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缺陷（xiàn）一：铸造（zào）缩孔 主要（yào）原因有合金（jīn）凝固收缩产（chǎn）生铸（zhù）造（zào）缩孔和合金溶解（jiě）时（shí）吸收了（le）大（dà）量的空气中（zhōng）的（de）氧气、氮气等（děng），合金凝固时放出（chū）气体造成铸（zhù）造缩孔。 解决的（de）办法： 1）放置（zhì）储金球。 2）加粗铸道的直径或（huò）减短铸道的长度。 3）增（zēng）加金属的用量（liàng）。 4）采用下（xià）列（liè）方法，防止组织面向铸道（dào）方向（xiàng）出现凹（āo）陷。 a.在铸道（dào）的（de）根部放置（zhì）冷（lěng）却道。 b.为防止（zhǐ）已（yǐ）熔化的金属垂（chuí）直撞（zhuàng）击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放（fàng）置铸道（dào）。缺陷（xiàn）二：铸（zhù）件表面粗糙不光洁缺陷 型（xíng）腔表面（miàn）粗糙（cāo）和熔化的（de）金（jīn）属与（yǔ）型腔表面产（chǎn）生了化学反应，主要体现出下列情况（kuàng）。 1）包埋料粒子粗，搅（jiǎo）拌后不细腻。 2）包埋料固化后（hòu）直接放入茂福炉中焙烧（shāo），水分过（guò）多。 3）焙烧的升温速度过快（kuài），型腔中（zhōng）的不同位置产生膨胀差，使（shǐ）型腔（qiāng）内面剥落。 4）焙烧的zui高温度过高（gāo）或焙烧（shāo）时间过（guò）长，使（shǐ）型腔内面过于干燥（zào）等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙（bèi）烧的（de）温度过高（gāo），使金属与型腔产（chǎn）生反应，铸件表面烧粘了包埋（mái）料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件（jiàn）表面产生麻点。 7）熔化（huà）的金属铸入后，造成型腔中局部（bù）的（de）温度过高，铸件表面产生局部的粗（cū）糙（cāo）。 解决的办（bàn）法： a.不（bú）要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧（shāo）温度（dù）不要过高。 c.铸型的（de）焙烧温度不要过（guò）低（磷（lín）酸（suān）盐包埋料（liào）的焙烧（shāo）温度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生（shēng）组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂（tú）布防（fáng）止烧粘的液（yè）体。缺（quē）陷三：铸件发生龟裂缺陷（xiàn） 有两大原因（yīn），一是（shì）通（tōng）常因（yīn）该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因高温（wēn）产生的龟（guī）裂。 1）对于金（jīn）属凝固过快，产生（shēng）的铸造（zào）接缝（féng），可以通过控制铸入时间和凝固（gù）时（shí）间来解决。铸（zhù）入时间的相关因素：蜡型的形状。铸（zhù）到的粗细（xì）数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气（qì）性。凝固（gù）时间的相关因（yīn）素：蜡型（xíng）的形状。铸圈（quān）的zui高焙烧温度（dù）。包（bāo）埋料的（de）类型。金属的类型。铸造的温度（dù）。 2）因（yīn）高温产（chǎn）生的龟裂（liè），与（yǔ）金（jīn）属及（jí）包埋料的机械（xiè）性能有关。下列情（qíng）况易产生龟（guī）裂：铸（zhù）入温度高（gāo）易产生龟裂；强度高的包埋料易（yì）产（chǎn）生龟（guī）裂；延（yán）伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂（liè）。 解（jiě）决的办法： 使用强（qiáng）度低的包埋料（liào）；尽量降低金属（shǔ）的铸入温度；不使用延展性小的。较（jiào）脆（cuì）的（de）合（hé）金。缺陷四（sì）：球状突起缺陷 主要是包埋料调和（hé）后残留的空气（气泡（pào））停留在蜡型的表（biǎo）面而造（zào）成。 1）真（zhēn）空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的（de）方向（xiàng），蜡型与铸（zhù）道连接处的（de）下方（fāng）不要有凹陷。 6）防止包埋时混（hún）入气泡。铸圈（quān）与铸座。缓冲纸均需（xū）密合（hé）；需沿铸圈（quān）内壁灌注包埋料（liào）（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后不得再震荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要（yào）是因铸圈龟裂，熔化的金（jīn）属流入（rù）型腔的裂纹（wén）中。 解决（jué）的办法： 1）改（gǎi）变（biàn）包埋条件（jiàn）：使用强度较高（gāo）的包埋（mái）料。石膏类包埋料的强度（dù）低（dī）于磷酸盐（yán）类包埋料，故使用时应（yīng）谨慎。尽量使用有圈铸（zhù）造。无圈铸造时（shí），铸（zhù）圈易产生龟（guī）裂，故需（xū）注。 2）焙烧的条（tiáo）件：勿在包（bāo）埋（mái）料固化后直（zhí）接（jiē）焙烧（应在数（shù）小时后再焙（bèi）烧）。应（yīng）缓缓的升温。焙烧后立即（jí）铸造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。
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普通砂型铸造的基（jī）本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满足使（shǐ）用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等（děng）特种砂。应用广的型（xíng）砂粘结（jié）剂是粘土，也可采用各种干（gàn）性（xìng）油或半干性油、水溶性硅酸盐或（huò）磷酸盐和各种（zhǒng）合成（chéng）树脂作型砂粘结剂。 砂型（xíng）铸造中所（suǒ）用的外砂型按型砂所（suǒ）用的粘（zhān）结（jié）剂（jì）及其建立强度的方（fāng）式（shì）不同（tóng）分为粘土湿（shī）砂型、粘土干砂型和（hé）化（huà）学硬化（huà）砂型3种。砂型铸造用的（de）是很流行和很简单（dān）类型的铸件已（yǐ）延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰（huī）铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工（gōng）序的（de）砂型铸造。其中主要步骤（zhòu）包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁（jié）等（děng）。 工艺参数的选择 1.加工余（yú）量 所谓加工余量，就是铸件上需要（yào）切（qiē）削加工的表（biǎo）面，应预先（xiān）留出一定的加工（gōng）余量（liàng），其大小取决（jué）于铸（zhù）造（zào）合金的种（zhǒng）类、造型方法、铸件大小及（jí）加工面在铸型中的（de）位置等诸多因素。2.起模斜度 为了使模样（yàng）便于从铸型中取出（chū），垂直于分型面的（de）立壁上所加的斜度称为起模斜度。3.铸造（zào）圆角 为了（le）防止铸件在壁（bì）的连接和拐角处（chù）产（chǎn）生应力和裂纹，防止铸（zhù）型的尖角损坏和产生砂（shā）眼，在（zài）设（shè）计（jì）铸件时，铸（zhù）件（jiàn）壁（bì）的连接和拐角部分应设计成圆角。4.型（xíng）芯头 为了保证型（xíng）芯在铸（zhù）型中的定（dìng）位、固（gù）定和排气，模样和型芯都（dōu）要设计（jì）出型芯头。5.收缩余（yú）量 由于铸件在浇注后的冷却收缩，制作模样时要加上这部分收缩尺寸。 优（yōu）点： 1.粘土的（de）资源丰富、价（jià）格便宜。使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝（jué）大部分均可回收再用；2.制造铸（zhù）型的（de）周期（qī）短（duǎn）、工效（xiào）高；3.混好（hǎo）的型砂可使用的时间长（zhǎng）；4.适应性很广。小件、大件，简（jiǎn）单件、复（fù）杂（zá）件，单（dān）件、大批（pī）量都可采用；缺点及（jí）局限性：1.因为每（měi）个砂质铸型只能浇注一（yī）次，获（huò）得铸件（jiàn）后（hòu）铸型即损坏，必须重新（xīn）造型，所以（yǐ）砂型（xíng）铸造的生产效率（lǜ）较低；2.铸型的刚度不高，铸件的（de）尺寸精度较差；3.铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺（quē）陷。压铸工艺原（yuán）理（lǐ）是利用（yòng）高压将金属液高速压入一精密（mì）金属模具型腔内，金属液（yè）在压力（lì）作用下冷却凝固而形成铸件。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型顶件（jiàn） 冷、热室压铸是（shì）压铸工艺的两种基本方式。冷室压铸中金（jīn）属液由手（shǒu）工或自动（dòng）浇（jiāo）注（zhù）装（zhuāng）置浇入压室内，然后压射冲头前（qián）进（jìn），将金属液压（yā）入型腔（qiāng）。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通（tōng）过压室上的（de）进料口（kǒu）自动流（liú）入压室（shì）。压射冲头（tóu）向（xiàng）下运动，推动（dòng）金属（shǔ）液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成（chéng）一个压铸循环（huán）。熔模铸造用蜡料做模样时，熔模（mó）铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是指在易熔材料（liào）制（zhì）成模样，在模样表面（miàn）包覆（fù）若（ruò）干层耐（nài）火材（cái）料制成型壳，再将模样熔化排（pái）出型壳，从而（ér）获得（dé）无分型面的铸型（xíng），经（jīng）高（gāo）温焙（bèi）烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采（cǎi）用蜡质材料来制造，故常将（jiāng）熔模铸造（zào）称为“失蜡铸造”。 可（kě）用熔（róng）模铸造法生（shēng）产的合（hé）金种类有碳（tàn）素钢、合金钢、耐热合金（jīn）、不锈钢（gāng）、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔模铸造工艺过（guò）程 优点： 1.尺寸（cùn）精（jīng）度较高。一般可达（dá）CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料的利（lì）用率。熔模（mó）铸造能显（xiǎn）著减少产品的成形表面和配（pèi）合表面的（de）加工量（liàng），节省加工（gōng）台时和刃具材料的（de）消耗； 3.能极（jí）大（dà）限度地提高毛（máo）坯与零件之间的相似程度，为零（líng）件的结（jié）构设计带来（lái）很大方便。铸（zhù）造形状复（fù）杂的铸件熔模铸造能（néng）铸出形状十分复杂的（de）铸（zhù）件，也能（néng）铸造壁厚为0.5mm、重量小至1g的铸（zhù）件，还可以铸造组合的、整体的铸件； 4.不受合金材料的制约。熔模铸造（zào）法可以铸（zhù）造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和铝（lǚ）合金铸件，还可以铸造高（gāo）温（wēn）合金、镁合金、钛合金以及贵金属等材料的铸件。对于难以锻造（zào）、焊接和切削加工（gōng）的合（hé）金材料，特别适宜于用精铸（zhù）方法铸（zhù）造； 5.生产（chǎn）灵活（huó）性高、适（shì）应性强熔模铸（zhù）造既适用于大批量（liàng）生产，也适用（yòng）小批量生产（chǎn）甚至单件生产。 缺（quē）点及局限（xiàn）性： 铸件尺寸不能太大工艺（yì）过程复（fù）杂铸件（jiàn）冷（lěng）却速度（dù）慢。熔（róng）模铸造在所有毛坯成形方法中（zhōng），工（gōng）艺很复（fù）杂，铸件成本也很高（gāo），但是（shì）如果（guǒ）产（chǎn）品（pǐn）选择得当（dāng），零件设计合理（lǐ），高昂（áng）的（de）铸造成本（běn）由（yóu）于减少切削（xuē）加工、装配和节约金属材料等（děng）方面而得到补（bǔ）偿，则熔模铸造具有良好的经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造（zào）缩孔 主要（yào）原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收（shōu）了大量的空气中的（de）氧（yǎng）气、氮气等，合金凝（níng）固时（shí）放出气体造成铸造缩孔（kǒng）。 解决的办法： 1）放置储金球（qiú）。 2）加粗（cū）铸道的直径或减短铸（zhù）道的长（zhǎng）度。 3）增加金（jīn）属的用量。 4）采（cǎi）用下列方法，防止组织面向铸（zhù）道方向出现凹（āo）陷。 a.在铸道的根部放（fàng）置冷却道。 b.为防（fáng）止（zhǐ）已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜（xié）向放置铸道。缺陷二：铸（zhù）件表面粗糙不光洁（jié）缺陷 型腔表面粗糙和（hé）熔化的（de）金属与型腔（qiāng）表面产生了化学反应，主要体（tǐ）现出下（xià）列情（qíng）况。 1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅（jiǎo）拌（bàn）后不细腻（nì）。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过（guò）多。 3）焙（bèi）烧的升温速度（dù）过快，型腔中的不同位置产（chǎn）生（shēng）膨胀差，使型腔内面剥（bāo）落。 4）焙烧（shāo）的温度过高或（huò）焙烧时间（jiān）过长，使型腔内面过于干燥等（děng）。 5）金属的（de）熔（róng）化温度或（huò）铸圈的焙烧的温（wēn）度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表（biǎo）面烧粘了（le）包埋（mái）料。 6）铸（zhù）型的焙烧（shāo）不（bú）充分，已熔化的（de）金（jīn）属铸入时，引起包埋料（liào）的分解，发生较（jiào）多的（de）气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入（rù）后（hòu），造（zào）成型（xíng）腔（qiāng）中局部的温度过高（gāo），铸件表面产生局部的粗糙（cāo）。 解（jiě）决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（dī）（磷酸盐包（bāo）埋料的焙烧温（wēn）度为800度-900度）。 d.避（bì）免发生组织（zhī）面向铸（zhù）道方向出现凹陷（xiàn）的现象。 e.在（zài）蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的（de）液（yè）体。缺陷三：铸件发生（shēng）龟裂缺陷 有两（liǎng）大原因，一（yī）是通常因该处（chù）的金属凝固过快（kuài），产生（shēng）铸造缺（quē）陷（接缝）；二是因（yīn）高温（wēn）产生的龟裂。 1）对于金属凝固（gù）过（guò）快，产生（shēng）的铸（zhù）造接缝（féng），可以通过控制铸入（rù）时间和凝固时（shí）间来解决（jué）。铸入时间的（de）相关因素：蜡型的形状。铸（zhù）到（dào）的粗细数量。铸造压力（lì）（铸造机（jī））。包埋料的透气性。凝（níng）固时间的相关因素：蜡型的形状。铸（zhù）圈的***高焙（bèi）烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产（chǎn）生的龟（guī）裂，与（yǔ）金属及包（bāo）埋料的（de）机械（xiè）性能有关。下列情况易产生龟（guī）裂：铸入温度（dù）高易产生龟裂；强度高的（de）包埋料易产生（shēng）龟（guī）裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟（guī）裂。 解决的（de）办法： 使用强度低的包埋料；尽量（liàng）降低金（jīn）属（shǔ）的（de）铸入温（wēn）度（dù）；不使用延展性（xìng）小的。较脆（cuì）的合金。 缺陷（xiàn）四（sì）：球状突起（qǐ）缺陷 主要是包埋料调和后残留的空（kōng）气（qì）（气泡）停留（liú）在（zài）蜡（là）型的（de）表面而造（zào）成。 1）真空调和（hé）包埋料，采用真空（kōng）包埋后效果更（gèng）好。 2）包埋前在（zài）蜡型（xíng）的表面喷射界面活性剂（例如日进（jìn）公（gōng）司的castmate） 3）先把包埋（mái）料涂布在蜡（là）型上。 4）采用加压包（bāo）埋的方法，挤（jǐ）出气泡。 5）包埋时留意蜡型的（de）方向，蜡型（xíng）与铸道（dào）连接处的（de）下（xià）方不（bú）要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不（bú）得再（zài）震荡。缺陷五：铸件的飞（fēi）边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属（shǔ）流入（rù）型腔的裂纹（wén）中。 解（jiě）决的办法： 1）改变包埋（mái）条件：使用强度较高的包（bāo）埋料。石膏类包埋（mái）料的（de）强度（dù）低于磷酸盐类包（bāo）埋料，故使用时应谨慎。尽量使用（yòng）有圈（quān）铸造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙烧（shāo）的条件：勿在包埋（mái）料（liào）固化后直接焙烧（应（yīng）在数小时后再（zài）焙烧）。应缓缓（huǎn）的升温。焙烧后立即铸造（zào），勿重复焙烧铸圈。
+查看（kàn）全（quán）文13 2020-03
距齿轨 也（yě）叫销轨、齿轨条 适用于煤矿井下用刮板输送机、 转载（zǎi）机的中（zhōng）部槽部（bù）分。用途 齿轨（guǐ）、销轨安放在齿轨座上是采煤机的行走轨道，齿轨座焊接在中部槽槽帮上（shàng），齿轨座与（yǔ）齿轨（guǐ）通过齿轨销进行链接。结构 齿轨、销轨（guǐ）按节距规格可以分为：126节距齿轨、147节距（jù）齿（chǐ）轨。 齿轨、销轨按节距（jù）数可以（yǐ）分为：3节距齿轨、4节距齿轨（guǐ）、5节距齿轨、6节（jiē）距齿（chǐ）轨（guǐ）、7节距齿轨、8节（jiē）距齿轨、9节距齿（chǐ）轨。工艺 齿轨、销（xiāo）轨按制作方式可以分为（wéi）：锻造齿轨和锻打齿轨。分（fèn）类 齿轨、销轨按（àn）生产（chǎn）主机厂（chǎng）可（kě）以分为：张家口（kǒu）齿轨、西（xī）北奔牛（niú）齿轨（guǐ）、山西煤机厂齿轨、山（shān）东矿机齿轨、郑（zhèng）煤（méi）机（jī）齿轨等。 常见齿轨、销轨型号（hào）有：115S-01、01TXG126-5等。服务（wù）保证 品质（zhì）保证：视产品质量如生命（mìng）。我公司（sī）产品严格按照（zhào）国家质量管理（lǐ）体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标（biāo）准，采（cǎi）用先进的（de）设（shè）计理念，使用现代化生产设备（如数控双（shuāng）边焊（hàn）机、智能机械手、加工中（zhōng）心等），完（wán）善（shàn）的产品检测体系，保证（zhèng）产品质量合格（gé）。 价格保证：市场（chǎng）优惠价格。我公司产品（pǐn）材料均选用国内外（wài）质量品牌，在（zài）保证品质的基础（chǔ）上（shàng），提供市场优惠（huì）价格。 交货保证：按照客户的（de）要求，保证按时交（jiāo）货。有特殊（shū）要（yào）求（qiú），需提前完工的（de），公司可组织生产力量，满足（zú）客户（hù）需求。 售后保证：完善的售后团队。我（wǒ）公司以快（kuài）速有效的信息（xī）反馈体（tǐ）系，确保为客户（hù）提供***的维修服（fú）务（wù）。提供完整的产品问题分析（xī）和解决办（bàn）法，延长（zhǎng）产（chǎn）品（pǐn）使用寿命，帮企业节省（shěng）采购成本。
+查看全（quán）文（wén）12 2020-03
在铸造这（zhè）个行业，成本高，利润低，赚的都是血汗钱（qián）！大多数的铸造老板都在为降（jiàng）本增效，提高利润而发愁。也有（yǒu）不（bú）少用传统砂型（xíng）铸（zhù）造的工厂（chǎng），开始尝试（shì）转型，使用操作更简单，成本更低的消失（shī）模工（gōng）艺生产。据一位铸造（zào）老（lǎo）板反馈，国内的消失模（mó）铸造工艺自1988年（nián）开始，实现工业化生产以（yǐ）来，历经30多年的探索（suǒ）研（yán）究，工艺（yì）方面，还是（shì）专用设备方（fāng）面（miàn），都已进入成（chéng）熟阶段，正（zhèng）是介（jiè）入（rù）的大好时机（jī）。 消（xiāo）失模铸造以其精度高，成本低，劳（láo）动强（qiáng）度低，做（zuò）业环（huán）境好等优势（shì），在某些产品领域中逐渐取代粘土砂（shā）铸造、树脂（zhī）砂铸造、V法铸造等铸造工艺，成为铸造（zào）行业（yè）的热门工艺。和传统的（de）砂型铸（zhù）造相比，消失（shī）模铸造工艺，有（yǒu）以（yǐ）下9个优点！1、 消失（shī）模（mó）铸（zhù）造不（bú）需（xū）要分型（xíng）和下芯子，所以特别（bié）适（shì）用于几何形状复（fù）杂、传（chuán）统铸造难（nán）以完成的（de）箱体类、壳（ké）体（tǐ）类铸件、筒（tǒng）管类（lèi）铸件。 2、 消失模铸用（yòng）干砂（shā）埋模型（xíng），可反复使用，工业垃（lā）圾少，成本明（míng）显降低（dī）。 3、 消失（shī）模（mó）铸造没有飞边毛刺，清理工时可以减（jiǎn）少80%以上。 4、 消失模铸造可以一线（xiàn）多用，不（bú）仅（jǐn）可以做铸铁、球铁，还可（kě）以同时做铸（zhù）钢件，所以转项（xiàng）灵活，适用范围广。 5、 消（xiāo）失模铸造不仅适用批量大的铸造件，进行机械化操作，也适用于（yú）批量小的产品手工拼接（jiē）模型。 6、 消失模铸造如果投（tóu）资到位（wèi），可以实现空中无尘，地面无砂，劳（láo）动强度低，做业环境（jìng）好（hǎo），将以男工为主的行业变成了以（yǐ）女工为主的行业。 7、 消（xiāo）失模铸造取消了（le）造（zào）型工（gōng）序，有（yǒu）一定文化水平（píng）的人，经过短时（shí）间的培训就可以成为熟练（liàn）的工人，所以，特别（bié）适（shì）用技术力量（liàng）缺乏的地区和企业。 8、 消失模铸造适合群铸，干砂埋（mái）型，脱砂容易，在某些（xiē）材质的（de）铸件还（hái）可以根据用途进行余热处理。 9、 消失模（mó）铸造不仅适用（yòng）于中小件，更适用做大型铸件，如：机床床身、大口（kǒu）径管件，大型冷（lěng）冲模件（jiàn），大型矿（kuàng）山（shān）设备配件等，因为模型制作周期短（duǎn）、成（chéng）本低、生产周期也短，所以特别受（shòu）到好评（píng）。 不过也有（yǒu）很多干（gàn）铸造的朋友反映，消失（shī）模（mó）工艺看着简单，实际操（cāo）作过程中还是会出现很多问题，“一看一会，一做就废”的问（wèn）题，一（yī）直（zhí）很难解决（jué）。
+查看全（quán）文16 2020-01
长时（shí）间以来，为了减（jiǎn）少铁水中的夹（jiá）杂物从而获（huò）得（dé）纯净铁水一般使用三（sān）种方（fāng）法：高温熔炼、过滤（lǜ）网（wǎng）、聚渣剂。高温（wēn）熔炼能清（qīng）除铁水中的夹杂（zá）物吗？在（zài）炼钢生产中（zhōng），钢水温（wēn）度高达1700度左右，钢水中的夹杂物（wù）尚需使用“炉外精（jīng）炼（liàn）技术”才可以去（qù）除（chú），而（ér）铁水（shuǐ）***高温度无非1500度（dù）左右，怎么可能清除铁水中的夹杂物呢？ 过滤网能清除铁水（shuǐ）中的（de）夹（jiá）杂物（wù）吗?过滤网受孔洞大小***，只能过滤（lǜ）颗粒较（jiào）大的宏观类浮渣，假若（ruò）其（qí）孔洞小（xiǎo）到可以过滤以微米计算的（de）微观夹杂（zá）物，铁水如何顺畅通过而进（jìn）入铸型？因此我们认为：过（guò）滤网只能过滤扒渣未尽（jìn）的铁水（shuǐ）表面浮（fú）渣。 聚渣剂只能聚集铁（tiě）水表面浮渣而方便扒出，是（shì）一种（zhǒng）常识，无须多（duō）议。因此，使用“高（gāo）温熔炼”、“过滤网”、“聚渣剂”等传统手段，只能解决铁水（shuǐ）表面（miàn）浮（fú）渣，对于混熔或（huò）悬浮在铁水（shuǐ）中的各种非金（jīn）属夹（jiá）杂物，事实上是（shì）处于（yú）束手无策的状（zhuàng）态。基于上述认（rèn）识，我们根据“铁水（shuǐ）净化理论（lùn）” ，结合在铸造生（shēng）产中（zhōng），使用铁神一号净化剂的（de）实际经（jīng）验，总结出现代铁水净化技术，希（xī）望达到三个目的（de）： 一是统一思想。使广大铸造（zào）工作者认识到：要生产优质铸（zhù）件，必须获得（dé）纯净铁水； 二是使尽（jìn）可能多的铸造企业（yè）掌握和使用现代铁水净化技术（shù），提高国产（chǎn）铸（zhù）件产（chǎn）品的质量。 三是（shì）使尽可能多的铸（zhù）造企业通过（guò）生产（chǎn）优质铸件（jiàn）产品，尤其是生产质量好，成本（běn）低（dī）的优质（zhì）铸件产品，提高（gāo）盈利能力，从而增加铸造企（qǐ）业的市场竞争（zhēng）力。
+查（chá）看全文15 2020-01
由球墨铸铁的凝固特点认为球铁（tiě）件易于出现（xiàn）缩孔缩松缺陷，因而其实（shí）现无冒口铸造较为（wéi）困难（nán）。阐述了实（shí）现球铁件无冒口铸造工艺所应具（jù）备的铁液成（chéng）份、浇注温度、冷（lěng）铁工艺、铸型强度（dù）和刚度、孕育处理、铁液过（guò）滤和铸件模数等条（tiáo）件（jiàn），用大模数铸件和小模（mó）数（shù）铸件铸（zhù）造工艺实例（lì）佐（zuǒ）证了自己的观点。 1、球墨铸铁（tiě）的（de）凝固特点 球（qiú）墨铸铁与灰（huī）铸铁的凝固方式不同是由球墨与（yǔ）片墨生长方式不（bú）同而（ér）造成的。 在亚共晶（jīng）灰铁中（zhōng）石墨在初生奥氏体（tǐ）的（de）边缘开始析（xī）出（chū）后，石（shí）墨片的两侧处在（zài）奥氏体的包围（wéi）下从（cóng）奥氏体中吸收石墨而变厚，石墨片（piàn）的先端在液体中吸收石墨而生长。 在球墨（mò）铸（zhù）铁（tiě）中，由于石墨呈球状，石墨（mò）球析出后就（jiù）开始向（xiàng）周围吸收石墨，周（zhōu）围的液体因（yīn）为w（C）量降（jiàng）低而变为固态的奥氏体并且将（jiāng）石墨球包（bāo）围（wéi）；由于石墨球处（chù）在奥（ào）氏体的（de）包围中，从奥氏（shì）体中只能吸收的（de）碳较为有限，而液体中的碳通（tōng）过固体向石（shí）墨球扩散的速度（dù）很慢，被奥氏（shì）体包（bāo）围又（yòu）***了它的长大（dà）；所以，即使球墨铸铁的碳当量（liàng）比灰铸铁高（gāo）很多，球铁的（de）石墨化却比较（jiào）困难，因而也就没（méi）有（yǒu）足够的石墨（mò）化膨胀来抵消凝固（gù）收缩；因（yīn）此，球墨铸（zhù）铁容易产生缩孔。 另外，包裹石墨球的（de）奥氏体层厚度一般（bān）是石墨球（qiú）径的1.4倍，也就是说石墨球越大奥氏体层越厚（hòu），液体中的（de）碳通过奥（ào）氏（shì）体转移至石墨球的难（nán）度也越大（dà）。 低硅球墨（mò）铸铁容易产生白口（kǒu）的根本原因也在于球墨铸铁的（de）凝固方式。如上所述，由（yóu）于球墨铸铁石墨化困难，没有足够（gòu）的由石墨（mò）化产（chǎn）生的结晶潜热向铸型内释放而增大了过冷度（dù），石墨（mò）来（lái）不（bú）及析出就形成了渗碳体。此外，球墨（mò）铸铁孕育衰退快，也是极（jí）易发（fā）生过冷的（de）因素之一。 2.球墨铸（zhù）铁无冒口铸造的条件 从（cóng）球墨（mò）铸铁的凝固（gù）特点不难（nán）看出，球墨铸铁件要（yào）实（shí）现（xiàn）无冒（mào）口铸造的难度较大。笔者根据（jù）自己多年的（de）生产（chǎn）实践经验，对球（qiú）墨铸铁（tiě）实现无冒口铸造工艺所需具备的条（tiáo）件作了一（yī）些归纳总结，在此（cǐ）与同行（háng）分（fèn）享。 2.1铁（tiě）液（yè）成分的选（xuǎn）择 （1）碳当（dāng）量（CE） 在同等条件下，微小的石墨在铁（tiě）液（yè）中（zhōng）容易溶（róng）解并（bìng）且不容易（yì）生长；随着石墨长大（dà），石（shí）墨（mò）的生（shēng）长（zhǎng）速度（dù）也变快，所（suǒ）以使（shǐ）铁（tiě）液（yè）在共晶前就产生初生石（shí）墨对促进共（gòng）晶凝固石墨化是非常有利的。过（guò）共（gòng）晶成分的铁液就能满足这样的条件，但过高（gāo）的CE值使（shǐ）石墨在共晶凝固前就长大，长大到一定（dìng）尺寸时石墨（mò）开始上（shàng）浮，产（chǎn）生石墨（mò）漂浮缺陷。这时，由（yóu）石墨化引起的体积膨（péng）胀（zhàng）只会造（zào）成铁液液面（miàn）上升，不但对铸件（jiàn）的补缩毫无意义，而且由于石（shí）墨在液态时吸收（shōu）了大量的碳，反而造成在共晶（jīng）凝固时铁液中的（de）w（C）量低不能产生足够的共晶石墨，也就不能抵（dǐ）消由于共晶（jīng）凝固（gù）造成的收缩。实（shí）践（jiàn）证明，能够（gòu）将CE值控制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一（yī）般认（rèn）为在Fe-C-Si系合金中（zhōng）， Si是石墨化（huà）元素，w（Si）量高有利于石墨化膨胀（zhàng），能够减少缩孔的发生。很少（shǎo）有人知道，Si是阻碍共（gòng）晶凝固（gù）石墨化的。所以，不论从补（bǔ）缩的（de）角度考虑，还是从防（fáng）止碎块状石墨产生的角度考虑（lǜ），只要能通（tōng）过强化（huà）孕育等措（cuò）施防止白（bái）口产生，都要尽可能（néng）地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条（tiáo）件下，尽可能提（tí）高（gāo）w（C）量。事实证明球墨（mò）铸铁的w（C）量控制（zhì）在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收缩率。 （4）硫（S） S是（shì）阻碍石（shí）墨球化的（de）主要（yào）元（yuán）素，球化处理（lǐ）的主（zhǔ）要目的就是脱S，但（dàn）球墨铸铁孕育衰退快（kuài）与w（S）量太低（dī）有直接关系；所以，适当的w（S）量是必要的。可（kě）以（yǐ）将w（S）量控制（zhì）在（zài）0.015%左（zuǒ）右，利用（yòng）MgS的成核作用增加石墨核心质点以增加石墨球（qiú）数，减少衰退。 （5）镁（měi）（Mg） Mg也是阻碍石（shí）墨化的元素（sù），所以在（zài）保证（zhèng）球化率（lǜ）能够达到90%以（yǐ）上（shàng）的前提下，Mg应尽可能低。在原铁液w（O）、w（S）量不（bú）高（gāo）的条件下，残留w（Mg）量（liàng）能够控制（zhì）在0.03%~0.04%是***理（lǐ）想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所（suǒ）有阻碍石墨（mò）化的元（yuán）素越低越好（hǎo）。 要注意（yì）微（wēi）量元素的影响（xiǎng），如Ti。当w（Ti）量（liàng）低时，是强力（lì）促进石墨化元素，同时Ti又是碳化物（wù）形成元素，又是影响球化促进蠕虫状石墨产生的元素，所以w（Ti）量（liàng）控（kòng）制得越低越好。笔者公司（sī）曾（céng）经有一个非常成熟的（de）无冒口铸造工艺，由于一时原材料短缺（quē）而使用了w（Ti）量为0.1%的生铁（tiě），生产出的铸（zhù）件不但表（biǎo）面有缩陷，加工后内部也出现了集中型（xíng）缩（suō）孔。 总之，纯净原材料对提高球墨铸（zhù）铁（tiě）的自补缩能（néng）力是有利的。 2.2浇注（zhù）温（wēn）度 有实验表明，球墨（mò）铸铁的（de）浇注温度从1350℃到1500℃对铸件（jiàn）收缩的（de）体（tǐ）积（jī）没有明显的（de）影响，只不过缩孔的（de）形态从集中型逐渐向分（fèn）散型过度。石墨球的尺寸也随着浇（jiāo）注温度的升高逐渐变大，石墨球的（de）数量逐渐减少。所以没有必要苛（kē）求过低（dī）的浇注温度，只要铸型强（qiáng）度足够抵抗（kàng）铁液的静压力，浇注温度可（kě）以高一些。通过铁液加热铸型减（jiǎn）少共晶（jīng）凝固（gù）时（shí）的过冷（lěng）度，使石墨化有充足的时（shí）间进行。不过，浇注（zhù）速（sù）度要尽（jìn）可能地快（kuài），以（yǐ）尽量（liàng）减少型内铁（tiě）液的温度（dù）差（chà）。 2.3冷铁 根据笔者使用冷（lěng）铁的经（jīng）验及（jí）利用以上理论分（fèn）析，冷铁能够消除（chú）缩孔（kǒng）缺陷的说法并不确切。一方面，局部使（shǐ）用（yòng）冷（lěng）铁（如打孔部位），只（zhī）能使缩孔转移而（ér）不是消除缩孔；另（lìng）一方面，大面（miàn）积地使用冷（lěng）铁而获得（dé）了减少补缩或无冒口的效果，只是无意识地增加了铸型强度而不（bú）是（shì）冷铁减（jiǎn）少了液体（tǐ）或共晶凝（níng）固收缩（suō）。事实上，如果冷铁使用过多，影响了石墨球的长（zhǎng）大及（jí）石墨化的程度（dù），相反（fǎn）会加（jiā）剧（jù）收缩。 2.4铸型强度和刚度 由于球铁大（dà）都（dōu）选择共晶或过共晶成分，铁液在铸（zhù）型中冷（lěng）却（què）至共晶温（wēn）度所经（jīng）过的时间较长，也就是铸型所承受（shòu）的铁液静压力的时（shí）间要（yào）比亚共晶（jīng）成分（fèn）的灰铸铁要长，铸（zhù）型也就更容（róng）易产生压缩性变形。当石墨化膨胀引起的体积增（zēng）加（jiā）不能（néng）抵消液（yè）体收（shōu）缩+凝固收缩+铸型变形体积（jī）时，产生（shēng）缩（suō）孔也就在所难（nán）免。所以，足够（gòu）的铸型刚度及抗压强度是实现无冒口铸造的重要条件，有许多覆砂铁型铸造工艺（yì）实（shí）现（xiàn）无冒口铸（zhù）造既是这一理（lǐ）论的证明（míng）。 2.5孕育处（chù）理 强（qiáng）效孕育剂及（jí）瞬（shùn）时延后孕育工艺既能（néng）给予铁（tiě）液大（dà）量的核（hé）心质点，又能防止孕育衰退，能够保证（zhèng）球墨铸铁（tiě）在共晶凝固时（shí）有足够的石墨球数；多（duō）而小的石墨球减少了液体中的C向石（shí）墨核心转移的距离，加快了（le）石墨（mò）化速度，短时内大量的共晶凝固又（yòu）能释放出较多的结（jié）晶（jīng）潜热（rè），减少了（le）过冷度，既能防止白（bái）口（kǒu）的产生，又能加强石墨化膨胀。因而。强效（xiào）孕育对提高球墨铸铁（tiě）的自补缩能力至关重要。 2.6铁液过滤 铁液（yè）经过过滤，滤除了部分（fèn）氧（yǎng）化夹杂，使（shǐ）铁液的微（wēi）观流（liú）动性增（zēng）强，可以（yǐ）降低（dī）微观缩（suō）孔（kǒng）的产生（shēng）几率。 2.7铸件模数 由于铸（zhù）态珠光体（tǐ）球（qiú）铁（tiě）需要加入阻碍石墨化的元素，这（zhè）会（huì）影响石墨化程度，对（duì）铸（zhù）件实现自补缩目的有一定影响，所以有资（zī）料介绍，无冒口铸造适用于（yú）牌号在QT500以下的球墨铸（zhù）铁。除此之外，由（yóu）铸件的形状尺寸（cùn）所（suǒ）决定的模数应在（zài）3.1cm以上。 值得注意的是，厚度＜50mm的板类铸件实现无冒口铸造是困难的。 也有资料介（jiè）绍，对QT500以上的球墨铸铁实现无冒（mào）口（kǒu）铸造（zào）工（gōng）艺的条件是其模数应（yīng）大于（yú）3.6cm。 3.应用（yòng）实例介绍 3.1大模数铸件无冒（mào）口铸造工艺（yì）实例（lì） 材料（liào）牌号为（wéi）GGG70的风电增速器行星支（zhī）架铸件，重量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸（zhù）件（jiàn）模数约为5.0cm。铸（zhù）件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇（jiāo）注温度为（wéi）1370~1380℃ 考（kǎo）虑到（dào）铁液对铸型下部的压力较大，容易使（shǐ）铸型下部产生压缩变形，所以客户推荐将冷铁主要集（jí）中放置在下部（如图1）。根据以往的经验，开（kāi）始试制时，我们决定使用无冒（mào）口铸造（zào）工艺，也就是图（tú）1去（qù）掉冒口的（de）工艺（yì）。虽（suī）然客户请***人（rén）员对（duì）所（suǒ）试制（zhì）铸件做超声探伤并未发现有内部（bù）缺陷，解剖（pōu）结果也未（wèi）发现缩孔缺陷。但对照其（qí）它相关资（zī）料及客（kè）户提（tí）供的参考（kǎo）工艺（yì），我们（men）对这么重要的铸件（jiàn）批量生（shēng）产后一旦发生缩（suō）孔缺陷的后果甚为担（dān）心，所以对（duì）图1工艺进行了凝固模拟试验，模拟（nǐ）结果（guǒ）如图（tú）2。图1 推荐的冒口补缩工艺图2 根据图1工艺的模拟结果 从模拟结果可见，液态收缩已经将包括内部（bù）的（de）3个（gè）Φ140×170mm圆形发热（rè）保温冒口及外（wài）侧的（de）3个320×200×320mm腰（yāo）圆（yuán）形发热（rè）保温冒（mào）口内的（de）铁液全部用（yòng）尽；因而，我们在原有320×200×320mm发热保温冒口的（de）上面再加（jiā）上1个（gè）同等大小的（de）冒口，即将（jiāng）冒口尺寸改为320×200×640mm。但是，浇铸后（hòu）的结果（guǒ）却是（shì）所有冒口一点收缩（suō）的痕（hén）迹也没（méi）有（yǒu），从而证实了这个铸件（jiàn）完全可以实（shí）现（xiàn）无冒（mào）口铸造。 3.2小模（mó）数铸件有（yǒu）冒口（kǒu）铸造实（shí）例 图（tú）3所示的蜂窝（wō）板材（cái）料牌（pái）号为QT500-7，长×宽×高尺寸为（wéi）1 230×860×32 mm，铸件（jiàn）模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂（fēng）窝板毛（máo）坯（pī）图 此铸件模（mó）数远小于3.1cm，显然（rán）不适用于（yú）无冒口铸造工艺，但试制时为了提高工（gōng）艺出品率，采用了（le）立浇雨淋式浇口（kǒu）（图4），原意是想使铸件在（zài）凝固（gù）时产生自上（shàng）而下的温（wēn）度梯度，以利用横浇口补（bǔ）缩，但（dàn）结（jié）果却是在（zài）铸件（jiàn）的（de）中间（jiān）部位加工后产生了（le）大面（miàn）积（jī）连通性（xìng）缩（suō）孔（kǒng）（图4中双（shuāng）点划线处）。试制4件无一件（jiàn）成品。图4 试制工艺方案示意图 于是，我们改变思路，制（zhì）定了如图5所示的卧浇、冷铁加（jiā）冒口工艺。用冷铁将铸件分割成9部分，每部分的中央放置冒口（kǒu）。改进后的工艺出品（pǐn）率大（dà）于75%，产（chǎn）品质量稳定，废品率在2.0%以下，由于原材料和（hé）工艺都较（jiào）稳定，加工后几乎没有（yǒu）废品。图5 改进（jìn）后的（de）成熟工艺
+查看全文13 2020-01
如果是正（zhèng）常（cháng）的干（gàn）式切削，几乎所有的钢（gāng）材（cái）切出来的（de）屑都是要烧了呈（chéng）现紫色（sè）才（cái）合理的。在这（zhè）里抛开刀片材料、转速（sù）、走刀量、切削深度、段屑槽的形状、刀尖大（dà）小（xiǎo）等不谈（tán），单谈干式切削时铁屑颜色的变化（huà）：银白色－淡黄（huáng）色（sè）－暗黄色（sè）－绛（jiàng）红色－暗（àn）蓝色－蓝色（sè）－蓝灰色－灰（huī）白色－紫黑色，温度也由200摄氏（shì）度左右上升到500摄氏度以上，这个颜色变化过（guò）程也就是切削过（guò）程中所（suǒ）消耗（hào）的功的绝大（dà）部分转换成切削（xuē）热的过程，同（tóng）时也可以看作是刀具损耗（锋利－钝化（huà）－剧烈钝化－报（bào）废）过（guò）程（无积（jī）屑瘤时）注意我们（men）通常（cháng）所说（shuō）的切削温度是指平均温度。 切削颜色为蓝或蓝紫（zǐ）色时（shí）较为合理，如果银白或黄色，则未充分发挥效率，如果蓝（lán）灰则切削用量（liàng）太大。使用高速钢刀具（jù），则削为（wéi）银白（bái）和微黄为宜，如果削蓝则要减小（xiǎo）转速或进（jìn）给（gěi）。 切屑颜色与切削温度关（guān）系： 银白色 —— 约<200℃以下（xià） 淡黄色（sè） —— 约（yuē）220℃ 深（shēn）蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫（zǐ）黑色 —— 约>500℃ 靠颜（yán）色（sè）的变化来确定合理参数（shù）只（zhī）是方（fāng）法（fǎ）或（huò）者手段之一。
+查（chá）看全文（wén）10 2020-01
热处（chù）理工艺口诀（jué） 热（rè）处（chù）理是重之（zhī）重，决定产品高质量（liàng）. 工（gōng）艺方法（fǎ）应优化，设备性能需（xū）掌握. 各段参数选正确，***可靠（kào）应优（yōu）先. 加热保温和冷却，环环相扣不马虎. 用钢（gāng）成分有（yǒu）变化，影响相变要考虑. 利（lì）用计（jì）算调参数，工艺可靠更适用. 钢种（zhǒng）类别要（yào）分清，合（hé）理选项更科学. 加热温度颇（pō）重要，保温时间要充（chōng）分. 高合金（jīn）钢要分段（duàn），缓（huǎn）慢加（jiā）热有（yǒu）保障（zhàng）. 过热欠热均不利，恰好需（xū）要（yào）多（duō）斟酌（zhuó）. 保温时（shí）间要考虑，加热（rè）条（tiáo）件和状态. 零件多（duō）少和（hé）壁厚，选择计算抓重点. 氧化（huà）脱碳要（yào）控制，多种方法可（kě）选（xuǎn）择. 营造无氧是关键，***佳选择是真空. 零件细长垂直放，薄壁更要防变形. 截面突（tū）变（biàn）要注意，加（jiā）热冷却要防（fáng）护（hù）. 冷却大于临（lín）界值，获（huò）马氏体是根本. 冷却（què）掌握要得当，恰当止冷防开裂. 确保硬度打基础，立即（jí）回火去应力. 温度调整（zhěng）达（dá）硬（yìng）度，钢种不同回火变. 多次回火不（bú）可少，稳定尺寸（cùn）保性能. 钢（gāng）有（yǒu）脆性需（xū）快冷，确（què）保（bǎo）性能要记牢. 硬度性能有（yǒu）依据，定量关系可（kě）换算. 掌握（wò）科学（xué）编工艺，脚踏实地多实践（jiàn）. 积累经（jīng）验多总（zǒng）结，实（shí）用快捷更（gèng）可靠.
+查看全文06 2020-01
消失模铸造（zào）技术是用（yòng）泡沫塑（sù）料制作成与零件结构（gòu）和（hé）尺寸完全一样的（de）实型模具，经（jīng）浸涂耐火粘结（jié）涂料，烘（hōng）干后进（jìn）行干砂造型，振动紧实，然（rán）后浇（jiāo）入金属（shǔ）液使模样受热气化消失，而得到与模样（yàng）形状一致的金属零件的（de）铸造方法。 1、压力消失模（mó）铸（zhù）造技（jì）术（shù） 压力消（xiāo）失模铸造（zào）技术是消失模铸造技术与压力凝固（gù）结晶（jīng）技（jì）术相结（jié）合的铸造新技（jì）术，它是在带砂箱的压力（lì）灌中，浇注金（jīn）属液使泡沫（mò）塑料气化消（xiāo）失后，迅速（sù）密封压力灌（guàn），并通入一定压力（lì）的气体，使金属（shǔ）液在压力下（xià）凝固结晶成型的铸造方（fāng）法。这种铸造技（jì）术的特点是能（néng）够显著减（jiǎn）少铸件中的缩（suō）孔（kǒng）、缩（suō）松、气孔等铸（zhù）造缺陷，提（tí）高铸件致密度（dù），改善（shàn）铸件力学性能（néng）。 2、真空低压消失模（mó）铸造技术 真空低压消失模（mó）铸造技术是将负压消（xiāo）失（shī）模铸造方法和（hé）低压反重力（lì）浇注（zhù）方（fāng）法复合而发展的一种（zhǒng）新铸造技术。真（zhēn）空（kōng）低（dī）压消失模（mó）铸（zhù）造技术的特点是：综（zōng）合（hé）了低（dī）压铸造与真空消失模铸（zhù）造的技术优势，在可控的气压下完成充型过（guò）程，大大提高了合金的（de）铸造充型能（néng）力；与压铸相比，设备投（tóu）资小、铸（zhù）件成本低、铸件可热处理强化（huà）；而与砂型铸（zhù）造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产（chǎn）率高、性能好（hǎo）；反重力作用下（xià），直浇口成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液态合（hé）金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的（de）浇注系统（tǒng）简单（dān）有效、成品率高、组织致密；真空（kōng）低压消失模（mó）铸造的浇（jiāo）注温度低（dī），适合于多种有色（sè）合金。 3、振动消失模铸造（zào）技术 振动消（xiāo）失模铸造技术是在消失模铸造过程中（zhōng）施（shī）加一定频率和（hé）振幅的振动，使铸件在振动（dòng）场的（de）作用（yòng）下凝固，由于消失（shī）模铸造凝固过程（chéng）中对（duì）金属溶液施加了一定时（shí）间（jiān）振（zhèn）动，振（zhèn）动力（lì）使液相（xiàng）与固相间产（chǎn）生相对（duì）运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使（shǐ）铸件***终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善（shàn）。该技术利用消（xiāo）失模铸造中（zhōng）现成的紧（jǐn）实（shí）振动（dòng）台，通过振动（dòng）电机产生（shēng）的机（jī）械（xiè）振动，使金属液在动力激励下生核，达到细（xì）化（huà）组织的目（mù）的，是一种操作简便、成（chéng）本低（dī）廉（lián）、无环境污染的方法。 4、半固（gù）态（tài）消（xiāo）失模铸造技术 半固态消失模铸造技术（shù）是消失模铸造技术与（yǔ）半固态技术相结合的新铸造技术，由于该工艺的特点在（zài）于控制液固相的相对比（bǐ）例，也称转变控（kòng）制半固态（tài）成形。该技术可以提（tí）高铸件致密度、减（jiǎn）少偏析、提（tí）高尺寸精度和铸件性（xìng）能。 5、消失模壳型铸造技术 消失模（mó）壳型铸造技术是熔模铸造（zào）技术与消失模铸造结合（hé）起来的（de）新（xīn）型铸造方法。该方法是将用发泡（pào）模具制作的与零件形状一样的泡沫（mò）塑料模样表面涂上数层耐火（huǒ）材（cái）料，待其硬化（huà）干燥后（hòu），将（jiāng）其中（zhōng）的泡（pào）沫（mò）塑料模（mó）样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇（jiāo）注，而（ér）获得较（jiào）高尺寸精（jīng）度铸件的一种新型精（jīng）密铸造方（fāng）法（fǎ）。它具有（yǒu）消失模铸（zhù）造中的模样尺（chǐ）寸大（dà）、精密度高的特（tè）点，又（yòu）有（yǒu）熔模（mó）精密铸造（zào）中结壳精度、强度等优点。与普（pǔ）通（tōng）熔模铸造相比（bǐ），其特点是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方便，气化消失容（róng）易，克服了熔模铸造（zào）模料容易软化而引起的熔（róng）模变（biàn）形的（de）问题，可以生产较大尺寸的各种（zhǒng）合金（jīn）复杂铸件 6、消（xiāo）失模悬浮（fú）铸造技术（shù） 消失模悬浮（fú）铸造（zào）技术是（shì）消失模铸造工艺与悬浮铸造结合（hé）起来（lái）的一（yī）种（zhǒng）新型实（shí）用铸（zhù）造技术。该技术工艺（yì）过（guò）程是金属液浇入铸型（xíng）后，泡沫塑（sù）料模样（yàng）气化，夹杂在（zài）冒口（kǒu）模型的悬浮剂（或将悬（xuán）浮剂（jì）放置在模样某特定位置，或将悬浮（fú）剂与EPS一起制成（chéng）泡沫模样）与金属液发生物化反应从而提（tí）高铸件（jiàn）整（zhěng）体（或部分）组（zǔ）织性能。
+查（chá）看全文03 2020-01