一、混砂（shā）工（gōng）艺标准

（一（yī））材料（liào）要求（qiú）：

1、造型（xíng）砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒（lì）砂要求，一般选用二氧化硅含（hán）量较高（gāo）的天然砂或石英砂，原砂粒度（dù）根（gēn）据铸（zhù）件大小（xiǎo）及（jí）壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂（shā）中的水（shuǐ）份必须严格（gé）控制（zhì），且一般应进行烘（hōng）干。

2、水玻璃：水玻（bō）璃模应根据（jù）铸件大小来确定。

（1）小砂型（芯）为加（jiā）速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。

（2）中型砂（shā）型（xíng）（芯）可（kě）选用M=2.3—2.6的水玻璃。

（3）生产周期长的大型砂型（xíng）（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。

（二）混制比例（质量（liàng）分数（shù）%）

造型（xíng）砂/水玻璃=100：6～8

（三）混制时间：一般情况（kuàng）下混制5分（fèn）钟，室温或（huò）水玻璃密（mì）度较大（dà）时可适（shì）当延（yán）长混砂（shā）时间（jiān）。

（四）混（hún）制后（hòu）要（yào）求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。

二、造型工（gōng）艺要点：

（一）基本原则：

1、质量（liàng）要求高的面或（huò）主要加工（gōng）面应（yīng）放（fàng）在下面。

2、大平面（miàn）应放在下面。

3、薄壁部分应（yīng）放在下面。

4、厚大部（bù）分应（yīng）放在上面（miàn）。

5、应尽量减少砂芯的数量。

6、应尽量采用平直的（de）分型面。

（二）基本要求：

1、木（mù）模：要（yào）求轮（lún）廓完（wán）整（zhěng），无裂（liè）纹、无破损、无残（cán）缺，表面光洁，尺寸符合（hé）铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验（yàn）。

2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱（xiāng）应焊接箱筋。

3、浇注系统：根（gēn）据铸件（jiàn）的（de）结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注（zhù）系统（tǒng），通常（cháng）采（cǎi）用顶注式（shì）、底（dǐ）注式。

（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安（ān）放位置合理，大小适宜不妨碍铸（zhù）件收缩（suō），便于排气、落砂和清理，应使铸（zhù）型尺（chǐ）寸尽量减少（shǎo），简（jiǎn）化造型（xíng）操作，节省（shěng）型砂用量和（hé）降低（dī）劳动（dòng）强度。

（2）内浇道位（wèi）置的（de）注意事项。

1）内浇道不（bú）应设在铸件重（chóng）要部（bù）位（wèi）。

2）应使金属液流至型腔各部位的距（jù）离zui短。

3）应不使金属液正面冲击（jī）铸型和砂芯。

4）应使（shǐ）金属液能均匀分散，快（kuài）速地充满型腔。

5）不要正（zhèng）对铸型中的冷（lěng）铁（tiě）和芯撑。

4、冒口

（1）冒（mào）口设置基本原则：

1)根据（jù）铸件的结构和工艺要求正（zhèng）确（què）选择冒口的形状、大小和安放位置（zhì）。

2)根据（jù）冒口的（de）有效（xiào）补缩范围合理地确定冒口数量。

（2）冒口设置基（jī）本要求：

1)对（duì）于壁厚不均匀的（de）铸件，每个（gè）热（rè）节部位都必须（xū）设（shè）置冒口。

2）应尽量（liàng）设置在铸件被补缩部（bù）位的顶部或近（jìn）旁。

3）当铸件在不同高度上（shàng）有热节需要补缩（suō）时（shí），可（kě）设（shè）置（zhì）多个冒口（kǒu），但各冒口的补缩区必须隔开。

4）冒口zui好不设置在（zài）铸件重要的（de）或受力较大（dà）的部位。

5）应尽量（liàng）使内浇道通过冒（mào）口。

6）冒口应尽量（liàng）不设置在铸件应力集（jí）中处。

7）冒口zui好（hǎo）设置在（zài）铸（zhù）件需要（yào）机械加（jiā）工的表面上。

（三）造型操（cāo）作（zuò）：

1、操作流程

顺序（xù）是：选取合适砂箱→放置木模（mó）→填砂→紧实（shí）→放（fàng）置上砂箱→安（ān）置浇冒（mào）口→填砂→紧（jǐn）实→起模（mó）修（xiū）型→硬化

2、操作方法及质量（liàng）标准

（1）根据铸（zhù）件模型的形状和大小，选取合适的砂箱。

（2）把（bǎ）铸件模型放到（dào）砂箱（xiāng）内的适当位置。

（3）往砂箱中加入适当造型砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要适中。

（4）用刮板（bǎn）刮去高出砂箱的（de）造型砂，使砂（shā）型表面和砂箱（xiāng）的边缘平齐。

（5）用毛刷清理模型（xíng）表面浮砂，覆（fù）盖塑料（liào）薄膜并（bìng）使薄膜平（píng）整（zhěng）。

（6）放置上砂箱，上（shàng）、下砂箱箱口要对齐。

（7）在上砂箱中合适位置放置（zhì）浇冒（mào）口，添加造型砂并紧实。

（8）分（fèn）箱（xiāng）起模，修型并（bìng）扎气眼硬化。

3、砂型型腔质量要求

（1）砂型无飞边、无毛刺（cì）、无残缺（quē），型腔内干（gàn）净无残（cán）砂（shā）等异物（wù）。

（2)型腔（qiāng）应干燥，硬化程度高，合箱（xiāng）前要保证（zhèng）充分（fèn）干燥（冬（dōng）季可适当延长（zhǎng）硬（yìng）化和烘烤时间）。

（3）砂型轮（lún）廓完（wán）整、清晰，合箱箱印或记号完整清晰。

（4）浇口、冒口位置（zhì）设置合理、大小符合要（yào）求；排（pái）气孔（kǒng）通畅、浇（jiāo）注系统根据铸件设置合理。

4、合箱（xiāng）

合箱就是把砂型（xíng）和砂芯按要求组（zǔ）合在一起成为铸（zhù）型的过程（chéng）。习惯上也称拼箱、配箱或扣（kòu）箱。

合箱工（gōng）作（zuò）一般按以下（xià）步骤进行：

（1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯，特别要注意检查砂芯的烘（hōng）干程度和通气道是否通畅（chàng）。不符合要求者，应进（jìn）行返修或废弃。

(2) 按（àn）下芯次（cì）序依次（cì）将砂芯装入砂型，并（bìng）严格检查和保证铸件壁厚（hòu）、砂芯固定、芯头排气和填补接缝处的（de）间隙。

(3) 仔细清除型内散砂，***检查（chá）下芯（xīn）质量，在分型面（miàn）上沿型（xíng）腔外围放上一圈泥条（tiáo）或石棉绳（shéng），以保证合箱后分型面密合（hé），避免（miǎn）液态金属从分（fèn）型面（miàn）间（jiān）隙流（liú）出。随后即可正式合上箱。

(4) 放上压铁或（huò）用螺栓、金（jīn）属卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒（mào）口（kǒu）圈。在分型面（miàn）四周接缝（féng）处抹上砂泥以（yǐ）防止跑（pǎo）火。zui后***清理场（chǎng）地，以便（biàn）安全方（fāng）便（biàn）地浇注。

三、钢液的熔炼工艺要求：

（一（yī））操作流（liú）程

选择炉料（废（fèi）钢）→熔化钢（gāng）液→清（qīng）理（lǐ）钢液废渣→添加（jiā）金属（shǔ）矿（kuàng）石→钢液材质化验分（fèn）析→根据化（huà）验（yàn）分析进行钢（gāng）液材质处理→脱氧（yǎng）→钢液出炉

（一）炉料的选择要（yào）求：

1、根据准备浇铸件（jiàn）材质的要求（qiú），合理（lǐ）选择炉料搭配使用。产品钢（gāng）号，应在（zài）投料时就控制成份含量。出炉（lú）前半小（xiǎo）时取炉前样送检分析。

2、对（duì）含有油污（wū），污垢（gòu）的炉料下炉前（qián）要进（jìn）行清理。

3、对含有镀（dù）锌的炉料zui好（hǎo）不用。

4、所选用的炉（lú）料必须严（yán）格控制S、P有害元（yuán）素的含（hán）量（liàng）。

5、严格遵（zūn）守熔炼工艺制度。尽量采用满功（gōng）率，快（kuài）速（sù）溶炼。

（二）浇注前钢液材质（zhì）化验

出炉前（qián）半小时（shí）取（qǔ）炉前样送检进行化验分析，钢液的材质应符合铸件材质（zhì）允许的（de）范围内，不符合的（de）应进行调质，直到（dào）符合要求。

（三）脱（tuō）氧

把钢液（yè）表面的杂质处理后，进行脱氧处理（lǐ）：

1、脱氧剂加入顺序（xù）：先加锰铁，后加硅铁，zui后加入（rù）纯铝。

注：脱氧剂锰铁、硅铁（tiě）在出炉前（qián）5—8分钟加入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加（jiā）锰铁（tiě）、硅铁，1610—1630℃加纯铝。

2、脱氧剂的加入量（占钢液质量（liàng）分数%）

脱氧剂名称

锰铁

硅铁

硅钙粉

纯（chún）铝

脱氧剂用量

0.1—0.2

0.05—0.07

0.2—0.3

0.04—0.06

注：脱氧剂可分（fèn）多批（pī）次加入，钢包每次接钢水前，应放入（rù）小块纯铝进行终脱（tuō）氧处理。

四、浇注工艺要求

(一（yī）) 浇（jiāo）注前的准备工作

(1) 了解浇注合金（jīn）的种类、牌（pái）号、待浇注铸型（xíng）的数量和估算所需金属液的重量（liàng）。

(2) 检查浇包的（de）修（xiū）理质量（liàng）、烘（hōng）干（gàn）预热情况及其运输与倾（qīng）转机构的灵活性和（hé）可靠牲。

(3) 熟悉（xī）各种铸型在车（chē）间所（suǒ）处的位置，以确定浇注次（cì）序。

(4) 检查浇（jiāo）口、冒口圈（quān）的安放及铸（zhù）型的（de）紧固情况（kuàng）。

(5) 清理浇注场地，保（bǎo）证（zhèng）浇注安全。

(二) 浇注操作要点

为了获得合格铸件（jiàn），必须控制浇注温度、浇注速度（dù），严格遵（zūn）守浇注操作规程。

(1) 浇注温度

浇（jiāo）注温度（dù）对（duì）铸件质量（liàng）影响很大，因此应根据合金种类、铸（zhù）件结构和铸型特点确定合理的浇（jiāo）注温度范围。金（jīn）属液由炉中（zhōng）注入浇包时，温度都会（huì）降低。根据碳钢的型（xíng）号（hào），选（xuǎn）择适宜的浇注温（wēn）度，一般浇（jiāo）注温度（dù）在1540—1580℃(浇包内钢（gāng）水温度)。

(2) 浇注操作要点

1） 浇注之前（qián）需除（chú）去浇包中金（jīn）属液面上的熔（róng）渣。

2）依规定的浇注速度和时间范围进行浇注。

3） 有冒（mào）口的铸型，浇注后期应按工（gōng）艺规范（fàn）进行点注和（hé）补注。对（duì）大中型铸件（jiàn）在浇注成型后，冒口要（yào）加（jiā）保温盐进行保温。补火要及时，大型冒口要采取多次补（bǔ）火，补火时间要控制在冒口内的钢液凝固结壳前（qián）进行。

4）一般浇（jiāo）注（zhù）大、中（zhōng）型铸钢件（jiàn）时，钢（gāng）水要（yào）在钢包内（nèi）静置1—2min镇静后进行（háng）浇注（zhù）。

5）在保证（zhèng）型（xíng）腔内的气体排（pái）出顺畅（chàng）的条（tiáo）件下，对要求同（tóng）时凝固的（de）铸件（jiàn）可采用（yòng）较高浇注（zhù）速度，对要求实（shí）现顺序凝（níng）固的铸件，尽可能采用较（jiào）低的浇（jiāo）注（zhù）速度。

6）较厚大铸件（jiàn）或采用底注式（shì）浇（jiāo）注系统时，浇（jiāo）注速度可（kě）先（xiān）快后慢，对薄壁小件浇（jiāo）注速（sù）度可先慢后快（kuài）。

7）温高缓，温（wēn）低急；引流准、浇注稳，收（shōu）流猛；包（bāo）口近杯，不（bú）断流，不准碰杯，注意挡（dǎng）渣，防止（zhǐ）飞溅，不准（zhǔn）半浇，允许（xǔ）点补（缩），遇有穿漏，迅速处（chù）理。

8） 浇注后待铸件凝固（gù）完毕，要及时卸除压铁和箱卡（kǎ），以减少铸件收缩阻力，避免（miǎn）裂（liè）纹。

五、铸件清（qīng）理

铸件（jiàn）凝固冷却到一定（dìng）温度后，把铸件（jiàn）从砂箱中取出，去（qù）掉铸（zhù）件表面及内（nèi）腔（qiāng）中的型砂和芯（xīn）砂（shā）的工艺过程称为（wéi）落砂，落砂通常分为人（rén）工落砂和机械（xiè）落砂两种。

铸（zhù）件在未完全凝固前，不准搬动铸件，也不（bú）准（zhǔn）在600℃以上喷水（shuǐ）强冷。铸件一般经自然（rán）冷却2—3小（xiǎo）时后进行清件（jiàn）。

（一）工作流程

清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒（mào）口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质（zhì）量验收

（二）操作方法及质量（liàng）标（biāo）准

1、准备工作

按照要求佩（pèi）戴（dài）好劳保（bǎo）用品（pǐn），并对工作环境进行安全确（què）认（rèn）；准备好（hǎo）所（suǒ）用机器设（shè）备和工（gōng）具，并认真检查，确保机器（qì）设备、工具完好，能正常、安全运行和使用。

2、正常操作

（1）利用风镐或水清砂机进行（háng）铸件废（fèi）砂清理。

（2）铸件（jiàn）废砂（shā）清理（lǐ）完毕（bì），按照《气（qì）割安全技术（shù）操（cāo）作规程》操作割（gē）枪，切割铸件浇口、冒口（kǒu）、飞边、毛刺。

（3）铸（zhù）件切（qiē）割完毕，符合要求。按（àn）照（zhào）《电焊工安全技术操作规程》操（cāo）作电（diàn）焊机，对铸件残缺（quē）部位进（jìn）行（háng）焊补，确保铸件完（wán）整。

（4）焊补完毕（bì），复合工艺（yì）要（yào）求。利（lì）用砂轮（lún）机对铸件切割、焊补等（děng）部位（wèi）进行打（dǎ）磨（mó）处理，保（bǎo）证切（qiē）割（gē）部位和焊（hàn）补（bǔ）部位光洁、平整。

（5）打磨完毕，进（jìn）行验（yàn）收，准备热处理

六、铸钢件退火热处理

铸钢件退火（huǒ）是将铸钢件加热（rè）到AC3以（yǐ）上20-30℃，保温一定时间冷却的热处理工艺。

（一（yī））退火（huǒ）热处理（lǐ）工艺（yì）一般要（yào）求：

1、按照热（rè）处理工艺要（yào）求升温、冷却。

2、将需要热处（chù）理的铸（zhù）件按合金（jīn）种类、铸件大小、壁厚相同的（de）类（lèi）型进行退火。

3、根据铸件（jiàn）的形状、壁（bì）厚、化学成分选择合适的加（jiā）热速度。

（二）退火（huǒ）热处（chù）理具体（tǐ）操作

1、退（tuì）火（huǒ）炉的检查

（1）炉（lú）门关闭正常、严（yán）密（mì）。

（2）无跑烟、跑火现象（xiàng）。

（3）热电偶完（wán）好。

（4）温度仪指示正常。

（5）鼓风机（jī）运（yùn）行（háng）正常（cháng）

2、工件填装要求：

（1）工（gōng）件（jiàn）装填不得过于严密，须留有一定（dìng）空隙。

（2）工件码放须稳固、整（zhěng）齐。

（3）工件码（mǎ）放应坚持防（fáng）止加热变形的原则。

3、工件加（jiā）热、保温、降温冷却要（yào）求

（1）加（jiā）热：通常以（yǐ）200-400℃/小时的速（sù）度加热（rè）到860℃.

（2）保温：根据（jù）工件的厚度（dù）确定保（bǎo）温时间为2-3小时（shí）左（zuǒ）右（yòu）。

（3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后（hòu）出炉，空气冷却至正常（cháng）。

（三）工件出炉

工件（jiàn）冷却至（zhì）正常温度后出炉，应分类码放整齐。

七、铸钢件质量验收标准（zhǔn）

1、外形完整、光洁；无飞边、毛翅、残（cán）缺，多肉；无砂眼、气孔、缩孔等（děng）铸造缺陷。

2、形（xíng）状、尺寸，加（jiā）工量符合铸造工艺图纸要求（qiú）。

3、各（gè）种元素含量在规定范围内。

4、符（fú）合GB/T11352-89一般工程用碳钢件的质量标准。