（mó）样 (1)模（mó）样（yàng）的工艺设计（jì）不良，使砂型（xíng）舂不紧实或紧实度不匀，会造成（chéng）型腔（qiāng）表面粗糙或疏松，对产（chǎn）生机械粘砂有直接影响。模样的工艺设计常出现以下错误： ①分（fèn）模面选（xuǎn）择不当，致使上型过高，或在砂型中（zhōng）形成很深的型（xíng）腔。 ②模样在模底板（bǎn）上的位置布置不当，使凹（āo）陷处难于舂实，这可能是由于模样距（jù）箱壁太近，或模样（yàng）排列过密所致。由（yóu）于模样排列（liè）过于（yú）拥挤，会引（yǐn）起（qǐ）铸件产生胀（zhàng）砂，即（jí）使没有明显（xiǎn）的（de）胀砂，也（yě）会发生机械粘砂。由于产（chǎn）生缺陷的根源相同（tóng），机械粘砂和胀砂会出现在（zài）同一个铸件上。 ③直浇道、冒（mào）口（kǒu）和横浇道的位置布置不当，会出现不易舂实的凹陷部位，这与浇冒口系统的布局有关。 ④起模斜度（dù）<1.5°时（shí），即使（shǐ）整个砂型的紧（jǐn）实（shí）度合适，也会使砂型表面撕（sī）裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工（gōng）艺结（jié）构不（bú）良，导致金属液（yè）静压力过高（gāo）。由于静压力的增高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用特殊（shū）的砂型（xíng）或更紧实的造（zào）型方法（fǎ），以抵挡金属液对砂型的（de）渗透压力。 3、砂（shā）箱 砂箱的设计及（jí）构造不合理，致使砂型（xíng）紧（jǐn）实度不匀（yún）或舂砂过软。 产生（shēng）这些问题（tí）的一般原因如下： (1)箱带的位置不（bú）当，妨碍某些凹陷部位（wèi）的舂实（shí），因（yīn）而导（dǎo）致（zhì）砂型局部过软，引起胀（zhàng）砂或机械粘砂。 (2)因砂（shā）箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直（zhí）浇道和冒口不能放在（zài）合适（shì）的位置上（shàng），以致（zhì）冒（mào）口或直浇道与模样间的型砂（shā）舂不紧实。又因该处必然造成热量集中，使机械粘砂更为严（yán）重。因此（cǐ），如直（zhí）浇道或冒口的（de）位置不能（néng）改变（biàn），则必须将箱带割去一（yī）块或整个（gè）去（qù）掉。 (4)上箱（xiāng）过（guò）高。机械粘砂通常（cháng）与型腔（qiāng）表面的抗渗透能（néng）力及金属液的静压（yā）力有关，金（jīn）属液压力的大小，与金属的密（mì）度和上箱高度有关。如从铸件补缩（suō）需要出发，上箱应有一定高（gāo）度，但型砂性能也一定要随之加以改善（shàn）。 4、浇冒口系统 (1)浇冒（mào）口的位置不当导（dǎo）致砂型局部过热（rè），从（cóng）而促使型腔表（biǎo）面过（guò）早毁坏，金（jīn）属液或在高温下形成的金属氧（yǎng）化物就更（gèng）容易渗（shèn）入型腔表面。 这类情况较典型的例子有下列几种: 第yi，直（zhí）浇道（dào）或冒口（kǒu）距型面过（guò）近，形成一（yī）个热节区，这一热节区（qū）的砂型如未舂实，则机（jī）械粘砂（shā）缺陷就（jiù）会十分严重（chóng）。 第二，在一定的（de）型腔表面上流过的（de）金属液过多（duō），会把型面（miàn）加热到足以毁坏的程度。如果型腔中初期（qī）凝固的硬（yìng）壳被后来流入（rù）的金属液重熔（róng），则粘砂（shā）就更为（wéi）严重。 第三，在浇（jiāo）注时，凡能造成（chéng）金（jīn）属液压力过高的任何因素，均可能导致铸件产生机械粘砂。当金属液不仅压（yā）力高，而且温度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇（jiāo）道、横浇道和内（nèi）浇道的截面比例不当，使金属液在浇注（zhù）时不断受到（dào）氧（yǎng）化（huà），增加了金属氧化物的数量，并（bìng）导致（zhì）对型砂（shā）的助熔作（zuò）用。在（zài）浇注过程中，浇注系统应始终充满金属液，否则（zé），在浇注系统中的（de）任何（hé）部位均能使金（jīn）属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将（jiāng）造成其周围型砂过热，这是一个较为普遍的问题（tí）。这（zhè）一问题常是由于冒口（kǒu）颈（jǐng）太长引（yǐn）起的，为了使冒口（kǒu）颈中金属液（yè）不（bú）致过早凝固，就不得不（bú）加大颈部尺寸。如（rú）果因为冒口颈设计不当导致（zhì）补缩不到，那么zui好（hǎo）是（shì）缩（suō）短（duǎn）冒口（kǒu）颈，以防止（zhǐ）凝固，而（ér）不是加大其（qí）尺寸。尺寸较（jiào）小的冒口颈，可以（yǐ）减少（shǎo）砂型（xíng）受热（rè）。 (4)浇口杯（bēi）或直浇道设计（jì）不当，以致（zhì）浇注时卷入空气造（zào）成金（jīn）属液氧化，这通常是由于（yú）湍流引起的，随着金属（shǔ）液表面氧（yǎng）化膜的（de）不断积累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂（shā）粒度分布不均匀（yún），会造成（chéng）砂型紧（jǐn）实度（dù）低，原砂的粒度分布对砂型的zui大紧实度有直接影（yǐng）响。 (2)型砂的流动（dòng）性和成型（xíng）性差。 (3)壳（ké）型砂上树脂的覆膜（mó）太薄，会使型（xíng）壳（ké）的局部强度（dù）降低和局（jú）部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种（zhǒng）简单的（de）原因，使铸件发生机械（xiè）粘砂。 (4)铸型的透气（qì）性过高，这是型（xíng）砂颗粒（lì）太粗的另（lìng）一种反映。透气性和紧实（shí）度是相互影响的两个因素。紧实（shí）度低则透气性（xìng）好，反（fǎn）之亦然。 (5)型砂（shā）中碳素材料或脱氧（yǎng）物（wù）质不足（zú），会产生（shēng）过多的金属氧化（huà）物（wù），使氧化（huà）物（wù）湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未（wèi）刷涂料砂（shā）芯的砂（shā）粒太粗或（huò）粒度分（fèn）布（bù）不佳，与原砂粒度分布不均匀一样，对（duì）产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与（yǔ）砂型（xíng）未（wèi）舂（chōng）实的性质一样，对（duì）机械粘砂有重大（dà）影响（xiǎng）。 (3)砂芯表面（miàn）粗糙或（huò）多孔（kǒng），会（huì）引起机械粘砂。熔（róng）融金（jīn）属或（huò）金属氧化物浸润了这（zhè）种粗糙的或多（duō）孔的表面后就会渗入（rù）砂芯。 (4)砂芯在储存（cún）期间吸湿。对砂（shā）芯来说（shuō），水分过多更为麻烦（fán）。因为砂（shā）芯水分过多不易察觉。有的砂芯（xīn）看上去像是（shì）干的，但实际上其水（shuǐ）分仍然（rán）很高。 (5)砂芯（xīn）在搬（bān）运时操作不慎，或在涂料尚处于湿态时搬运而招致破损或（huò）擦伤涂层。其（qí）后果是造成砂芯上的涂料不够，以致不能（néng）阻止金属或金属氧化物渗入砂芯（xīn）。涂（tú）料破（pò）损（sǔn）处就好像在砂芯上开了（le）一个（gè）出气孔一样，造成金属液（yè）沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接引起机械粘砂（shā）。 (7)砂芯涂（tú）料的高温强度低。由（yóu）于涂料中的粘土不足，或是溶剂太多，以（yǐ）致粘结剂含量减少，造成涂料（liào）高温强度降（jiàng）低而引（yǐn）起机械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个别部位强度过（guò）低，在浇注（zhù）时造成崩落，因而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会直接造成机（jī）械粘砂。对（duì）砂（shā）芯加强检验，这（zhè）类缺陷是应（yīng）该（gāi）能够避免的（de）。 (10)砂芯（xīn）在浸、喷涂料后（hòu）未再（zài）次（cì）烘干（gàn）。与砂芯在砂型中（zhōng）吸（xī）湿返潮（cháo）一样，涂（tú）层不干极（jí）易发生剥落与掉皮（pí）。 (11)芯盒（hé）不干净，会使芯砂（shā）粘附在芯盒（hé）上，造成砂芯表面粗糙（cāo）。质量优良的砂芯有（yǒu）致密的表（biǎo）面层，芯（xīn）盒不干净就得不到具有（yǒu）致密表面（miàn）层的优质（zhì）砂芯。 7、造（zào）型 (1)舂砂（shā）松软和紧实度不均匀（yún）。在大多数情况（kuàng）下，舂（chōng）砂紧（jǐn）实和（hé）紧实度均匀同（tóng）样重要。然而，有时紧实度不均匀比砂型整体松（sōng）软的危害更大。 (2)砂（shā）型修补不良。砂型（xíng）修补面粗糙疏松，会（huì）引（yǐn）起机械（xiè）粘砂;修型（xíng）过度或修补部（bù）位水分过高，也会造成金属液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补砂不良的部位毛糙、疏松，会发生机械粘砂（shā）。 (4)砂型涂（tú）料不匀或不（bú）足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模（mó）液用量过多会削弱砂型表（biǎo）面强（qiáng）度，促成金属（shǔ）液（yè）沸腾而产生铸（zhù）件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波（bō）美度太低，涂料（liào）就（jiù）会被砂型吸入，因而发生涂（tú）料掉皮、掉屑或（huò）剥落（luò）而造成机械粘（zhān）砂（shā）。 (8)模样表面覆盖的面砂量不足，这是常见的操作（zuò）疏（shū）忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷热材料相遇，会（huì）使水分凝聚。水（shuǐ）分能引起沸腾型（xíng）机（jī）械粘砂，同（tóng）时（shí）大幅增加氧（yǎng）化物的生成（chéng）速度，随后便会发（fā）生金（jīn）属（shǔ）氧（yǎng）化物的渗入。这是产生（shēng）机械粘砂的一般原因，也（yě）是高压（yā）造（zào）型产（chǎn）生（shēng）机械粘砂的主要（yào）原因。 8、金（jīn）属成分 (1)易于形成（chéng）流动性（xìng）好的（de）金（jīn）属氧化物（wù），流动（dòng）性（xìng）好的金属比表面张力高或粘稠的金（jīn）属更容易（yì）引（yǐn）起机械（xiè）粘砂（shā）。 (2)合金中含有低（dī）熔点成分，如铅（qiān）青（qīng）铜中的铅（qiān）就容易（yì）引（yǐn）起机械粘砂。因为（wéi）铅比母（mǔ）体金属温（wēn）度还低（dī）很多时仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金（jīn）。由于合金流动性（xìng）好，容易产生机械粘砂。此外（wài），因浇注温度高，加速了（le）氧化物的生成速度，故更具有形（xíng）成氧化性（xìng）机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注（zhù）温度过高（gāo）时，不（bú）但会使金属液流（liú）动性提高（gāo），还会（huì）使金（jīn）属液迅（xùn）速氧化，因而加速了（le）氧化（huà）性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一样，会形（xíng）成（chéng）过高的金属压头，促（cù）使金属或金属（shǔ）氧化物进入砂型的孔隙中。
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消（xiāo）失（shī）模进砂是（shì）消失模铸造时常见的（de）缺陷，进砂部位可能涉（shè）及到（dào）直浇道/横浇道/内浇道等（děng），尤其是浇注系统与逐渐（jiàn）结合的部位（wèi）。 消失（shī）模铸造的夹渣缺陷 夹（jiá）渣缺陷是指干（gàn）砂（shā）粒、涂料及其他夹杂物在浇（jiāo）注（zhù）过（guò）程中随着（zhe）铁（tiě）水进入铸件而形（xíng）成的缺陷。在机加工（gōng）后的铸（zhù）件表（biǎo）面上，可看到（dào）白色（sè）或（huò）黑灰色的夹杂物斑点，单（dān）个（gè）或成片分（fèn）布,白色为石（shí）英砂（shā）颗粒，黑灰色为（wéi）渣、涂料（liào）、泡沫模型热解后残留物和其他夹杂。这（zhè）种缺陷俗称为“进砂”或“夹渣”，在消失模铸造生产中该缺陷是（shì）一（yī）种（zhǒng）很（hěn）常见（jiàn）的（de）缺陷。几乎采（cǎi）用（yòng）消失模铸（zhù）造的工厂是普遍存（cún）在的，且很（hěn）难彻（chè）底根除。只（zhī）有在每一道工序上采取（qǔ）多种措（cuò）施且精心操（cāo）作才能把“夹渣”降到很低，取得（dé）比较满意的效果（guǒ）。 在消（xiāo）失模铸（zhù）件冷却打箱后未清理前，根据铸（zhù）件及浇注系统（tǒng）表（biǎo）面状（zhuàng）况，即可以判定有没有进砂（shā）和夹渣缺（quē）陷。如果浇口杯（bēi）、直浇道、横浇道（dào）、内浇道和浇口表面或连接处以及铸件表面粘（zhān）砂严重或有裂（liè）纹（wén）状粘砂存在，则（zé）基本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺陷。砸断浇道棒或浇道（dào）拉筋，可看到断口上（shàng）有（yǒu）白色斑点，严重（chóng）时断口形成一（yī）圈白色斑点。这样的铸件，特（tè）别是（shì）板状、圆饼状铸件机加工后加工面上就会有白（bái）色、黑灰色（sè）斑点缺陷。如（rú）果（guǒ）工序操作规程控制不严格（gé），生产的铸件（jiàn）严重的影响了铸（zhù）件质（zhì）量和定（dìng）单完成（chéng）的（de）进度。 造成夹渣和进砂（shā）缺陷的原因 经过我（wǒ）们在生（shēng）产实践中长期观察证明，从浇口杯（bēi）、直浇道、横（héng）浇道、内浇道至（zhì）铸件，所有部位都有可能造（zào）成（chéng）进砂（shā），特别是浇注（zhù）系统与铸件的结合部位。在整个生产过程中，浇注系（xì）统白模表面的涂料脱（tuō）落开（kāi）裂、白（bái）模结合部位的（de）涂料脱（tuō）落开裂、泡沫塑料白模表（biǎo）面的涂料脱落（luò）开裂、直浇道（dào）封闭不严密等因素是造成夹渣（zhā）、进砂缺陷（xiàn）的zui主要（yào）原因。其次，工艺参数的选择，如浇注系统净压头大小、浇注（zhù）温（wēn）度高低、负压度大小、干砂粒度（dù）等因素（sù），以及模型（xíng）运输（shū）过（guò）程及（jí）装箱操作情况等都对铸件夹渣和进砂缺（quē）陷有很大影（yǐng）响。只有在这些（xiē）环节（jiē）采取系统的措施、精（jīng）心操（cāo）作，才能把铸件（jiàn）的夹渣缺陷减少和基本消除，获（huò）得优质铸件。克服夹渣缺陷是一个（gè）系（xì）统工程（chéng）。 减少和（hé）克服夹渣缺陷（xiàn）的方（fāng）法和措施（shī） 进砂问题、夹渣缺陷是（shì）消失模铸造（zào）生产的一（yī）大（dà）难题。目前消失模铸造生产很成（chéng）功的主（zhǔ）要是三（sān）类产品，即抗磨件、管件和箱体类铸件，它们（men）都是很（hěn）少加工或不加工的铸件（jiàn）。对于加工面多且要求高的铸件，夹渣缺陷是一个关（guān）键需要解决的问题。我们的经验（yàn）是从以下几（jǐ）个方（fāng）面采取措施（shī）可以减少（shǎo）和消除夹渣缺陷： 1，涂料 消失模涂料的作用是： 1），提高铸件表（biǎo）面光洁（jié）度（dù）、使铸件粗燥度降（jiàng）低2－3个等级（jí），提（tí）高铸件表面质量和使用性能。 2）减少和防（fáng）止粘（zhān）砂、砂孔缺陷。 3），有（yǒu）利于清砂、落砂。 4），将浇（jiāo）注时（shí）消失模融熔（róng）的液体（tǐ）和气体顺利（lì）通过涂（tú）料层（céng）排出到铸型砂中去，而且防止金属液渗入砂型，防止铸（zhù）件产生气孔（kǒng）、金属渗（shèn）透和碳缺陷（xiàn）。 5），提高模样强度和（hé）刚度，防（fáng）止（zhǐ）在运输、填砂震动造型时（shí）产生变形和破坏，有利于提高铸件尺寸精度和（hé）成品（pǐn）率（lǜ）。消失模铸造（zào）用涂（tú）料要求具有强度、透气性（xìng）、耐火度、绝热性（xìng）、爆热（rè）抗裂性、耐急泠急热性、吸湿性、清理（lǐ）性、涂挂性、悬浮性（xìng）、不流淌性等一系列性能，防止夹渣缺陷首先要求涂料具有高的强（qiáng）度和（hé）耐火性（xìng）能。要求涂挂于白模表面的涂料（liào）层在烘干（gàn）和运输过程中不产生裂纹和开（kāi）裂，即涂料（liào）应具有足（zú）够的室温强度；而在浇注过（guò）程（chéng）中，在高温（wēn）金属的长时间冲刷作用下涂料层也要（yào）不脱落、不产生裂纹开裂，即有高的高温强度。在液态金（jīn）属进入铸型时直浇口封（fēng）闭严密、铸（zhù）件和浇注系统表面的涂料层不（bú）脱落、不产生裂纹和开裂是防止夹（jiá）渣缺陷的首（shǒu）要（yào）条件，如果浇道密封（fēng）不严密，涂料层（céng）产生脱落、裂纹和开裂，大（dà）量（liàng）砂粒、涂料（liào）和夹杂物就会进入金属（shǔ）形（xíng）成夹渣缺陷。强度和（hé）透（tòu）气性是涂料（liào）的两个重要（yào）的（de）性能，有时（shí）候要求浇注系统用的涂（tú）料要比铸件涂（tú）料具有更（gèng）高的耐火强度，以抵御高温（wēn）金属长时间的（de）冲刷作用（yòng）而不（bú）脱落开裂。操作工在涂刷（shuā）过程必（bì）须保证涂（tú）料的均匀性。 2．装箱操作（zuò） 在装箱时模样组（模（mó）型+浇注（zhù）系统）表面的涂料层不允（yǔn）许有任何脱落、裂纹和开裂，特别是在直（zhí）浇道与横浇道结合处（chù）、横浇道与（yǔ）内浇道（dào）结合处、内（nèi）浇口与铸（zhù）型结（jié）合处，只要有松动、裂纹、连接不牢靠就（jiù）有可能进砂。这就要求结合处强度要高、涂（tú）料要（yào）比较厚，浇注（zhù）系统要有足够的刚性，必要时需设（shè）置拉筋或（huò）加固（gù）套。模样组放置于砂箱（xiāng）底砂上时应平稳，不允许悬空放置时（shí）即开始撒砂震动造型，以避免震裂涂料层。不要正对模样（yàng）猛烈（liè）加砂，应先（xiān）用软（ruǎn）管加（jiā）砂，震动振实时再用雨（yǔ）淋设（shè）备撒（sā）砂（shā）。开（kāi）始（shǐ）震动造型时震动要轻微、震（zhèn）幅要小，等（děng）干（gàn）砂（shā）埋住模样再大幅震动。在震动造型时浇注系统特别是（shì）直浇道时不允许掰、弯，以免涂料层破裂，要严密封闭直浇口以免进（jìn）砂。整个装箱、撒砂、震动、造（zào）型操作（zuò）过程（chéng）要非常仔细小心，一定要（yào）保证在浇注（zhù）前模样组涂料层没有任何脱落、开裂（liè）和裂纹。在浇注（zhù）前（qián）应再次把浇口杯（bēi）清（qīng）理保证没有浮砂、尘土和（hé）杂（zá）物。 3，浇注压头、温度和时（shí）间 浇注时（shí）压头（tóu）越高（gāo）对（duì）浇注系统和（hé）铸型的冲刷越大（dà），冲（chōng）坏涂料（liào）造成进砂的（de）可能性也越大，对不同大（dà）小的铸件（jiàn）压头要有所不同。要选择容量合适的浇包，浇包要（yào）尽可能降低浇（jiāo）注高度，包（bāo）嘴尽量靠近浇口杯，应（yīng）避免用（yòng）大包浇小活。浇注温度越（yuè）高，对涂料性能要求就越高，就越容易产生粘砂夹渣等缺陷，应选择合适的浇注温（wēn）度。对于灰铸铁件，出（chū）炉温度可在1480℃左右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应在1500℃以（yǐ）上，浇注（zhù）温度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的铸铁件（jiàn）浇（jiāo）注时间可（kě）控制在10－20秒（miǎo）左右。 4，负（fù）压 消失（shī）模铸造的浇注过程一般都是在真（zhēn）空条件下进（jìn）行的，负压的作用（yòng）是紧实干砂、加快排气、提高充型能力，在真空密封条件下浇注改善了（le）工（gōng）作环境。负压度的（de）大小对铸件质（zhì）量有（yǒu）很大影响，过大（dà）的负（fù）压（yā）度使金属液流经开裂（liè）、裂纹（wén）处时（shí）吸入干砂和夹（jiá）杂物的可能性增加，也使铸件的粘砂缺（quē）陷增加。过快的充型（xíng）速度增加（jiā）了金属对浇道和（hé）铸型的冲刷能力，易（yì）使涂料脱落进入（rù）金属（shǔ），也容易冲坏（huài）涂（tú）料层造成进砂。对于铸（zhù）铁（tiě）件，合适的负压（yā）度一般（bān）0.025－0.04MPa。 5，设置挡（dǎng）渣、撇（piě）渣和集渣冒（mào）口 在浇注系统设（shè）置（zhì）挡渣、撇渣和铸（zhù）件上设置（zhì）集渣冒（mào）口和采取挡渣、撇（piě）渣（zhā）措施有（yǒu）助于改善（shàn）进砂和（hé）夹渣缺陷。 6，型（xíng）砂 型（xíng）砂粒度（dù）过粗（cū）、过细都影响夹渣和粘砂缺（quē）陷的产生，粒度过粗使（shǐ）粘砂夹渣（zhā）缺陷增加。铸铁件一般（bān）采用粒度30/50的干石英砂（水洗砂）即（jí）可（kě）。 7，采用（yòng）铁水净化技（jì）术 消失模铸件（jiàn）的整个（gè）成型过程都（dōu）要考虑（lǜ）铁水净化（huà）问题（tí），这是（shì）消失模铸造（zào）的关键（jiàn）技术之一。包括从铁水（shuǐ）熔炼、过热、直至（zhì）浇入铸型的全过程均（jun1）要考虑净化（huà）问题，过滤技术是其中（zhōng）之一。
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机（jī）械粘（zhān）砂又称为（wéi）金属液渗透粘砂，是由液态金属或金（jīn）属氧化物通过毛细管（guǎn）渗透或气相渗透方式钻入型腔（qiāng）表面（miàn）砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和砂粒机械混合的（de）粘（zhān）附层。清铲粘砂（shā）层时可（kě）见金属光泽。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地（dì）粘附在铸件表面（miàn），多发生在砂型和砂芯表面受热作用（yòng）强（qiáng）烈及（jí）砂型紧实度低的部位（wèi），如浇冒口（kǒu）附近、铸（zhù）件厚大截面、内角和凹（āo）槽（cáo）处。 机（jī）械粘砂不（bú）仅（jǐn）影响铸造铸件的外观质量（liàng），甚（shèn）至引起报废，因此对铸件的（de）机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂必须引起足（zú）够的重视，以提高产（chǎn）品成品率（lǜ）。笔者（zhě）结合（hé）多（duō）年的生产实践经验并参阅有（yǒu）关资料，谈谈铸（zhù）件机械粘砂的产生原（yuán）因及（jí）其防止措施（shī）。 1、铸件（jiàn）和模样设计 如果（guǒ）铸件（jiàn）和模样（yàng）的结构会使砂型具有尖角、悬（xuán）伸或突出的形（xíng）状，或（huò）具（jù）有扁薄的（de）砂台或砂芯，则这种设计会促进机械粘砂产生。因为（wéi）这类结构的铸件会（huì）使砂型、砂芯局部热量集中，其正常的性能受（shòu）到破坏，砂（shā）型、砂芯表面提前溃散（sàn），熔融金（jīn）属或（huò）金属氧化物易于渗入（rù）而（ér）产生机（jī）械粘（zhān）砂。对此，可在热量集（jí）中的部位采用（yòng）特殊砂型，如锆砂或橄榄石砂，以提高其长时间受（shòu）热或受高温（wēn）辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺（yì）设（shè）计不（bú）良，使砂型（xíng）舂不紧（jǐn）实或紧实度不匀，会造成型腔表面（miàn）粗糙或（huò）疏松，对产生机械（xiè）粘砂有直接（jiē）影响。模样的工（gōng）艺设（shè）计常出现（xiàn）以（yǐ）下错（cuò）误： 一是分模（mó）面（miàn）选择不当，致（zhì）使上（shàng）型过高，或在砂型中形（xíng）成（chéng）很深的（de）型腔。 二是模样在模底板上的位置布置不当，使凹陷处难于舂实（shí），这可能是由于模样距箱壁太近，或模样排列过密（mì）所致。由（yóu）于（yú）模（mó）样排列（liè）过于拥挤，会引起铸件产（chǎn）生胀（zhàng）砂，即（jí）使没有（yǒu）明显的胀砂，也会发生机械粘砂。由于产生缺（quē）陷（xiàn）的（de）根源（yuán）相同，机（jī）械粘砂和胀砂会出现（xiàn）在（zài）同一个铸（zhù）件上。 三是直浇道、冒口和横浇道的（de）位置布置不当，会出现不（bú）易舂实的凹（āo）陷部位，这与浇冒口系统的布局有关（guān）。 四是起模斜度（dù）<1.5°时，即使整（zhěng）个砂型的紧（jǐn）实度合适，也会使（shǐ）砂型（xíng）表面撕裂，易于（yú）使金（jīn）属（shǔ）或金属氧化物渗（shèn）入。 (2)模样的（de）工艺结构不（bú）良（liáng），导致金属（shǔ）液静压力过高。由于静压力的增高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用（yòng）特殊的砂型或更紧（jǐn）实（shí）的造型方法，以抵挡金属液（yè）对砂型的渗透（tòu）压（yā）力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不（bú）合理，致使（shǐ）砂型紧（jǐn）实度不匀或舂砂过软。 产生（shēng）这些问题的一般原因如下： (1)箱（xiāng）带（dài）的位（wèi）置（zhì）不当，妨碍某些（xiē）凹陷部位的舂实，因而导致（zhì）砂型局部过软，引（yǐn）起（qǐ）胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太（tài）小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒口不能放在合适的位置（zhì）上，以致冒口或直浇（jiāo）道与模样间的（de）型砂舂（chōng）不紧实。又因该处必（bì）然造成热量集中（zhōng），使机械粘砂更为严重。因（yīn）此，如直（zhí）浇（jiāo）道（dào）或冒口的（de）位置不能改变，则必须将（jiāng）箱带割去一块或（huò）整个（gè）去掉。 (4)上（shàng）箱过高。机（jī）械粘砂通常与型（xíng）腔表面的抗渗透能力（lì）及金属液的静压力有关，金属液压（yā）力（lì）的大小，与（yǔ）金属的密度（dù）和上箱高度有关。如从铸件补缩（suō）需（xū）要出发（fā），上（shàng）箱应有一定高（gāo）度，但型砂（shā）性（xìng）能也（yě）一定（dìng）要随之加以改善。 4、浇冒口系（xì）统 (1)浇冒口的位置不当导致砂（shā）型局部（bù）过热，从而促使型腔表面过早毁坏，金（jīn）属液（yè）或在高（gāo）温下形成的金属氧化（huà）物（wù）就更容易渗入（rù）型腔表面。 这类情况较典型的（de）例子有下（xià）列几种: 第（dì）yi，直浇道或冒口（kǒu）距（jù）型面（miàn）过近，形成一个（gè）热（rè）节区，这一热节区的砂型如未舂（chōng）实，则机（jī）械粘砂缺陷（xiàn）就（jiù）会十分（fèn）严重（chóng）。 第二，在一定的型腔（qiāng）表面上流过的金（jīn）属液过多（duō），会把型面（miàn）加热到（dào）足以毁坏的程度。如果型腔中初期凝固（gù）的硬壳被（bèi）后来流入的金（jīn）属液重（chóng）熔，则粘砂（shā）就（jiù）更为严（yán）重（chóng）。 第三，在浇注时，凡能造成金（jīn）属液压（yā）力过高（gāo）的任何因素（sù），均（jun1）可能导致（zhì）铸件产生机（jī）械粘砂。当金属液不仅（jǐn）压力高（gāo），而且温度也（yě）高时，情况尤为严重。 (2)直浇道（dào）、横浇道和内浇道的截面（miàn）比例不当（dāng），使金属液在浇注时不断受到氧化，增加了（le）金（jīn）属氧（yǎng）化物的数量，并（bìng）导致（zhì）对型砂的（de）助熔作用。在浇注过程中（zhōng），浇注（zhù）系统应始终充满金属液，否则，在浇注系统（tǒng）中的（de）任何部位均能使金属液受到氧化。 (3)冒（mào）口颈（jǐng）尺（chǐ）寸过大，将造成（chéng）其周围型砂过热，这是（shì）一（yī）个较（jiào）为普遍的问题。这一问题常是由于冒口（kǒu）颈太长引起的，为（wéi）了使冒口颈中金属（shǔ）液不（bú）致过早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不（bú）当（dāng）导（dǎo）致补缩不到（dào），那（nà）么zui好（hǎo）是缩短冒口颈，以防止（zhǐ）凝固，而不是加大其（qí）尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以（yǐ）减少砂（shā）型受热。 (4)浇口（kǒu）杯或直浇道设（shè）计不当（dāng），以（yǐ）致浇注时（shí）卷（juàn）入空气造成金属液（yè）氧（yǎng）化，这通常是由于（yú）湍（tuān）流引起的，随着金属液表面氧化膜的（de）不断（duàn）积累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造成（chéng）砂型紧实（shí）度低，原（yuán）砂的粒度分布对砂型的（de）zui大紧实度（dù）有直接影响。 (2)型（xíng）砂的（de）流动性和（hé）成型性（xìng）差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄，会使（shǐ）型壳（ké）的局（jú）部强（qiáng）度降低（dī）和局部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种简（jiǎn）单的原（yuán）因，使（shǐ）铸件发生机械（xiè）粘（zhān）砂。 (4)铸型的透气性过高，这是（shì）型砂颗粒太（tài）粗（cū）的（de）另一种反映（yìng）。透气性（xìng）和紧实度是相互影响的两个因素。紧实度低则透（tòu）气性好，反之（zhī）亦然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不足（zú），会产生（shēng）过多的金属氧（yǎng）化物，使（shǐ）氧（yǎng）化物湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的（de）砂粒太粗或（huò）粒度分（fèn）布不佳，与原砂（shā）粒度分布不均匀一样（yàng），对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未（wèi）舂实（shí），与（yǔ）砂型未舂实（shí）的性质（zhì）一样，对机械粘砂有重（chóng）大影响。 (3)砂（shā）芯表面粗糙或多孔，会（huì）引起机械（xiè）粘（zhān）砂。熔融金属（shǔ）或金属氧（yǎng）化（huà）物（wù）浸（jìn）润了这（zhè）种（zhǒng）粗糙的或（huò）多（duō）孔的表面（miàn）后就（jiù）会渗入砂芯。 (4)砂芯在储（chǔ）存（cún）期间吸湿（shī）。对砂芯（xīn）来说，水分过多更为麻烦。因为砂芯（xīn）水分过（guò）多不易察觉。有（yǒu）的（de）砂芯看上去（qù）像（xiàng）是干（gàn）的（de），但实际（jì）上其水分（fèn）仍然很高。 (5)砂芯（xīn）在搬（bān）运（yùn）时操作不慎（shèn），或在涂料尚处于（yú）湿态时搬运而招致破（pò）损或（huò）擦伤涂层。其后果是（shì）造成砂芯上的涂（tú）料不（bú）够，以致不能阻止金属或金（jīn）属氧化（huà）物渗入砂芯。涂料破损处就好像在砂（shā）芯（xīn）上（shàng）开了一（yī）个出气孔一样（yàng），造成（chéng）金属液沸腾而产（chǎn）生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会（huì）直接（jiē）引起（qǐ）机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高（gāo）温强度低。由于涂（tú）料中的粘土不足，或是溶剂太多（duō），以（yǐ）致（zhì）粘（zhān）结剂含量减少，造成（chéng）涂（tú）料高温强度降低（dī）而引起（qǐ）机（jī）械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个别部位强度过低，在浇注时造成崩（bēng）落，因而产生机（jī）械（xiè）粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不（bú）良时（shí），会直接造成机械粘（zhān）砂。对砂芯加强检验，这类缺陷是应该能够（gòu）避免的。 (10)砂芯在（zài）浸、喷涂料后未再次烘干。与砂（shā）芯（xīn）在砂（shā）型（xíng）中吸湿返潮（cháo）一样，涂层（céng）不干极易发生剥落与（yǔ）掉皮。 (11)芯盒不干净，会（huì）使芯（xīn）砂粘（zhān）附在芯盒上，造成（chéng）砂（shā）芯表面粗糙。质量优良的砂芯有致密（mì）的表面层，芯盒不干净就得（dé）不到具有致密表面层的优质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂（chōng）砂松软和紧实度不均匀。在（zài）大多数情况（kuàng）下，舂砂紧实（shí）和紧实度均匀同样重要。然而，有（yǒu）时（shí）紧实度不均匀（yún）比砂型整（zhěng）体松软的危害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补面粗（cū）糙疏松，会引起机械粘砂;修型过（guò）度或修补部位（wèi）水分过高，也会造成金属液（yè）沸腾（téng）而引起机械粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙、疏松，会发生机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未（wèi）充分烘干。 (6)脱模液用量过多（duō）会（huì）削弱砂（shā）型表面（miàn）强（qiáng）度，促成金（jīn）属液沸腾而产生铸件机械粘砂。 (7)砂（shā）型（xíng）涂料的波美度（dù）太（tài）低，涂料就会被砂型（xíng）吸（xī）入，因而发生涂料掉（diào）皮、掉屑或剥落（luò）而造成（chéng）机（jī）械（xiè）粘砂。 (8)模样（yàng）表（biǎo）面覆盖的面砂量不足，这是常见（jiàn）的操作疏（shū）忽。 (9)冷热材（cái）料(砂芯、砂型、芯撑（chēng）、冷铁等)接触到（dào）一起。冷热材（cái）料相遇，会（huì）使（shǐ）水分（fèn）凝聚。水分能引起沸腾型机械粘（zhān）砂，同时大幅（fú）增加氧化物的生成（chéng）速度，随后（hòu）便会发（fā）生（shēng）金（jīn）属氧化（huà）物的渗入（rù）。这是产生机（jī）械粘（zhān）砂的一般原因，也是高压（yā）造（zào）型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成（chéng）分 (1)易于（yú）形成（chéng）流动性好的金（jīn）属氧化（huà）物，流动性好的金属比表（biǎo）面（miàn）张力高或粘稠的（de）金属更容（róng）易引起机械（xiè）粘砂。 (2)合金（jīn）中含有低熔点成（chéng）分（fèn），如（rú）铅青铜中的铅就容易引起机械（xiè）粘砂。因为铅比母体金属温（wēn）度还低很多时仍然（rán）处于流动状态。 (3)需要（yào）高温浇注的合金。由于合金（jīn）流动性好，容易产生机（jī）械粘（zhān）砂。此外，因浇注温度高，加速了氧（yǎng）化物的生成（chéng）速度，故更具有形成（chéng）氧化（huà）性机械粘砂的倾向（xiàng）。 9、浇注 (1)浇注（zhù）温（wēn）度过高时，不但会（huì）使金属液流动性提高（gāo），还会使（shǐ）金属液迅速氧化（huà），因而（ér）加速了氧化性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一样，会形成过高的金属压头（tóu），促使金属或（huò）金属氧化（huà）物进入砂型的孔隙中。
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铸件晶粒（lì）粗大是指经过机械工或进行断（duàn）口检验时（shí），显示出晶粒组织过（guò）分粗大而不适合应用的缺陷，这种晶粒粗大的组织，可（kě）能是遍布于铸件（jiàn）整（zhěng）体，也可能发（fā）生于铸件的局部。从（cóng）本（běn）质上讲，晶粒粗大缺陷是一种冶金缺陷。笔者（zhě）根据多年的生产实（shí）践并参阅有关资料，谈谈铸件晶粒粗大（dà）缺陷产生的（de）原因（yīn）及防（fáng）止措施。 1、铸件结（jié）构和工艺设（shè）计（jì） (1)铸（zhù）件截（jié）面差异过（guò）大，会因为较厚的截面（miàn）冷却缓慢而造成该（gāi）处晶粒（lì）粗大（dà）。灰铸铁等对（duì）截面变（biàn）化（huà）十（shí）分（fèn）敏感的（de）金属，更容易产生此类缺陷。 防止产（chǎn）生（shēng）这类缺陷（xiàn）的有（yǒu）效方法是避免铸件截面尺寸（cùn）过分悬殊，但这种途径（jìng）有时是铸造工（gōng）作者所（suǒ）无能为力的。因而就铸造本身言，可通过采取设置冷铁（tiě）、控（kòng）制（zhì）浇注温度或通过选择合适的浇汁系统来减少这（zhè）类问题的发生（shēng），降低这类缺陷（xiàn）的严重程（chéng）度。采用冷（lěng）铁可（kě）加快（kuài）铸（zhù）件（jiàn）较厚截面（miàn）的冷却（què）速（sù）度； 浇（jiāo）注温度过高，会（huì）使（shǐ）这类（lèi）问题更（gèng）为（wéi）严重（chóng），应（yīng）予（yǔ）以避免；通过（guò）调节（jiē）、修正浇（jiāo）注系统（tǒng）设计，使温度低的（de）金属熔液位（wèi）于铸件截面较厚（hòu）的部位，并在铸件的厚截面处设（shè）计zui有效的冒口，以尽可（kě）能减小冒口的尺寸。 (2)对（duì）于带孔铸件，工艺设（shè）计人员（yuán）有（yǒu）时没有（yǒu）采用（yòng）有助于减小有效截面尺寸的型芯，使未设芯的（de）截面过（guò）厚而产生此缺陷，因此在工艺设计时，应（yīng）尽可能在较厚（hòu）的截面（miàn）中设置砂芯。 (3)在某些情（qíng）况下，铸件截面并不太厚，但（dàn）因某（mǒu）一较窄的凹（āo）陷部位或型芯在（zài）铸件中（zhōng）形成热汇截面（miàn），其结果和厚大（dà）截（jié）面一样。例（lì）如．在铸件较深部位的一个（gè）柱状脐（qí）子处，可能需要设置型芯，而这（zhè）样就会（huì）造成冷却缓慢。在不能（néng）设计（jì）进行修改的情（qíng）况下，除非（fēi）可以降低金属（shǔ）温度，或重（chóng）新没置浇（jiāo）口，zui好的解（jiě）决（jué）办法是（shì）在（zài）型芯或（huò）铸型截面处设置冷铁。 (4)工（gōng）艺设计时加（jiā）工余量留得过（guò）大，不（bú）仅增加了切削加工（gōng）的费用，还（hái）会把较致密的铸件（jiàn）表层切削掉，并暴露（lù）出（chū）中（zhōng）心冷却较慢的疏松部（bù）分。这种设计毫无可取之（zhī）处，因（yīn）为无论从（cóng）铸造还是从机械加工的角度来（lái）看（kàn）都是（shì）不合理（lǐ）的，解决（jué）办（bàn）法是改（gǎi）变铸件的设计（jì）。如果不允许更改设（shè）计，那（nà）么（me）正（zhèng）确的（de）方法则是采用（yòng）冷铁、控（kòng）制浇注（zhù）温（wēn）度及调（diào）整浇注系统。 (5)在厚截面处型芯设计不合适，型芯支撑不正确，或采（cǎi）用其（qí）他（tā）引（yǐn）起（qǐ）偏（piān）芯的技术，会造成铸件截面的变化，从（cóng）而引起晶（jīng）粒（lì）粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能实现顺序凝固 浇注系统未能很好（hǎo）地实现顺序凝固，通常（cháng）是（shì）造成晶粒粗大的原（yuán）因。对于截面变化急剧的铸件，必须允分注意（yì）内（nèi）浇口（kǒu）的（de）数量和位（wèi）置。为了（le）进行补缩，在冒口的作用区保持灼热的熔融金属，会使厚截面（miàn）的冷（lěng）却速度降低到产生粗大晶粒的程度。冒（mào）口设计不（bú）当，如冒口（kǒu）颈过长（zhǎng），冒口垫设计不当，或冒口尺寸太大，都（dōu）会（huì）在较厚截面处造（zào）成过（guò）多热量的汇集。 (2)易于造成热汇的（de）浇冒口分布（bù） 同样（yàng），为（wéi）了对厚截面进行补缩，常会（huì）在（zài）局部区域造成过分的热量汇集（jí）。例如，因为侧冒口会造成厚（hòu）截面的过热并减缓冷（lěng）却（què）速度，所以（yǐ）有时不（bú）便于在实际（jì）操作中使用（yòng）。实（shí）际生（shēng）产中需通（tōng）过合理（lǐ）的冒口设计，尽可能减小冒口的（de）尺寸。 (3)在内（nèi）浇口或冒（mào）口（kǒu）与铸件（jiàn）连接处造成局部热节 内浇口（kǒu）或冒口颈部较短（duǎn），对（duì）于补（bǔ）缩是有利的，但却会使（shǐ）横浇（jiāo）道或（huò）冒口（kǒu）太靠近铸件，减缓了该部（bù）位的冷却速度（dù）。而增（zēng）大冒口颈部，又（yòu）会给补（bǔ）缩带来问题。因此zui好的措施是采取有效（xiào）的冒口设计，尽可能减少冒口的尺（chǐ）寸（cùn），不使横浇道和（hé）冒（mào）口过于接近易于形（xíng）成粗大品粒的关键截面，恰当地设置（zhì）横浇道和冒口，以实现补（bǔ）缩。 (4)内浇口数量不足 内浇（jiāo）口数量太少，不仅（jǐn）易于（yú）造成冲砂（shā），同时还会造成（chéng）局部热节和粗（cū）大晶粒组织。这种（zhǒng）现象（xiàng）普遍存在于所有的铸（zhù）造金属中，即（jí）使是（shì）浇注温度较低（dī）的铝合金也会出（chū）现这种情况。在（zài）某（mǒu）些情（qíng）况下，因为浇口数量太（tài）少，会导致产生（shēng）缩松缺陷（xiàn）。这种缩（suō）松缺陷可能会掩（yǎn）盖由（yóu）于同（tóng）样原因造成的晶粒粗大的缺陷。实际上，当晶（jīng）粒粗大缺陷严（yán）重（chóng）恶化（huà）时（shí），就变成了（le）一种（zhǒng）缩（suō）松缺陷，因而对这两（liǎng）种缺（quē）陷的防治（zhì）措（cuò）施，常常是相同的。 3、型砂 只（zhī）有当型砂使型壁（bì）产生的位移足以导致增加临界（jiè）截面（miàn）(易于（yú）形成（chéng）粗大（dà）晶（jīng）粒（lì）的（de）截面)的截面（miàn）尺寸时，型（xíng）眇（miǎo）才（cái）是造成晶粒粗大缺陷的一个因素。由于在厚（hòu）截面处的型壁移（yí）动（dòng）可能zui大（dà），所以（yǐ）这种缺（quē）陷还是有可能产生（shēng）的（de），此时所产（chǎn）生的品粒粗大缺（quē）陷和胀砂有关。 4、制芯（xīn） 生产中应避免采用（yòng）未（wèi）烘透或空气硬（yìng）化的油砂芯，因为这（zhè）种型芯可能会产生（shēng）放热（rè）反应，从而（ér）造成热量过分汇集。这种情况或出现于大型铸件，或（huò）出（chū）现于采用具有放（fàng）热性（xìng）能粘（zhān）接剂的厚大（dà）型芯（xīn）。从某种意（yì）义来（lái）说（shuō），这种型（xíng）芯起着（zhe）一种***率的绝热体的作用，并把金属（shǔ）熔液的冷却速（sù）度减缓到了危险的程度。 5、造型 (1)缺少能促使（shǐ）加快冷（lěng）却速度的通气孔就较厚（hòu）的铸（zhù）件（jiàn）截面来说，铸（zhù）件的冷却（què）速度（dù）与通（tōng）过型砂散出（chū）热量（liàng）的速度有（yǒu）关。排气（qì）充（chōng）分会（huì）有助于水气（qì）迅速排出（chū），从而产生（shēng）一种（zhǒng）致（zhì）冷的效应。 (2)未设置激冷钉或冷铁这（zhè）种情（qíng）况通常是因为粗心疏忽所致。 6、化（huà）学成分 从本（běn）质上（shàng）来说（shuō），晶粒粗大和金属的化学成分与冷却速度（dù）的配合有关，因此选（xuǎn）择这（zhè）种（zhǒng）配合是非常重要的。如果冷（lěng）却速度难以调节，那么粗晶组织必（bì）定是起因于金属的化学成分不当。由于金属成分的重要性，现将（jiāng）每一种金属简述如（rú）下。 (1)灰铸（zhù）铁（tiě）和可锻铸铁 碳当量（liàng）过高，碳和硅效应的数学计算，通（tōng）常可以概括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶粒粗（cū）大可（kě）能（néng）是（shì）因为（wéi）碳过量（liàng）或硅过量（liàng），或者碳硅过量所致。与硅相比，碳的效应相当其3倍（bèi），所以碳的（de）做量变化，要比硅的同（tóng）量变化（huà）危险得多。碳（tàn）、硅的（de）这种作用，既影响到（dào）可锻铸铁，也影响到灰铸铁。对（duì）可锻铸（zhù）铁而言，晶粒粗大既不呈现为黑（hēi）色，也不呈（chéng）现（xiàn）出表示初生（shēng）石墨的（de）麻口，而是以一（yī）般的（de）晶粒粗大的（de）形式呈现，这是由（yóu）于含碳或含硅（guī）量过高，或者二者均过（guò）高（gāo）。磷也（yě）会对晶粒粗大产生影响。当wp=0.1％时，会加重（chóng）缩孔缺陷，特别是在（zài）冷却较缓慢（màn）的截面部（bù）位加（jiā）重（chóng）晶粒粗大缺陷的程（chéng）度。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中，加入了一些会延缓晶粒长大（dà）的元素，因此（cǐ）和（hé）锻钢相（xiàng）比，铸钢不太容易形（xíng）成品粒粗大。因成分而引起品粒（lì）粗大的（de）铸钢件，可通过（guò）退火或正火处理得到细（xì）化。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝件品粒粗大（dà），脆（cuì）性增加，这（zhè）类缺陷多数是由于熔化操作不当所致。在（zài）铝合（hé）金中（zhōng），特别是那些要求过热的铝合金（jīn），加入适量（liàng）的细（xì）化品粒合金元素是必要的。 (4)铜合金 铜合金中晶粒粗大的缺（quē）陷常被针孔、气孔（kǒng）或（huò）缩（suō）松所掩（yǎn）盖（gài）。铜合金因成（chéng）分（fèn）变（biàn）化会造成品（pǐn）粒粗大，但通常总是先出现针孔、气孔或缩松（sōng）。 7、熔化（huà） 熔化操作小当会对合余的品（pǐn）粒组织产生影响。对于（yú）不同的（de）铸造金属（shǔ），必须采取小（xiǎo）同的熔化工艺（yì）。 (1)冲天炉熔化（huà）灰铸铁 鼓风量和焦炭不平衡，会（huì）造（zào）成过量增（zēng）碳（tàn）。例如，底焦高度过高和（hé）降低（dī）鼓风量会造成过量增碳。当（dāng）炉衬（chèn）熔蚀后，增碳会（huì）更加严重。因（yīn）为冲天炉直径变大后，为了保持（chí）同样的含（hán）碳量（liàng），需增加鼓风量。在过高的温度下熔化会增加碳量，如（rú）果采用热风熔炼，就会遇到（dào）这种情况（kuàng）。根据经（jīng）验，鼓风温度每（měi）增加（jiā）55℃，就会（huì）增加0.10％的碳(质量分数（shù）)。如果采用氧气来提高温度，并不一（yī）定会（huì）产生同（tóng）样的问题。 出铁液（yè）的间隔过长，或铁液停留在炉缸中（zhōng）的时间（jiān）过长，也会导致增（zēng）碳。生产低碳铸铁一般都采（cǎi）用（yòng）较浅的炉缸，并（bìng）缩（suō）短出铁液（yè）的间隔时间，尽量做到连（lián）续出铁液。 间断（duàn）熔化会造成过量增碳，导致（zhì）产生粗晶组织。另外，因停风而使熔化间断，几乎无一例外地（dì）导（dǎo）致碳和硅含（hán）量的波动。停风之（zhī）后，通常需要15min，才（cái）能重新获得原来规定（dìng）的化（huà）学成分。 (2)可（kě）锻铸铁 炉料称重（chóng）或配料中产生的（de）偏差会导致（zhì）化学成分的变化（huà）；炉内（nèi）鼓（gǔ）风量没有保证，会影响化学（xué）成分（fèn）的控制；熔化过热或火焰中充烟，都会造成（chéng）增碳。 (3)黄铜（tóng）和青铜 采（cǎi）用脏污（wū）的坩埚，以及在坩（gān）埚的底部和侧壁处（chù）留（liú）有上一炉熔化（huà）时所残（cán）余（yú）的凝壳或（huò）金属薄层，都会造成对下一次熔化的污染，因此（cǐ）生产中应避（bì）免使用来源不明的废（fèi）料，防止（zhǐ）在金属炉料（liào）内掺（chān）入会产生气体的原（yuán）材料，如湿（shī）的、油污染的或其他（tā）脏污的材料。 (4)铝 因熔化温（wēn）度（dù）控制不当而（ér）使铝液过热，是造成铝合金晶粒粗大的常见原因。因此生产中应将过热的铝（lǚ）液缓慢地冷却下来，使其降到较低的浇注温度。此外，在配料过程中（zhōng）粗心大意或者炉料（liào）污染，也会引起晶粒粗大缺陷（xiàn）。 8、浇注 对（duì）所有（yǒu）金属来说，浇注温度过高都容（róng）易造成晶（jīng）粒粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度（dù）过慢 除了与设计、浇注系统和金属成分有关外（wài），还与其（qí）他（tā）因素（sù）有关（guān），如型砂（shā）紧密度偏低、当需要采用而没有采用（yòng）冷（lěng）铁、浇注和落（luò）砂之间的时间间隔过长，以及落砂后将灼热的铸件堆放在一起等。 (2)热处理（lǐ）不当 也是造成（chéng）某些（xiē）金属品粒（lì）粗大的主要原因之一。 (3)机械加工（gōng）不当 不恰当（dāng）的机（jī）械加工会使实际上致密的（de）铸件（jiàn）看上（shàng）去像是具有（yǒu）晶粒粗大缺陷的样子。所谓机械（xiè）加工不当（dāng），是指刀具磨得不合理（lǐ）、刀具过钝、切削速（sù）度或进刀（dāo）控制有误，以及粗加工方法（fǎ）不（bú）当等，这些都（dōu）会造成（chéng）带有某种损（sǔn）伤的多（duō）孔外观（guān），这种外观会使人们认（rèn）为铸件存在晶粒粗（cū）大（dà）的缺陷（xiàn）。
+查看全文（wén）18 2020-03
一（yī）、混（hún）砂工艺标（biāo）准 （一（yī））材（cái）料要求（qiú）： 1、造型砂：符（fú）合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求（qiú），一般选用二氧化硅含量（liàng）较高的天然砂或石英（yīng）砂，原砂粒度根据铸件（jiàn）大小及壁厚确（què）定，原砂的含泥质（zhì）量分数（shù）应小于（yú）2%，原砂（shā）中的水份必须（xū）严格控制，且一般应（yīng）进行烘干。 2、水（shuǐ）玻璃（lí）：水玻（bō）璃模应根据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬化采（cǎi）用选用M=2.7—3.2的高模数（shù）水玻璃。 （2）中型砂（shā）型（芯）可选用M=2.3—2.6的（de）水（shuǐ）玻（bō）璃。 （3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的（de）低模数水玻璃。 （二）混制比例（质量分（fèn）数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制（zhì）时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适（shì）当延长混（hún）砂时间。 （四）混制后（hòu）要求：混制好的（de）造（zào）型砂要求无（wú）块状或团（tuán）状，流动性较好。 二、造型（xíng）工艺要点： （一）基本原则： 1、质（zhì）量要（yào）求（qiú）高的面（miàn）或主要加工面应放在下面。 2、大平面应放在（zài）下（xià）面（miàn）。 3、薄壁部分应放在下（xià）面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少（shǎo）砂芯的数量。 6、应尽量采（cǎi）用平直的（de）分型面。 （二（èr））基本要（yào）求： 1、木模：要求轮廓完（wán）整，无裂（liè）纹、无破损、无残缺，表面光洁（jié），尺寸符合铸造工艺图纸要求，并（bìng）经常（cháng）进行尺寸校（xiào）验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格（gé）确（què）定，大、中（zhōng）型砂（shā）箱应焊接（jiē）箱筋。 3、浇注系统：根据（jù）铸（zhù）件的结（jié）构特点的工（gōng）艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶（dǐng）注（zhù）式、底（dǐ）注式。 （1）浇注系统设置（zhì）基本原则：浇口、冒口安放位（wèi）置（zhì）合理（lǐ），大小适宜不妨碍（ài）铸件收缩，便于排气、落砂和（hé）清理，应使铸型尺寸尽量减少（shǎo），简化造型操作，节省型砂用量和降低（dī）劳动强度（dù）。 （2）内浇道位置的注（zhù）意事项。 1）内浇道不（bú）应设在铸件（jiàn）重要部位。 2）应使金属液（yè）流至（zhì）型腔各部位的（de）距离zui短。 3）应（yīng）不使金属液（yè）正面冲击（jī）铸型和砂（shā）芯。 4）应使金属液能均（jun1）匀分散（sàn），快速（sù）地充满（mǎn）型腔。 5）不要正（zhèng）对铸（zhù）型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原（yuán）则（zé）： 1)根（gēn）据铸件的结构和工艺要求（qiú）正确选择（zé）冒口的形状、大小和安放位置。 2)根（gēn）据（jù）冒口的（de）有效补缩范围（wéi）合理（lǐ）地（dì）确（què）定冒口数量。 （2）冒口设置基本要（yào）求： 1)对（duì）于壁（bì）厚不均（jun1）匀（yún）的铸件，每（měi）个热节部（bù）位都必须设置冒口。 2）应（yīng）尽量设置在铸件（jiàn）被补缩部位的顶部或（huò）近旁。 3）当铸件在不同高度上有热节需要补缩（suō）时，可设（shè）置多（duō）个冒口，但各冒口的补缩区必须隔开。 4）冒口zui好不设（shè）置在铸（zhù）件重要的或受力（lì）较大的部位（wèi）。 5）应尽量使内浇（jiāo）道（dào）通过冒口。 6）冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。 7）冒口（kǒu）zui好设置在铸（zhù）件（jiàn）需要（yào）机械加工的表面（miàn）上。 （三）造型操作（zuò）： 1、操（cāo）作流程 顺序是（shì）：选取（qǔ）合适砂箱→放（fàng）置木模→填砂（shā）→紧实→放置上（shàng）砂（shā）箱→安置浇冒（mào）口→填砂→紧实→起模（mó）修（xiū）型（xíng）→硬化 2、操作方法及质量标准 （1）根据（jù）铸件模（mó）型的形状和（hé）大小，选取合适（shì）的砂箱。 （2）把铸件模型（xíng）放到砂箱（xiāng）内的适当位置。 （3）往砂箱中加入适当造型砂，使用工具将砂（shā）箱中的造型砂紧（jǐn）实（shí），紧实程度要适中。 （4）用（yòng）刮（guā）板（bǎn）刮去高出砂箱的造型砂（shā），使砂型表面（miàn）和砂箱的边缘平齐。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。 （6）放置上（shàng）砂（shā）箱，上、下砂箱（xiāng）箱口要对齐。 （7）在上砂箱中合适位置（zhì）放置浇冒口，添加造型（xíng）砂并紧实。 （8）分箱起模（mó），修型并扎（zhā）气眼硬化。 3、砂型（xíng）型腔质量要（yào）求 （1）砂型无飞边、无毛（máo）刺、无（wú）残缺（quē），型腔内干净无残砂等异物。 （2)型腔应干燥，硬化程度（dù）高，合（hé）箱前要（yào）保证（zhèng）充分（fèn）干燥（冬（dōng）季可适当（dāng）延长（zhǎng）硬化和烘烤时（shí）间）。 （3）砂型轮（lún）廓完整、清晰，合箱箱（xiāng）印或记（jì）号完整清晰。 （4）浇口、冒口位置设置合理（lǐ）、大小符合要求；排气孔通畅、浇注系（xì）统根据（jù）铸（zhù）件设置合理（lǐ）。 4、合箱 合箱就是（shì）把砂（shā）型和砂芯按要（yào）求组合在（zài）一起成为铸型的过程。习惯上也称拼箱、配箱或（huò）扣（kòu）箱。 合箱工作一般按以下步骤（zhòu）进（jìn）行： （1) ***检查、清(扫（sǎo）、修理（lǐ）所（suǒ）有砂型（xíng）和砂芯，特别要注意检查砂芯的烘干（gàn）程度和通气道是否通畅。不符合要求者，应（yīng）进（jìn）行（háng）返修或废（fèi）弃。 (2) 按下芯次序依次将砂芯装（zhuāng）入砂型，并严格（gé）检（jiǎn）查（chá）和保证铸（zhù）件壁（bì）厚、砂芯固定、芯（xīn）头排（pái）气和填补（bǔ）接缝处的间（jiān）隙。 (3) 仔细清除型内散砂，***检查（chá）下芯质量，在（zài）分型面上沿型腔外围放（fàng）上一（yī）圈泥条或石棉绳（shéng），以保证合箱后分型面密（mì）合（hé），避免液态金属从分型面间隙（xì）流（liú）出。随后即可正式合上（shàng）箱。 (4) 放上（shàng）压（yā）铁或（huò）用螺栓、金属卡子（zǐ）固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈。在分型面（miàn）四周接缝处抹上（shàng）砂泥（ní）以防止跑火。zui后***清理场地，以便安全方便地浇（jiāo）注。 三（sān）、钢液的熔（róng）炼工艺要求： （一）操作流程 选择（zé）炉料（废（fèi）钢）→熔化（huà）钢（gāng）液→清理（lǐ）钢液废渣→添（tiān）加金属矿石→钢液材质化验分析→根据（jù）化（huà）验分（fèn）析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料的（de）选择要求： 1、根据准备浇铸件材质（zhì）的要求，合（hé）理选择炉料搭配使用。产品钢号，应在投料时就控制成份含（hán）量。出炉前半小时取炉前样（yàng）送检分析。 2、对含有油（yóu）污，污垢的炉料下炉前要进行清理。 3、对含有镀锌的（de）炉（lú）料zui好不用。 4、所选用的炉料必须严格控制（zhì）S、P有害元素的含（hán）量。 5、严格遵守熔炼工艺（yì）制度。尽量采用满功率，快速溶炼。 （二（èr））浇注前（qián）钢液（yè）材质化验 出炉前半小时（shí）取炉前（qián）样送检（jiǎn）进行化验（yàn）分析（xī），钢（gāng）液的材质应符（fú）合铸件材质允（yǔn）许的范（fàn）围内，不（bú）符合（hé）的应进行调质，直到符合要求。 （三）脱氧（yǎng） 把钢（gāng）液表面的杂质（zhì）处理后，进行脱氧（yǎng）处（chù）理（lǐ）： 1、脱氧剂加入顺序：先加锰铁，后加（jiā）硅铁（tiě），zui后加入（rù）纯铝。 注（zhù）：脱氧剂锰（měng）铁、硅铁在出炉前5—8分钟（zhōng）加入，纯铝（lǚ）在出（chū）炉（lú）时（shí）加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧（yǎng）剂的加（jiā）入量（占钢（gāng）液质量分（fèn）数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注（zhù）：脱氧剂可（kě）分多批次加入，钢包（bāo）每次接钢水前，应（yīng）放入小块纯铝进行（háng）终脱氧处理。 四、浇注工艺要求 (一（yī）) 浇注前的准（zhǔn）备（bèi）工作 (1) 了解浇注合金（jīn）的种类、牌号（hào）、待浇注铸型的数量和估（gū）算所需金（jīn）属液（yè）的重（chóng）量（liàng）。 (2) 检查（chá）浇包的修理质量、烘干预热情况及其运输与倾转机构（gòu）的灵活性（xìng）和可靠（kào）牲（shēng）。 (3) 熟悉（xī）各种铸型在车（chē）间所处的位置，以确定浇（jiāo）注次序。 (4) 检查浇口、冒（mào）口圈的安（ān）放及铸（zhù）型的紧固（gù）情况。 (5) 清理浇注场地，保证浇注安全。 (二) 浇注操作要点 为了获得合格铸件，必须控（kòng）制浇注温度、浇注速度（dù），严格遵守浇注操作规程（chéng）。 (1) 浇注（zhù）温度 浇（jiāo）注温度对（duì）铸件（jiàn）质量影响很大，因此应根（gēn）据合金种（zhǒng）类、铸件结（jié）构和铸型特点确定（dìng）合理的浇注温度范围。金（jīn）属液由（yóu）炉（lú）中注入浇包时（shí），温度都会降低。根据（jù）碳钢的型号，选择适宜的（de）浇注（zhù）温度，一（yī）般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注（zhù）操（cāo）作（zuò）要点 1） 浇注（zhù）之前需（xū）除去浇包中（zhōng）金属（shǔ）液面上（shàng）的熔渣（zhā）。 2）依规定的浇注速度和时间范围（wéi）进行浇（jiāo）注。 3） 有冒口的铸型，浇注后期应按工艺规范进（jìn）行点注和补注。对（duì）大中型铸件在浇注成型后，冒（mào）口要加保温盐进行保温。补（bǔ）火要（yào）及（jí）时，大型冒口要采取多次补（bǔ）火，补火时间要控（kòng）制在冒口内的（de）钢（gāng）液凝固结壳前进行（háng）。 4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内（nèi）静置（zhì）1—2min镇静后进行浇（jiāo）注（zhù）。 5）在保（bǎo）证型腔内的气体排出顺畅的条件下，对（duì）要求同时凝固（gù）的铸件可采（cǎi）用（yòng）较高浇注速度（dù），对要（yào）求实现顺（shùn）序凝固的铸件，尽可（kě）能采（cǎi）用较低的浇注速度（dù）。 6）较厚大铸件或采用底注式（shì）浇注系（xì）统时，浇注（zhù）速度可先快后慢，对薄（báo）壁（bì）小件（jiàn）浇（jiāo）注（zhù）速度可先慢后快。 7）温高缓，温低急；引流准、浇注稳，收（shōu）流（liú）猛；包口近杯，不断流，不准碰杯，注意挡渣（zhā），防止飞溅，不（bú）准半（bàn）浇，允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处理。 8） 浇（jiāo）注后待（dài）铸件凝固完（wán）毕（bì），要（yào）及时卸除压铁和箱卡，以减少铸（zhù）件收（shōu）缩阻力，避（bì）免（miǎn）裂纹。 五、铸件清理（lǐ） 铸件凝固（gù）冷却到（dào）一定温度后，把铸件从砂（shā）箱中（zhōng）取出，去掉铸（zhù）件（jiàn）表面及内腔中的型砂和芯（xīn）砂的工艺过程称为落砂，落砂通（tōng）常分为人工落砂（shā）和机械落砂两种。 铸件在未完全凝固前，不准搬动铸件，也不准（zhǔn）在600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然（rán）冷却2—3小（xiǎo）时后进行清件。 （一）工作流程 清理（lǐ）铸（zhù）件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸（zhù）件→打（dǎ）磨铸件→质量验收 （二）操作方法及质量标准 1、准备（bèi）工作（zuò） 按照要求佩戴好劳保用品（pǐn），并对工作环（huán）境进行安全确认；准备好所用机（jī）器设备和工具，并认真检查，确（què）保机器设备（bèi）、工具完好，能正常、安全运行和（hé）使用。 2、正（zhèng）常操作（zuò） （1）利用（yòng）风镐或水（shuǐ）清（qīng）砂机进行铸（zhù）件废砂清理。 （2）铸件（jiàn）废砂清理完毕，按（àn）照《气割安全技术操作规程》操作（zuò）割枪，切割铸（zhù）件浇口、冒口、飞（fēi）边、毛刺。 （3）铸件切割（gē）完毕，符合要求。按照《电焊（hàn）工（gōng）安全技术操作规（guī）程》操作电（diàn）焊机，对铸件残缺部（bù）位进行焊补（bǔ），确（què）保（bǎo）铸（zhù）件（jiàn）完整。 （4）焊补完毕，复合工艺要（yào）求。利用砂轮机（jī）对铸件切割、焊补（bǔ）等部（bù）位（wèi）进行打磨处（chù）理（lǐ），保证切（qiē）割（gē）部位和焊补部位光洁、平整。 （5）打磨完毕，进行验收，准备热处（chù）理 六（liù）、铸（zhù）钢（gāng）件退火热处理 铸钢件退火（huǒ）是将铸钢件加热到AC3以（yǐ）上（shàng）20-30℃，保温（wēn）一定时（shí）间冷却（què）的热处理（lǐ）工艺。 （一）退（tuì）火热（rè）处理工艺一般（bān）要求（qiú）： 1、按照热处理工艺要求升温、冷却。 2、将需要热处理（lǐ）的（de）铸件按合（hé）金种（zhǒng）类（lèi）、铸件大小、壁厚相同的类型进行退火。 3、根据铸件的形状、壁厚、化学成（chéng）分选择合适（shì）的（de）加热（rè）速度。 （二）退火热处（chù）理具体操作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指（zhǐ）示正（zhèng）常。 （5）鼓风机运行正（zhèng）常 2、工件填装要求： （1）工件装（zhuāng）填不得（dé）过于严（yán）密，须（xū）留有（yǒu）一（yī）定空隙。 （2）工件（jiàn）码放须稳固、整齐。 （3）工件（jiàn）码放应（yīng）坚持防止加热变形的原则。 3、工件加热、保（bǎo）温、降（jiàng）温冷却要求 （1）加热：通常以200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保温：根据工件的厚（hòu）度确定（dìng）保温时（shí）间为2-3小时左右。 （3）降温：随炉（lú）缓（huǎn）慢冷却到（dào）500℃后出炉，空气冷（lěng）却至正常。 （三）工件出（chū）炉 工件冷却至正（zhèng）常温度后（hòu）出炉，应分类码放（fàng）整齐（qí）。 七、铸钢件质量（liàng）验收标准 1、外形完（wán）整、光洁（jié）；无飞边、毛（máo）翅、残缺，多肉（ròu）；无砂眼、气孔、缩孔等（děng）铸造缺陷。 2、形状（zhuàng）、尺寸，加工量符合铸造工（gōng）艺图（tú）纸（zhǐ）要求。 3、各（gè）种元素含量在规定范围内。 4、符（fú）合GB/T11352-89一般工（gōng）程用碳钢件的质量（liàng）标准。
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缺陷一：铸造缩（suō）孔（kǒng） 主要原因有合金凝固收缩产（chǎn）生（shēng）铸（zhù）造缩孔和合金溶（róng）解时吸收了大量的（de）空气中的氧（yǎng）气、氮气等，合金凝固（gù）时放（fàng）出气（qì）体造成铸（zhù）造缩（suō）孔。 解决（jué）的办法： 1）放置（zhì）储金球（qiú）。 2）加粗铸（zhù）道的直径或减短铸道的长度。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采（cǎi）用下列（liè）方法，防止组织面（miàn）向铸道方向出（chū）现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却（què）道。 b.为防止（zhǐ）已熔（róng）化（huà）的金属垂直撞击型腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件表面（miàn）粗糙不（bú）光（guāng）洁缺陷 型腔表面粗糙（cāo）和熔化（huà）的金属（shǔ）与型腔表面产生了化学反应，主（zhǔ）要体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅（jiǎo）拌（bàn）后不细腻。 2）包埋（mái）料固化后直接（jiē）放入茂福炉中（zhōng）焙烧（shāo），水分过多。 3）焙（bèi）烧的升温速度过快，型腔中的（de）不同位置产生膨胀差（chà），使型腔内面剥落（luò）。 4）焙烧的（de）zui高温度过高或焙烧时间过长（zhǎng），使型腔内（nèi）面过于干燥等。 5）金（jīn）属的熔（róng）化温度或铸圈的焙烧的（de）温（wēn）度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧（shāo）粘了包埋料。 6）铸型的（de）焙（bèi）烧（shāo）不（bú）充分，已熔化的金属铸入时（shí），引起包埋料的（de）分解，发生（shēng）较多的气（qì）体，在铸件（jiàn）表面产（chǎn）生麻（má）点。 7）熔（róng）化（huà）的金（jīn）属铸入后，造成型腔中局（jú）部的（de）温度过（guò）高（gāo），铸件表面产生局部的粗糙。 解（jiě）决的办法： a.不要过度（dù）熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高（gāo）。 c.铸型的（de）焙（bèi）烧温度不要过低（dī）（磷酸盐包埋（mái）料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避（bì）免发生组（zǔ）织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷的现（xiàn）象。 e.在蜡型上（shàng）涂布防止烧粘的液体。 缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两（liǎng）大（dà）原（yuán）因，一是通常因（yīn）该处的金属凝（níng）固（gù）过快（kuài），产（chǎn）生铸造（zào）缺陷（接缝）；二是因（yīn）高温（wēn）产生的龟裂。 1）对（duì）于金属（shǔ）凝固过快，产生的铸造接缝（féng），可以通过控制（zhì）铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造压（yā）力（铸造机）。包埋料的透（tòu）气性。凝固时间的相关因素：蜡型的（de）形（xíng）状。铸圈的zui高焙烧温（wēn）度（dù）。包埋（mái）料（liào）的类型。金属的类型。铸造的（de）温（wēn）度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机（jī）械（xiè）性（xìng）能有关。下列（liè）情况易（yì）产生龟（guī）裂：铸入温度高易产生（shēng）龟裂；强度高的包埋料易（yì）产生龟裂（liè）；延伸性小（xiǎo）的镍烙合金及（jí）钴（gǔ）烙合金易产生龟裂。 解决的办（bàn）法： 使用（yòng）强（qiáng）度低的包埋料（liào）；尽量降低金属的（de）铸入温度；不使用延展（zhǎn）性小（xiǎo）的（de）。较脆的合金。 缺（quē）陷四：球状（zhuàng）突起缺（quē）陷（xiàn） 主要是包埋料调（diào）和后残留（liú）的空气（气泡）停留在蜡（là）型的（de）表面而造（zào）成。 1）真（zhēn）空调和（hé）包埋料，采用（yòng）真空包埋后效果更好（hǎo）。 2）包（bāo）埋前在蜡型的表面喷射界（jiè）面活性剂（例如（rú）日进（jìn）公司的castmate） 3）先把包（bāo）埋（mái）料涂布在蜡型上。 4）采用加压（yā）包埋的方法，挤出气泡（pào）。 5）包埋时留意（yì）蜡（là）型的方向，蜡型与铸道连接处（chù）的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时（shí）混入气泡。铸圈与铸座。缓冲（chōng）纸均需密合；需（xū）沿铸圈内（nèi）壁灌注（zhù）包埋料（使（shǐ）用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再（zài）震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化（huà）的金属流入型（xíng）腔的裂纹中。 解决（jué）的办法： 1）改变包埋条（tiáo）件：使用强（qiáng）度较高的（de）包埋料。石膏类包埋料（liào）的强度低于磷酸盐类包埋料，故（gù）使用时应（yīng）谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造（zào）时（shí），铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在（zài）包埋料固化后直接（jiē）焙烧（应在数小时（shí）后再焙烧）。应（yīng）缓缓的（de）升（shēng）温。焙烧后（hòu）立即铸造，勿重复焙（bèi）烧铸圈。
+查看全文（wén）16 2020-03
普通砂型铸造的基本（běn）原（yuán）材料是铸造砂和（hé）型砂粘结剂。常（cháng）用的（de）铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性（xìng）能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬（gè）铁（tiě）矿砂（shā）、刚（gāng）玉砂等（děng）特种砂（shā）。应用（yòng）广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性（xìng）油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各（gè）种合成（chéng）树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造（zào）中所用的外砂型（xíng）按（àn）型砂所用（yòng）的粘结剂及其建立强度的方（fāng）式不同分为粘（zhān）土湿砂型（xíng）、粘土干砂型和化（huà）学硬（yìng）化（huà）砂型3种。 砂型铸造用（yòng）的是很（hěn）流行和很简单类型的铸件已（yǐ）延用几个世纪（jì）.砂型铸造（zào）是用来（lái）制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和（hé）其（qí）它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主（zhǔ）要步骤包括绘画，模（mó）具，制芯，造型，熔化及浇注，清（qīng）洁等。 工艺（yì）参（cān）数的选择 1.加工余量（liàng） 所谓加工（gōng）余（yú）量，就是铸件上需要切削（xuē）加工的表面，应预先留出一定的加工余量（liàng），其（qí）大（dà）小取决于铸造合（hé）金的种类、造型方法、铸件大小及（jí）加（jiā）工面在铸型中的位（wèi）置等诸多因素。2.起模斜度 为了使模样便于从铸（zhù）型中取出，垂直于分型面（miàn）的（de）立壁上（shàng）所加的（de）斜度称（chēng）为（wéi）起（qǐ）模（mó）斜度。3.铸造圆角 为了（le）防止铸件（jiàn）在壁的连接和拐（guǎi）角处产生应力和裂纹，防止铸（zhù）型的尖（jiān）角损坏和产生砂眼（yǎn），在设（shè）计铸件时（shí），铸件壁的连接和拐角（jiǎo）部分（fèn）应设（shè）计（jì）成（chéng）圆角。4.型芯（xīn）头 为了保证（zhèng）型芯在铸型中的定位、固定和排（pái）气，模样和型芯都要设计出（chū）型芯头。5.收缩余量 由于铸（zhù）件在浇注后的冷却收（shōu）缩，制作（zuò）模样（yàng）时要加上这部分收缩尺寸（cùn）。 优点： 1.粘土的资源丰富、价格（gé）便宜。使（shǐ）用过的粘土湿砂经适当（dāng）的砂处理后（hòu），绝大（dà）部分均可回收再（zài）用（yòng）；2.制造铸型的周（zhōu）期短、工效高；3.混好的（de）型砂可使用的时间长；4.适应性很广。小件、大（dà）件（jiàn），简单件、复杂件，单件、大批量都可采用；缺（quē）点及局限（xiàn）性：1.因为（wéi）每个砂（shā）质铸型只能浇注一次（cì），获得铸件（jiàn）后（hòu）铸型即（jí）损坏，必须重新造型（xíng），所以砂型铸造的生产（chǎn）效（xiào）率较（jiào）低；2.铸型的刚（gāng）度不高，铸件的尺寸精度（dù）较差（chà）；3.铸件易于产生冲砂、夹（jiá）砂、气孔等缺陷。 压铸（zhù）工艺原理（lǐ）是利用高压将金（jīn）属液高速压入一精密金属（shǔ）模具（jù）型腔内，金（jīn）属液（yè）在压力（lì）作用下冷却凝固而形（xíng）成铸件。 a)合型浇（jiāo）注（zhù） b) 压射 c) 开（kāi）型顶件 冷、热室压铸是压铸工艺的（de）两种基（jī）本（běn）方式。冷（lěng）室压铸中金属液由手（shǒu）工或自动浇（jiāo）注装置浇入压室内，然后压射冲头（tóu）前进，将金属（shǔ）液压入型腔。在热室压（yā）铸工（gōng）艺中（zhōng），压室垂直于坩埚内，金属液（yè）通过压室上（shàng）的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅（é）颈管进入（rù）型（xíng）腔。金（jīn）属液凝固后，压铸（zhù）模具打开，取出铸件（jiàn），完成一个压铸循环。 熔模铸造用蜡料做模样时，熔（róng）模铸造又称"失（shī）蜡（là）铸造"。熔模铸造（zào）通常是指在易熔材料（liào）制成模样（yàng），在模样表（biǎo）面（miàn）包覆若干层耐火材（cái）料（liào）制（zhì）成型壳，再将模样（yàng）熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温（wēn）焙烧后即可填（tián）砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质（zhì）材料来制造（zào），故常将熔模（mó）铸造称为“失蜡（là）铸造”。 可用熔模铸造法生产的合金种类有（yǒu）碳素钢、合金钢、耐（nài）热合金（jīn）、不锈钢、精密合金、永磁（cí）合（hé）金（jīn）、轴承合金、铜合金（jīn）、铝（lǚ）合（hé）金、钛（tài）合（hé）金和球墨铸铁等（děng）。 熔模铸造工艺过程（chéng） 优点： 1.尺（chǐ）寸精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料的（de）利用率。熔模铸造能显（xiǎn）著减少产品的成形表面和配（pèi）合表面的加工量，节（jiē）省加（jiā）工台时和刃具材（cái）料的消耗； 3.能极（jí）大（dà）限（xiàn）度地提高毛坯与零件之（zhī）间的相似程度，为零件的（de）结构设（shè）计带来（lái）很大方便。铸（zhù）造（zào）形状复杂的铸件熔模铸（zhù）造（zào）能铸出形状十分（fèn）复（fù）杂的铸件，也（yě）能铸造壁厚为0.5mm、重量小至（zhì）1g的（de）铸（zhù）件，还可以铸造组合的、整体的铸件（jiàn）； 4.不受合金材（cái）料的制约。熔模铸（zhù）造（zào）法可以铸造碳钢、合（hé）金钢、球（qiú）墨铸铁、铜合（hé）金和铝合金（jīn）铸件，还可以铸造（zào）高温合金、镁合金、钛合（hé）金（jīn）以及（jí）贵金属等材料的（de）铸件。对（duì）于（yú）难以锻造、焊接和切削（xuē）加工（gōng）的合（hé）金材料，特别适宜于用精铸方法铸造； 5.生产灵活（huó）性（xìng）高、适（shì）应性（xìng）强熔模铸造既适用于大批（pī）量生产，也适（shì）用小批量生产甚（shèn）至单件生（shēng）产。 缺点及（jí）局限性： 铸件尺寸不能太大工艺过程复杂（zá）铸（zhù）件冷却速度慢。熔模铸造在（zài）所有毛坯成形（xíng）方法中，工艺很复（fù）杂（zá），铸件成本也很高，但是如果（guǒ）产品选择得当，零件设计合理，高昂的铸造成本由于减少切削加工、装配和节约金属材料（liào）等方面（miàn）而得（dé）到（dào）补偿，则（zé）熔（róng）模（mó）铸造具有良好（hǎo）的经济性。
+查看全文（wén）14 2020-03
缺陷一：铸造（zào）缩孔 主要原（yuán）因（yīn）有合金凝固收缩产生铸（zhù）造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气（qì）、氮气（qì）等，合金凝固时放出气体造成铸（zhù）造缩孔（kǒng）。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直（zhí）径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列（liè）方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。 a.在（zài）铸道的根（gēn）部放置（zhì）冷却（què）道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的金属垂直撞击型（xíng）腔，铸道应成弧形（xíng）。 c.斜向放（fàng）置铸道。 缺陷二：铸件表面粗糙不光（guāng）洁缺陷（xiàn） 型腔（qiāng）表（biǎo）面（miàn）粗糙（cāo）和熔化的金（jīn）属（shǔ）与型腔表面产生了化学反应，主要（yào）体现（xiàn）出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不（bú）细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中（zhōng）焙烧，水分过多。 3）焙（bèi）烧（shāo）的升温速（sù）度（dù）过快，型腔中的不同位置产生膨胀差（chà），使型（xíng）腔内面剥落（luò）。 4）焙烧的温度（dù）过高或焙烧（shāo）时间过长，使型腔（qiāng）内（nèi）面过于干（gàn）燥等（děng）。 5）金（jīn）属的熔化温度（dù）或铸圈的焙烧的温度过高（gāo），使金属（shǔ）与型腔产生反应，铸件表面（miàn）烧粘了包（bāo）埋（mái）料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化（huà）的金属（shǔ）铸入时，引起包（bāo）埋料（liào）的（de）分解，发生较（jiào）多的气（qì）体，在铸件表面产生麻点（diǎn）。 7）熔化的金属铸入后，造（zào）成（chéng）型腔中局（jú）部的温度过高（gāo），铸件表面产生局部的粗糙。 解决（jué）的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸（zhù）型的焙烧温度不（bú）要过低（磷（lín）酸盐包埋料的焙烧温（wēn）度（dù）为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生组织面（miàn）向（xiàng）铸道方向出现凹（āo）陷的（de）现象。 e.在蜡型上涂布防止烧（shāo）粘的液体。 缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因（yīn），一是通常因该处的金属凝固过快（kuài），产生铸造（zào）缺（quē）陷（接（jiē）缝）；二是因（yīn）高温产生（shēng）的龟裂。 1）对（duì）于金属凝固过快，产（chǎn）生的铸造接缝，可以通过控（kòng）制铸入（rù）时间和凝（níng）固时（shí）间来解决。铸入时间的（de）相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝（níng）固时间的相关因素（sù）：蜡（là）型的形状。铸（zhù）圈（quān）的（de）***高焙烧温（wēn）度。包埋料的（de）类型。金属的类（lèi）型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂（liè），与金（jīn）属及包埋料的机械（xiè）性能有关（guān）。下列情况易（yì）产生龟裂：铸入温（wēn）度高易产生龟（guī）裂；强度高（gāo）的包埋料易产（chǎn）生龟裂；延伸性小的镍烙合金（jīn）及钴烙合金易（yì）产生龟裂。 解决（jué）的办法： 使用强度低（dī）的包（bāo）埋料；尽（jìn）量降低金属的铸（zhù）入温度；不（bú）使用延（yán）展性小（xiǎo）的。较脆的合金（jīn）。 缺陷四：球状（zhuàng）突起缺陷（xiàn） 主要是包埋料调（diào）和后残留的（de）空气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。 1）真（zhēn）空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好（hǎo）。 2）包埋前在蜡型（xíng）的表面喷射界面活性剂（例（lì）如日进（jìn）公（gōng）司（sī）的（de）castmate） 3）先把包埋料（liào）涂布在蜡型上。 4）采用加（jiā）压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留（liú）意蜡型的方（fāng）向，蜡型与铸道连接处（chù）的下方不要（yào）有凹（āo）陷。 6）防止包埋时混入气泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸（zhù）圈内壁灌（guàn）注（zhù）包埋料（使（shǐ）用震荡机）。 7）灌满铸圈后不（bú）得再震荡。 缺陷五：铸件的（de）飞边（biān）缺陷 主要是因铸圈龟（guī）裂，熔化的金属流（liú）入型腔的裂（liè）纹中。 解决（jué）的办法： 1）改（gǎi）变包埋条件：使用强度较高的（de）包埋料。石膏类包埋（mái）料的强度低于（yú）磷酸盐（yán）类（lèi）包埋（mái）料，故使用（yòng）时应谨慎。尽（jìn）量使用（yòng）有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产（chǎn）生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙烧的条件：勿在包埋（mái）料固化后直接焙烧（shāo）（应在数（shù）小时后（hòu）再（zài）焙烧）。应缓（huǎn）缓的升温。焙烧后立即铸造，勿（wù）重复焙烧铸圈。
+查看（kàn）全文13 2020-03
距齿（chǐ）轨 也叫销轨、齿（chǐ）轨条 适用于煤矿井下（xià）用刮板输送机、 转载机的中部槽部分。 用途 齿轨、销轨安放在（zài）齿轨座上是采煤机的行走轨（guǐ）道，齿轨座焊接在中部槽槽帮（bāng）上，齿轨座与齿轨通过（guò）齿轨销进（jìn）行链接（jiē）。 结构 齿轨（guǐ）、销轨按节距规格可以分为：126节距齿轨、147节距（jù）齿轨。 齿轨、销轨按节距数（shù）可以（yǐ）分为：3节距齿轨、4节距齿轨、5节（jiē）距齿轨、6节距齿轨（guǐ）、7节距齿（chǐ）轨（guǐ）、8节距齿轨、9节距齿轨。 工艺 齿轨、销轨按制作方式（shì）可以分为：锻造齿轨（guǐ）和锻打齿轨。 分类 齿轨、销轨按（àn）生产主（zhǔ）机厂可以（yǐ）分为：张家（jiā）口齿（chǐ）轨、西（xī）北奔牛齿轨、山西煤机厂齿轨、山（shān）东矿机齿轨、郑煤机齿轨等。 常见齿轨、销轨型号有（yǒu）：115S-01、01TXG126-5等。 服（fú）务保证 品（pǐn）质保证：视（shì）产品质量如生（shēng）命。我（wǒ）公司（sī）产品（pǐn）严格按（àn）照国家质量管理体系（xì）认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用（yòng）先（xiān）进的设（shè）计理念，使用现代化生产设备（bèi）（如数控（kòng）双边（biān）焊（hàn）机、智能（néng）机械手、加工中心等（děng）），完善的产品检测体系，保（bǎo）证产品质量合格。 价格保证：市场优惠价格。我公司产（chǎn）品材料均选用国内外质（zhì）量品牌，在（zài）保证品质的基础上（shàng），提供（gòng）市场优惠（huì）价格。 交货保证：按照客户的要求（qiú），保（bǎo）证按时交货。有特殊要（yào）求，需提前完工的，公司（sī）可组织生产力量（liàng），满足客户（hù）需求。 售后保证：完善（shàn）的售后（hòu）团队。我公司（sī）以快速（sù）有效的信息反（fǎn）馈体系，确保为（wéi）客户提供***的维修服务。提（tí）供完整的产品问题分析和（hé）解决办法，延长产品使用寿命（mìng），帮（bāng）企（qǐ）业节省采（cǎi）购成（chéng）本。
+查看全文（wén）12 2020-03