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铸铁件冒口颈部产生缩孔该（gāi）如何处理（lǐ）？相信这（zhè）个问题是一（yī）个（gè）共（gòng）性的问题（tí），很多铸造行业人士也遇到过，如果没有找（zhǎo）到好（hǎo）的（de）解决方案，不妨大（dà）家一起（qǐ）探（tàn）讨一下（xià）！ 一、冒口颈缩孔（kǒng）产生（shēng）的机理 冒口颈（jǐng）缩孔是指冒口中缩孔穿过（guò）冒口颈（jǐng），侵入（rù）铸件中（zhōng），形成二次（cì）缩孔（内缩孔）主要的原（yuán）因是冒口颈凝固的比铸件早，堵塞了冒口至热节的补缩通（tōng）道（凝固（gù）过程中从热（rè）节依次挪移至冒口（kǒu）颈、冒口的液相形成的通道），使（shǐ）冒（mào）口中的（de）金（jīn）属液不能对（duì）热节凝固时发生的体积（jī）亏损进行补（bǔ）偿（补缩（suō）），就产生冒口颈缩孔。 二、冒口（kǒu）颈缩孔引起的原（yuán）因分析 1、过长的凝固时（shí）间； 2、过多的补缩口（kǒu）； 3、浇注温度； 4、过大（dà）的内浇口（kǒu）； 5、碳（tàn）硅（guī）当（dāng）量过高； 6、浇注系统的设计； 7、内浇口形（xíng）状。 三、解决方案 1、过多的（de）补（bǔ）缩口遇到这种情况，可以尝试改（gǎi）进浇注（zhù）系统，均匀进水（shuǐ），用一个大（dà）的冒口补缩。 2、浇（jiāo）注（zhù）温度（dù）解决方法： 在生产过（guò）程中控制（zhì）好浇注温度，球（qiú）铁温度控制（zhì）在1360以上（shàng），灰铁控（kòng）制（zhì）在1400度以下。 3、浇铸系统的设计（jì） 解决方法：合理设计（jì）浇（jiāo）注系统（tǒng），特别要注意（yì）铁水的（de）流速及流向（xiàng）球铁（tiě）浇注系统建议比例：直：横（héng）：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰（huī）铸铁件由于（yú）造型制芯时造成的主要缺陷及（jí）其（qí）原（yuán）因分析与（yǔ）防止方法（fǎ） （1）气（qì）孔 特征及发现（xiàn）方法: 局部气孔（kǒng）:铸件（jiàn）的局部地方（fāng），出（chū）现的孔穴表面（miàn）较干净光滑的单个气孔或蜂窝状（zhuàng）气孔（kǒng） 用外观检查，机械加工（gōng）或磁力探伤可以发（fā）现。 原因分析: 1.浇注系统设置（zhì）不合理，使排气不畅（chàng）通（tōng）或（huò）产生涡（wō）流，卷（juàn）入气体 2.砂型紧实度（dù）过高，降低了透气性 3.砂芯排气不良，或通气道堵塞 防止方法: 1.浇注系统（tǒng）的设置（zhì）应（yīng）考虑（lǜ）型腔内（nèi）排（pái）气畅通及平稳流入铸型 2.砂（shā）型（xíng）紧实度要求（qiú）均匀，不宜过紧 3.砂芯（xīn）排气要（yào）求畅（chàng）通。合箱时（shí），注意封死（sǐ）芯（xīn）头间隙，以免铁液钻人，堵塞（sāi）通气道 4.在铸件（jiàn）的zui高处，可设置出（chū）气（qì）孔（kǒng）或出气片等 5.起（qǐ）模和修型时，不宜刷水过多 6.对于大平面（miàn）铸件，可（kě）采用倾斜（xié）浇注，出气孔处稍高，以（yǐ）利排（pái）气 7.芯（xīn）撑和冷铁（tiě）必须千净，无锈 （2）砂眼 特征及发现方（fāng）法: 铸件的孔（kǒng）穴内含有（yǒu）砂粒（lì） 用外（wài）现检查，机械加（jiā）工或磁力探伤（shāng）可以发现 原因（yīn）分析: 1.浇注系统位（wèi）置不合（hé）适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲刷力大。破（pò）坏局部砂型 2.由于模（mó）型结构设计不（bú）够好，发生（shēng）粘模，而砂型又未修（xiū）理好（hǎo），或对铸件（jiàn）拐弯处未捣圆角 3.湿（shī）型在（zài）浇注前的停留（liú）时（shí）间过长，使干澡部分或凸（tū）出（chū）部（bù）位脱落 4.造型（xíng）和合箱时的落（luò）砂（shā），未清砂干净（jìng） 防止方（fāng）法: 1.浇（jiāo）注系统位置和（hé）大小合适 2.合理选择起模斜度和圆（yuán）角，手（shǒu）工造（zào）型时，可压（yā）出圆角。成批生产中，模样应（yīng）涂刷分型剂,以免粘模，并往意修理（lǐ）好损（sǔn）坏部位。 3.缩短湿型在（zài）浇注（zhù）前的停（tíng）留时间 4.合理选（xuǎn）用（yòng）芯头和芯（xīn）座之间（jiān）的（de）间隙，以免合箱时压（yā）碎 5.合箱（xiāng）前，必须将型内落砂（shā）清扫干（gàn）净（jìng），仔细合箱（xiāng），并及时盖住浇冒（mào）口，以免重新掉入（rù）砂粒 （3）夹砂 特征及发现方法（fǎ）: 在铸件表（biǎo）面上，一层（céng）铁和铸件之间夹有一（yī）层型砂 用（yòng）外观检查或机械加（jiā）工可以发现 原因分析: 铁液进人砂型后（hòu）。使型面层的水（shuǐ）分向内迁（qiān）移，在离（lí）型面3~5mrn处形（xíng）成高水分带。该（gāi）处（chù）强度大大降低，易引起铁液潜入，或（huò）由于硅砂粒高（gāo）温膨（péng）胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂（shā）。 1.砂型紧实度过硬或紧实不均匀（yún） 2.浇（jiāo）注位置不当；对于水平浇注的大平面铸件，有时由于铁液（yè）断续覆盖大平（píng）面的某处而产生（shēng）夹砂 防止方法: 1.砂型紧实度不宜过紧，要求均匀，并加（jiā）强透（tòu）气 2.手工造型（xíng）时，局部（bù）薄弱处，可插（chā）钉子加强 3.尽量使大（dà）平面朝下或（huò）置于侧面，减少铁液对上平面的（de）烘烤面积和烘烤时（shí）间 4.对大（dà）平面铸件（jiàn），浇注系统可分散（sàn）布置，并适当（dāng）加大（dà）内（nèi）浇口截面（miàn），缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂（shā） 特（tè）征及（jí）发现（xiàn）方法: 铸件（jiàn）表（biǎo）面铁液与砂粘在一起，形成粗（cū）糙的表面，用外观检查可以发现 原因分析: 1.砂型紧实度不均（jun1）匀或太小 2.涂料刷（shuā）得（dé）太薄 防止方法: 1.适当（dāng）提高砂型紧实度，减小（xiǎo）砂（shā）粒间隙(保证透（tòu）气（qì）性要（yào）求)，并捣实均匀 2.选用适当的涂（tú）料(多为石墨粉水涂料〕，并（bìng）刷以一定（dìng）的厚度，既能（néng）提高耐火性，又可以（yǐ）防止铁液钻入（rù）砂（shā）粒 （5）热（rè）裂 特征及发现方（fāng）法: 裂纹处，带有（yǒu）暗色或（huò）几乎是黑色的氧化表面 用（yòng）外观检查，透光法，磁力探伤（shāng），打（dǎ）压试验，煤油（yóu）渗透等（děng）方法发现 原因分析: 1.砂芯和砂型（xíng）的退让（ràng）性差，铸件收缩（suō）受到阻碍 2.芯骨吃砂量太小（xiǎo）或砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩（suō） 3.内浇道设置过分集中，局（jú）部过热，增加应力 4.铸件的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到（dào）铸件上 防止（zhǐ）方法（fǎ）: 1 .砂（shā）型紧实（shí）度要（yào）求适宜，并在型（xíng）砂中可加入适量的锯末 2.改用较小的芯骨，使吃砂量（liàng）适宜，并选用合理的砂箱 3.内浇（jiāo）道布置（zhì）应适当分散（sàn） 4.在（zài）铸件厚、薄交界处，可增设收缩肋 5.正（zhèng）确选择分型面位置，并（bìng）使合箱时（shí），尽量密合 （6）变形 特征及（jí）发现方法: 长的（de）或扁平（píng）类铸件在靠近壁厚的一（yī）方凹（āo）入，成弯曲形（xíng） 用（yòng）外观检查，划（huá）线等（děng）方法发现 原（yuán）因分析: 由于铸（zhù）件壁厚不均匀，冷（lěng）却有（yǒu）先后，从而产生热应力，当其值大于该材质的（de）屈服极限时，则产生变形和（hé）弯曲（qǔ） 防（fáng）止方法: 1.厚壁（bì）处设置冷铁或内浇口开（kāi）在薄壁处，创（chuàng）造同时凝固（gù）条件 2.模样上留出预变形曲率或（huò）增设加强肋 3.改善铸件结构 （7）错（cuò）箱（xiāng） 特（tè）征及发（fā）现方法（fǎ）: 铸件沿分型面发（fā）生相对的位（wèi）移 用外观检查或划线测量可以发（fā）现 原因分（fèn）析: 1.模（mó）样尺寸不对（duì）或变形 2.砂箱或分型板（bǎn）定位不准（zhǔn）确 3.合（hé）箱不准 4.模样（yàng）在模板上的位置偏移 防止方法: 1.检查（chá）并修整模样 2.检（jiǎn）查、修理（lǐ）或（huò）改（gǎi）换砂箱及（jí）分型板（bǎn） 3.注意（yì）准（zhǔn）确地合箱（xiāng） 4.检查（chá）并调整模（mó）样在型板上（shàng）的位置 （8）多肉 特征（zhēng）及（jí）发现（xiàn）方法: 铸件上有形状（zhuàng）不规到的毛刺（cì）、披缝或凸出部（bù）分 用外观检查发现 原因分析: 由于铁液的压力作用，使型腔局（jú）部（bù）胀大造成。多半出现在下型如砂型紧（jǐn）实度不（bú）够（gòu）或（huò）不均匀，局（jú）部太松等 防止方法: 适当提高砂型（xíng）紧实度（dù），并要求均匀捣实 （9）缩孔 特（tè）征（zhēng）及发现（xiàn）方法（fǎ）: 在铸件热（rè）节处产生形状不规则，表（biǎo）面粗糙的集中孔洞（dòng） 用外（wài）观检查（chá），机械加工或磁（cí）力探（tàn）伤可以发现 原（yuán）因分（fèn）析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设置不当 3.内浇口位置不当 4.砂型紧实（shí）度不够（gòu），胀型后产（chǎn）生 防止方（fāng）法（fǎ）: 1.适当加（jiā）大（dà）冒口尺寸（cùn） 2.在厚壁处（chù），设置冷铁，创造同（tóng）时凝固条件或（huò）与（yǔ）冒（mào）口配合使用时，创（chuàng）造顺序凝（níng）固条件 3.正确（què）选择浇（jiāo）注位（wèi）置（zhì）和浇注系统，以造成同时凝（níng）固或顺（shùn）序凝固 4 .要求砂型紧（jǐn）实（shí）度合（hé）适 （10）抬箱 特征及发（fā）现方法（fǎ）: 铸件外形与图样（yàng）不符，用外观检查发现 原因（yīn）分析: 1.压箱重量不（bú）够 2.夹箱紧固（gù）时受力不均匀或太（tài）松 防止（zhǐ）方法: 1.足（zú）够的压箱重（chóng）量或（huò）用螺栓均匀紧固 2.分型面应（yīng）平整，合箱时（shí）要注意密合，以免铁液漏出 （11）铁（tiě）豆 特征及发现方（fāng）法: 气孔中有小铁珠；用铸件（jiàn）断面检查，机械加工可（kě）以（yǐ）发现 原因分析: 1.砂型（xíng）潮湿（shī） 2.内浇道（dào）离铸件（jiàn）zui低处太高，浇注时（shí），造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满后，又未能把（bǎ）铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中（zhōng） 3.砂芯透（tòu）气性差（chà） 防止方法（fǎ）: 1.修型时刷水不宜（yí）过多 2.合理确定浇（jiāo）注系（xì）统（tǒng）位置 3.加强砂芯的通气 （12）渣眼 特（tè）征及发现（xiàn）方法: 在铸件外部（bù）或内部的孔穴中有熔渣 用外观检（jiǎn）查，机械（xiè）加工或磁力探伤可以发现 原因分析: 浇注系统挡渣差 防止方法: 合理选用浇注（zhù）系统，并（bìng）加强挡渣措施 （13）冷隔与浇不（bú）足（zú） 特征及发现方（fāng）法: 铸件上有未完全融合的缝隙（xì）或（huò）局部缺肉，周围呈圆（yuán）边 用外观检（jiǎn）查可以发现 原因分析: 1.浇注系统（tǒng）设置不当，或浇口截面太小（xiǎo） 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁位置选（xuǎn）择不当 4.吊芯，合型（xíng）时错位使铸件部分（fèn）壁太薄（báo），甚至完全没有壁厚 防止方法: 1.适（shì）当加大浇注系（xì）统尺寸（cùn） 2.对（duì）于长形铸件可采用两头浇注；对于高大（dà）件可采用阶（jiē）梯浇注或分（fèn）散浇口等 3.内浇（jiāo）道不不宜离铸件薄壁处太远，或可适当增加薄壁处的厚度（dù） 4.吊芯时，随时检查尺寸，并（bìng）注意合型准（zhǔn）确
+查（chá）看全文26 2020-03
铸造企业在生产过程中，难免遇到缩孔、气泡（pào）、偏析等铸件缺陷，造（zào）成（chéng）铸件成品（pǐn）率（lǜ）低，重新（xīn）回炉生产（chǎn）又面临着大量的人力、电（diàn）能（néng）的消（xiāo）耗。如何（hé）减（jiǎn）少铸件缺陷是铸造人士一直关心的问题（tí）。 对（duì）于减少铸（zhù）件缺陷问题，来自英国伯明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对减少铸件缺陷有着独到的（de）见解。早在2001年，中国科学院金属研究所研（yán）究员李殿中，开展热加工（gōng）过程组织模拟与工艺设（shè）计，就是在John Campbell教（jiāo）授的指导下完成的。今天（tiān）洲际传媒就为大家整（zhěng）理了一份由国际铸造大师John Campbell 提出（chū）的减少（shǎo）铸件（jiàn）缺陷的十大准则，希望对铸造行业的同仁们有所帮助。1、好铸件从高质量熔炼开始 一（yī）旦要开始浇注铸件（jiàn），首先（xiān）要准备、检查（chá）并（bìng）处理好（hǎo）熔（róng）炼工艺。如（rú）果有（yǒu）要求，可（kě）采用（yòng）能够接受（shòu）的zui低标准。然而，更好的选（xuǎn）择是：准备并采用（yòng）接近于零缺陷的熔（róng）炼方案。 2、避免自由液面上产生湍流夹杂（zá） 这就要求避免（miǎn）前端自由液面（弯月面）流速（sù）过高。对（duì）于（yú）大（dà）部（bù）分金属来说（shuō），zui大（dà）流速（sù）控制在0.5m/s。对于封闭式（shì）浇注系统（tǒng）或薄壁件，zui大（dà）流速会（huì）适当增加。这个要求也意味着金属液（yè）的下落高（gāo）度不能（néng）超过（guò）“静滴”高度的临界值。 3、避免金属液中表面凝壳的层流夹杂 这就要求在整个充型（xíng）过程（chéng），不（bú）要出现任何金属液（yè）流的（de）前端提前（qián）停止流动。充（chōng）型前期的金属（shǔ）液弯月（yuè）面必须保持可（kě）运动状态，不受表面（miàn）凝壳增厚的影响，而这些凝壳（ké）会成为铸（zhù）件一（yī）部分。要想（xiǎng）获得这种效果，金属液（yè）前端可以设计成连续扩展的。实际中，只有（yǒu）底注“上坡”能实（shí）现连续不断的上升过程。（如重力铸造中（zhōng），从直浇道底部开始向上流）。这就（jiù）意（yì）味（wèi）着： 底注式浇注系统（tǒng）； 不（bú）要有“下坡（pō）”形式的金属（shǔ）液落下或（huò）滑落； 不要出（chū）现大面积（jī）的水平（píng）流动； 不（bú）要出现（xiàn）由于倾倒或瀑（bào）布式流动而产生金属液前端流动停止。 4、避免裹气（产生（shēng）气泡） 避免浇注系统裹气而产生的（de）气泡进（jìn）入（rù）型腔。可以（yǐ）通过以下（xià）方式达到： 合理设计阶梯型浇（jiāo）口杯； 合理（lǐ）设计直浇道，快速充满； 合理使用（yòng）“水坝”； 避免采用“井式”或其他开放式浇注系统； 采用小截面横浇道或在直（zhí）浇（jiāo）道于（yú）横浇（jiāo）道连接（jiē）处（chù）附（fù）近使用（yòng）陶瓷（cí）过滤（lǜ）片（piàn）； 使用除气装置； 浇注（zhù）过程（chéng）无中（zhōng）断。5、避免砂芯气孔 避免砂芯或砂型产（chǎn）生的（de）气泡进入（rù）型腔金属（shǔ）液中。砂芯必须保证非常低（dī）的含气量（liàng），或（huò）者采用适（shì）当的排气以阻止（zhǐ）砂芯（xīn）气孔产（chǎn）生。除非（fēi）能保证完全干透，否（fǒu）则不能用黏土（tǔ）基砂芯或模具修复胶。 6、避免缩（suō）孔 由于对流影（yǐng）响及不稳定的压（yā）力梯度，厚大（dà）截面的铸件是无（wú）法实现向上补缩。所以要（yào）遵循所有的补缩规律来保证良好的补缩设（shè）计，采（cǎi）用计（jì）算机模（mó）拟技术进行（háng）验证，实际浇注样件。控制砂型和砂芯（xīn）连接处的飞（fēi）边（biān）水平；控制铸型涂料（liào）厚（hòu）度（如果有的话）；控制合金及铸型温度。 7、避免对（duì）流（liú） 对流危害与凝（níng）固时间（jiān）有（yǒu）关。薄壁和厚壁铸件都能不受对流（liú）危（wēi）害影响。而对于（yú）中等壁厚铸件：通（tōng）过（guò）铸件结构或工艺来降低（dī）对流（liú）危害； 避（bì）免向上补（bǔ）缩； 浇满后翻转（zhuǎn）。 8、减少（shǎo）偏析 预防偏（piān）析并控制（zhì）在标准（zhǔn）范围内，或客户允许的成分超限区域。如果可能，尽量（liàng）避免（miǎn）通道偏析（xī）。 9、减少残余应力 轻合金（jīn）固（gù）溶处理后不要（yào）进行水（冷水（shuǐ）或热（rè）水）介质（zhì）淬火（huǒ）。如果（guǒ）铸件应力看起来不大，可采用聚合物（wù）淬火介质或（huò）强制空气（qì）淬火。10、给定（dìng）基准点 所（suǒ）有（yǒu）的铸（zhù）件都必须给定（dìng）用于尺寸检查（chá）和加工（gōng）的定位基准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工（gōng）艺（yì）规程是技（jì）术准备工作的（de）核心，是用于指导生产的技术文（wén）件。它既是车（chē）间（jiān）进行生产技术准备和（hé）科学管理（lǐ）的依据，也是铸造工艺（yì）技术水平的体现和技术经（jīng）验的结晶。铸造（zào）工艺规（guī）程（chéng）编制水（shuǐ）平的高低，对铸件（jiàn）质量、生产（chǎn）成本和效率起着关（guān）键性作用。 铸造工艺装备是指在铸造生产（chǎn）过程中（zhōng）所用的各种模具、工具、夹具有量具等的（de）总（zǒng）称。主要有造型（芯）、合型、浇（jiāo）注等工（gōng）艺过程中所用的模样、芯盒（hé）、浇冒口模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯板、造型平板、定位销以及造型、下芯的夹具、样板、磨具、量具等各种（zhǒng）铸造工（gōng）具。工艺（yì）装备对于顺利组织生（shēng）产，提高生产率和铸件质（zhì）量，降低（dī）铸（zhù）件成本和劳动强（qiáng）度，是（shì）十（shí）分重（chóng）要（yào）的。 为了使制（zhì）定的铸造工（gōng）艺便于执行、遵守和交流，制定的用于（yú）指（zhǐ）导铸造生产的技术文件统（tǒng）称铸造工（gōng）艺规程。铸造工艺规程分两（liǎng）大类：一类是工艺守则（也称操作规程）。特点是具有共用性。即（jí）对铸（zhù）件生产通用的生（shēng）产环节如砂（shā）处理、造型（芯）、烘干、合型、熔炼、浇注（zhù）、落砂清（qīng）理等制（zhì）定的每个铸件普遍适用（yòng）的工艺规程称为工（gōng）艺守则（zé）。它往往是用文字、表格说明工序（xù）的操作次序、方法、规范，以及（jí）所采取的材料和规格的技术文（wén）件，用于（yú）指导工序生产（chǎn）操作。 另一（yī）类是（shì）针对每个铸件的特点（diǎn）和要求（qiú）编（biān）制的工艺规程（chéng）。对于（yú）大（dà）批量生产或重要铸件的工艺规程（chéng）的内容包括：拟定的铸造工艺方案（àn）、绘（huì）制的铸（zhù）造工（gōng）艺图（tú）、铸件图、模（mó）样模板图、芯（xīn）盒图（tú）、砂箱图、铸型（xíng）装配图（tú）、工艺卡片等（děng）。对于单件、小批生产的普通铸（zhù）件的工艺规程可（kě）适当（dāng）简（jiǎn）化。 铸造工艺规程（chéng）在生产中起下述作用： 1.有利于进行工（gōng）艺设计，既能选择合理的工艺方案（àn），又能采用先进工艺，易于获得优质低（dī）成本的铸件。 2.有利于生产技术（shù）准备工作，如砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是铸造各工艺环节上（shàng）进行技术检验（yàn）的根（gēn）据，易找（zhǎo）出造成铸造（zào）缺陷的（de）原因，并（bìng）及时采（cǎi）取有效措施。 4.可不断（duàn）积累（lèi）和（hé）总结经验（yàn），有利于提高生产效率。
+查（chá）看全文24 2020-03
皮（pí）下（xià）气孔的产（chǎn）生，是铸造（zào）过程中各个环节和工（gōng）序操作不当（dāng）的综合（hé）反应（yīng）。形成原（yuán）因复杂，影响因素很多，牵涉到每个人（rén），每到工序（xù），应引起大家的高度（dù）重视（shì）。原（yuán）材料方面 1、含（hán）钛（tài）（Ti）、含铝（AI）高（gāo）的原材料以及高合金（jīn）钢、不锈钢等禁止使用。 2、锈（xiù）蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多（duō）的原材料，清理干净后（hòu）使用。 3、潮湿、带水的（de）原材料，干燥后使用。 4、小于（yú）3mm的薄（báo）铁皮（管件）等，禁止（zhǐ）使（shǐ）用。 5、原材（cái）料长度要（yào）控制在300-400mm左右。 铁水熔炼（liàn）方面 1、原材料装（zhuāng）炉时，一定（dìng）要紧实（shí），尽量减少空间，以减少（shǎo）铁水（shuǐ）吸气和氧化。 2、在每炉铁（tiě）水熔化过程中，彻（chè）底清渣至少2-3次，并且，清渣（zhā）后要及时覆（fù）盖聚渣和保温材（cái）料覆盖铁水，避免铁水长时间（jiān）与空气（qì）接触（chù）吸气和氧（yǎng）化（huà）。 3、熔化好（hǎo）的铁水（shuǐ），高温等待时间不超过10-15分钟，否（fǒu）则，铁水质量会严重恶化，成为“死水”。 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时（shí）除渣，同时覆盖（gài）聚渣保温剂（jì），防止铁水降温和氧化。 5、禁用不符合标准（zhǔn）的（de）增碳剂。 孕育剂方面 1、使用前（qián）应经300-400℃烘烤（kǎo），去除（chú）其吸附（fù）的水分（fèn）和（hé）结晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇（jiāo）注方（fāng）面 1、大、小（xiǎo）包（bāo）一定要（yào）烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。 2、提高浇注温度（dù），高温快浇。浇（jiāo）注原则：慢（màn）-快-慢（màn）。实（shí）践证明，浇注温度提高30-50℃，可（kě）使（shǐ）气孔发生（shēng）率大大降低。浇（jiāo）注时要让铁水始终充满直浇（jiāo）道，中间不断流，以迅速建立铁水（shuǐ）静压力，抵制（zhì）界面气（qì）体侵（qīn）入。 3、小包铁水温度低于（yú）1350℃禁（jìn）用（yòng），应回炉提温（wēn）后使（shǐ）用。 4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔。 混砂（shā）方面 1、严格控制（zhì）型砂水分（fèn）不大于3.5%。 2、型砂透气性（xìng）控（kòng）制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬（yìng）度>90。 3、选用（yòng）优质膨润土和煤粉。 4、按规定配入新（xīn）砂。 5、每天混（hún）砂结（jié）束（shù），要将多（duō）余型砂回收（shōu），并彻底清理和打（dǎ）扫混（hún）砂机（jī）。 模具和造型方面 1、模具分型面要（yào）设排（pái）气孔槽（cáo）或排气（qì）道及暗气（qì）室，以减轻气体压力。 2、在模具（jù）上增设暗（àn）气（qì）室（shì），以减轻气体压（yā）力。 3、在横浇道或砂芯上面洒冰（bīng）晶石（shí）粉（用量多少，通过试验后确定）。 制芯方面 1、硅砂含水（shuǐ）要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯（xīn）工艺：混砂（shā）前，硅砂需加（jiā）热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟（zhōng），再加入（rù）组（zǔ）分2，继续混制1-2分钟。两（liǎng）组分加入量各为砂的质量分（fèn）数（shù）的0.75%. 3、由于聚（jù）异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯（xīn）存放时间不应超过24小时。 4、三（sān）乙胺（àn）浓度和残留（liú）量过（guò）高，易使铸件产生皮下气孔。
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机械粘砂又称为金（jīn）属液渗透粘砂，是由（yóu）液态金属或金属（shǔ）氧化物通过毛细管渗（shèn）透或气相渗透方式钻入（rù）型腔（qiāng）表面（miàn）砂粒间隙，在铸件表面形（xíng）成的（de）金属和砂粒机械混合的粘附层（céng）。清铲（chǎn）粘（zhān）砂层时可（kě）见金属光泽。机械粘砂表面（miàn）呈海（hǎi）绵（mián）状，牢固地粘附在铸件表面，多（duō）发生在砂型和砂芯表面（miàn）受热作用强（qiáng）烈及（jí）砂型紧实（shí）度低（dī）的部位，如浇（jiāo）冒口附近（jìn）、铸件（jiàn）厚大截面（miàn）、内角和凹（āo）槽处。 机械粘砂（shā）不仅影响铸造（zào）铸件的外（wài）观质量，甚至引起报废，因（yīn）此对铸件的机械粘砂必须引起（qǐ）足够的重视，以提高产品成品率（lǜ）。笔（bǐ）者结合（hé）多年的生产实践经验并参阅（yuè）有关资料，谈（tán）谈铸件（jiàn）机械粘砂的产生（shēng）原因及其防（fáng）止措（cuò）施（shī）。 1、铸件和模样设计 如（rú）果（guǒ）铸件和（hé）模样的结构会使砂型具（jù）有尖角、悬伸或（huò）突出的形（xíng）状，或具有扁（biǎn）薄的砂台或砂（shā）芯，则（zé）这（zhè）种设计会促进（jìn）机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）产生。因为（wéi）这类结（jié）构的铸件会（huì）使（shǐ）砂型（xíng）、砂芯局部热量集中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯表（biǎo）面提（tí）前溃散，熔融金（jīn）属（shǔ）或金属氧（yǎng）化物易于（yú）渗入而产生机（jī）械（xiè）粘砂（shā）。对此，可在热量集中（zhōng）的部位采用特殊砂型，如锆（gào）砂或橄榄石砂（shā），以提高其长时间受热（rè）或受高温辐照（zhào）的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计（jì）不良，使砂型舂不紧实或紧实（shí）度不匀，会造成（chéng）型腔表（biǎo）面（miàn）粗糙或（huò）疏松，对产生机械粘砂有直接（jiē）影响。模样（yàng）的工（gōng）艺设（shè）计常（cháng）出（chū）现以（yǐ）下错（cuò）误： ①分模面选择（zé）不当，致使上型过高，或在砂型中形成很深的型腔。 ②模样在模底板上的位置布（bù）置不当，使凹陷（xiàn）处（chù）难于（yú）舂（chōng）实，这可能是由于模样距箱壁太近，或（huò）模（mó）样排列过（guò）密所致。由于（yú）模样（yàng）排列过于拥挤，会引起铸（zhù）件产（chǎn）生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会发（fā）生机械（xiè）粘砂。由于产生缺陷的根源相（xiàng）同，机（jī）械粘砂和胀砂（shā）会出现在同一个（gè）铸（zhù）件上（shàng）。 ③直浇道、冒口（kǒu）和（hé）横浇（jiāo）道（dào）的位置布（bù）置（zhì）不当，会（huì）出现不易舂实的凹陷部位（wèi），这与浇（jiāo）冒口系统的布局有关（guān）。 ④起模斜度<1.5°时，即（jí）使整个砂型的紧实度合适，也会（huì）使砂型表面撕（sī）裂，易于（yú）使金属（shǔ）或（huò）金属氧化物（wù）渗入（rù）。 (2)模样（yàng）的工艺结构（gòu）不（bú）良，导致金属液静压力过高。由于（yú）静压力的增高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用特殊的砂型或（huò）更（gèng）紧实的造型（xíng）方法，以抵（dǐ）挡金属液（yè）对砂型的渗（shèn）透压力。 3、砂箱 砂箱（xiāng）的设计及构（gòu）造不合理，致使砂（shā）型（xíng）紧实度不匀（yún）或舂砂过软。 产生这些（xiē）问（wèn）题的（de）一（yī）般原因如下： (1)箱带的位置不（bú）当，妨碍某些（xiē）凹陷（xiàn）部（bù）位的舂实，因而导致砂型局部过软，引起（qǐ）胀砂或机械粘砂（shā）。 (2)因砂（shā）箱太小造成（chéng）舂砂不实。 (3)箱带位（wèi）置不当，使直（zhí）浇道（dào）和冒口不能放在合适的位置上，以致冒口或直浇道（dào）与模样间的型砂舂不紧实。又因该处必（bì）然造（zào）成热量集中，使（shǐ）机械粘（zhān）砂更为严重。因此，如直（zhí）浇道或冒口（kǒu）的（de）位置（zhì）不能改变（biàn），则必须将箱带割去一块或整个去掉。 (4)上箱过高（gāo）。机（jī）械粘（zhān）砂通常与型（xíng）腔表面的抗（kàng）渗透能力及金属液的静压力有关，金（jīn）属液压力的大小，与金属（shǔ）的密度和（hé）上箱高度有关。如（rú）从（cóng）铸件补缩需（xū）要出发（fā），上箱应有一（yī）定高度，但型砂性能也一定要随（suí）之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒（mào）口的位置不当导（dǎo）致砂型局部过（guò）热（rè），从而（ér）促使型腔表面过早（zǎo）毁坏，金属（shǔ）液或在（zài）高温下形成（chéng）的金属氧（yǎng）化物（wù）就更容（róng）易渗入型腔表（biǎo）面。 这类情况较典（diǎn）型的（de）例（lì）子有下列几种: 第yi，直浇道或冒口距（jù）型（xíng）面过近，形成一个热节（jiē）区，这（zhè）一热节区的砂型如（rú）未舂（chōng）实，则机械粘砂（shā）缺陷就会十分严重。 第二（èr），在（zài）一定（dìng）的型腔表面上流过的金属液过（guò）多，会（huì）把（bǎ）型（xíng）面加热到（dào）足以（yǐ）毁（huǐ）坏的程度。如果型腔中初期凝固（gù）的硬壳被后（hòu）来流（liú）入的金属液重熔，则粘（zhān）砂就更为严重。 第三，在浇注时，凡能造成金属液压力过高的任何因素（sù），均可能（néng）导致铸件（jiàn）产生机（jī）械粘砂。当金属液不仅压力高（gāo），而且温度也高时，情（qíng）况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和内浇（jiāo）道的截面（miàn）比例不当（dāng），使金属（shǔ）液在（zài）浇注时不断受到氧化，增加了金属氧化物的数量（liàng），并导致对型砂（shā）的助熔作（zuò）用。在浇注过程中，浇注系（xì）统应始终充满金属液，否则，在浇注系统（tǒng）中（zhōng）的任何部位均能（néng）使金属液受到氧（yǎng）化。 (3)冒（mào）口颈尺寸过大，将造成其周围型砂（shā）过（guò）热，这是一个较为普遍的问题。这一问题常是由于冒口颈太长引起（qǐ）的，为了使冒口颈中金属液不致过早凝固，就不得不加大（dà）颈部尺寸（cùn）。如果因为冒口颈（jǐng）设（shè）计不当导致补（bǔ）缩（suō）不到，那（nà）么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口杯或（huò）直浇（jiāo）道（dào）设计不当，以致浇注（zhù）时卷入（rù）空气造（zào）成金属（shǔ）液氧化，这（zhè）通常是由于湍流引起的，随着金属液表面（miàn）氧化膜的不断积（jī）累会引起机械（xiè）粘砂。 5、型砂 (1)原砂（shā）粒度（dù）分布不（bú）均匀，会造成砂型紧实度低，原砂的（de）粒度分布对砂（shā）型（xíng）的zui大紧实度有（yǒu）直接影响。 (2)型砂的流动（dòng）性和成型性差。 (3)壳（ké）型砂上树脂的覆（fù）膜（mó）太薄，会使型壳的局部强（qiáng）度降低和（hé）局部砂（shā）粒未被树脂覆（fù）盖，往往由于这种简单的原因，使铸件发（fā）生机械（xiè）粘砂。 (4)铸（zhù）型的透气（qì）性过高，这是型（xíng）砂颗（kē）粒太（tài）粗的（de）另一种反映。透气性和紧实度是相互影响的两个因（yīn）素。紧实度（dù）低（dī）则（zé）透气性好（hǎo），反之亦然。 (5)型砂中碳素材（cái）料或脱氧物质不足，会产生过多（duō）的金属氧化物，使氧化物（wù）湿润砂粒而易（yì）于（yú）渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒（lì）太（tài）粗或粒度分（fèn）布不佳，与原砂粒度分布不（bú）均（jun1）匀一样，对产生机械粘砂（shā）有影响。 (2)砂芯未（wèi）舂实（shí），与砂型（xíng）未舂实的（de）性质一（yī）样，对机械粘（zhān）砂有（yǒu）重大影响。 (3)砂芯表（biǎo）面粗糙或多孔，会引（yǐn）起机械粘砂。熔（róng）融金属或（huò）金（jīn）属氧（yǎng）化物浸润了这（zhè）种粗糙的或多孔（kǒng）的表面后就会渗入（rù）砂芯（xīn）。 (4)砂芯在储（chǔ）存期间吸（xī）湿。对砂（shā）芯（xīn）来说，水分（fèn）过多更为（wéi）麻烦。因为砂芯水分过多不易（yì）察觉。有（yǒu）的（de）砂芯（xīn）看（kàn）上（shàng）去像是干的，但实际上其水分仍然很高。 (5)砂（shā）芯在搬运时（shí）操作不慎，或在（zài）涂料（liào）尚处于湿态时搬运而招致破损或（huò）擦伤涂层（céng）。其后果是造成（chéng）砂芯上的涂料不（bú）够，以致不能阻止（zhǐ）金属或金属氧化（huà）物渗（shèn）入砂芯（xīn）。涂料破损（sǔn）处就好像在砂芯上开了（le）一个出气孔一（yī）样（yàng），造成金属液沸腾而产生机械粘（zhān）砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸入太浅，会直接（jiē）引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温强度低。由于涂料中的粘土不足（zú），或是溶（róng）剂太多，以致粘（zhān）结（jié）剂含量减（jiǎn）少，造成涂料高温强（qiáng）度（dù）降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个别（bié）部位（wèi）强度过（guò）低，在浇（jiāo）注时造成崩落，因而（ér）产生（shēng）机械（xiè）粘砂。 (9)砂（shā）芯清扫（sǎo）和修整（zhěng）不良（liáng）时，会直（zhí）接造成（chéng）机械粘砂。对砂芯加强检（jiǎn）验，这类缺陷是应该能够避免（miǎn）的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型（xíng）中吸湿返潮一样（yàng），涂层不干（gàn）极易发生剥落与（yǔ）掉皮。 (11)芯盒不干净，会使（shǐ）芯（xīn）砂粘附在（zài）芯盒上，造成砂芯表（biǎo）面（miàn）粗糙。质量优良的砂芯有致密的表面层（céng），芯盒（hé）不干净（jìng）就得不到（dào）具有致密（mì）表面层的优质砂（shā）芯。 7、造（zào）型 (1)舂砂松（sōng）软（ruǎn）和紧实度不均匀。在大多数情况下，舂砂（shā）紧实和紧实度均匀同样（yàng）重要。然而，有时紧实度（dù）不均匀比砂型整体松软的危害更大。 (2)砂型（xíng）修补不良。砂（shā）型（xíng）修补面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型（xíng）过（guò）度或修补部（bù）位水分过高，也会造成金（jīn）属液沸腾而引起（qǐ）机械粘砂（shā）。 (3)补砂不良的部（bù）位毛糙（cāo）、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或（huò）不足。 (5)表干型的涂料干燥（zào）不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用量过多（duō）会削弱砂型表面（miàn）强（qiáng）度，促成金属液沸腾（téng）而（ér）产生铸（zhù）件机（jī）械粘（zhān）砂。 (7)砂型（xíng）涂料的波美度太低，涂料就（jiù）会被砂（shā）型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而造成（chéng）机械粘（zhān）砂。 (8)模样表（biǎo）面（miàn）覆盖的面砂量不足，这是（shì）常见的操（cāo）作疏（shū）忽。 (9)冷热材料(砂芯（xīn）、砂（shā）型、芯撑、冷铁等（děng）)接触到（dào）一起（qǐ）。冷热材料相遇，会使水（shuǐ）分凝聚（jù）。水分（fèn）能引起沸腾型（xíng）机械粘砂，同时大幅增加（jiā）氧化物的生成速度，随后便会（huì）发生（shēng）金属氧化物（wù）的（de）渗入。这是产（chǎn）生机械（xiè）粘砂的一般原因，也（yě）是高（gāo）压造型产生机（jī）械（xiè）粘砂的主要原（yuán）因（yīn）。 8、金属成分 (1)易（yì）于形（xíng）成流动性好的（de）金属氧化物（wù），流动性好的金属比表面张力高或粘（zhān）稠的金属更容易引（yǐn）起（qǐ）机械（xiè）粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如（rú）铅（qiān）青铜中的铅就（jiù）容易引起机（jī）械（xiè）粘砂。因为铅比母体金属温度（dù）还低很多时仍然处于流动状态。 (3)需要（yào）高温浇注的合（hé）金。由于合（hé）金流动性好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注温度高，加速了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化（huà）性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时（shí），不但会使金属液流（liú）动（dòng）性提高，还会使金（jīn）属（shǔ）液迅速氧化，因而加速了氧化（huà）性机械粘（zhān）砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得过高（gāo）和上箱过（guò）高一（yī）样，会（huì）形成过高的金属（shǔ）压头，促使金属或金属（shǔ）氧（yǎng）化物进入砂型的孔（kǒng）隙中。
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消（xiāo）失（shī）模进砂是消失（shī）模铸造（zào）时常见的缺陷，进砂（shā）部位可能涉及到直浇道/横（héng）浇道/内浇道等，尤其是浇（jiāo）注（zhù）系统与逐渐（jiàn）结合的部位。消（xiāo）失模铸造（zào）的夹渣缺陷 夹渣缺陷（xiàn）是指干砂粒、涂料及其他夹杂物在浇注过程中随着铁水进入铸件而形成（chéng）的缺（quē）陷（xiàn）。在机加工后的铸件（jiàn）表面上，可看到白色或（huò）黑灰色的夹杂物斑（bān）点，单（dān）个或成片分布,白色为石英砂颗粒，黑灰色为（wéi）渣、涂料、泡沫模型热（rè）解后（hòu）残留物和其（qí）他夹杂。这种（zhǒng）缺陷（xiàn）俗称为“进砂”或“夹（jiá）渣”，在（zài）消失模铸（zhù）造生（shēng）产中该缺陷是一种很常见（jiàn）的缺陷。几乎（hū）采用消失模铸造的工厂（chǎng）是普遍存在的，且很难彻底根除。只有在（zài）每一道工序上（shàng）采取多种（zhǒng）措施且精心（xīn）操作才能把“夹渣”降（jiàng）到很低，取得比较满意（yì）的效果。 在消失模（mó）铸件冷却打箱（xiāng）后未清理前，根（gēn）据铸件及浇注系（xì）统表面状况，即可以判（pàn）定有没有进砂和夹渣（zhā）缺陷。如果浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口表面或连接处（chù）以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在（zài），则基本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺陷。砸断（duàn）浇道（dào）棒或（huò）浇道拉筋，可看到断口上有白色（sè）斑点，严重时断口形成一圈白（bái）色斑点。这样的铸件，特（tè）别（bié）是板状、圆饼状铸件机加工后加（jiā）工面上就会有白色、黑灰色（sè）斑点缺陷。如果工（gōng）序操作规程控制不（bú）严格，生（shēng）产的（de）铸件严（yán）重（chóng）的影响了铸件（jiàn）质量和定单完成的进（jìn）度。 造成夹渣和进砂缺陷的原因 经过我们在生产实（shí）践中长期观察证明，从浇口杯、直浇（jiāo）道、横（héng）浇道、内（nèi）浇道至（zhì）铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别是浇注系（xì）统（tǒng）与（yǔ）铸件的结合部位（wèi）。在整个生产过（guò）程（chéng）中，浇注系统白模表面的涂料脱落开裂、白模（mó）结合部位的涂料（liào）脱落开（kāi）裂、泡沫（mò）塑料白模表面（miàn）的涂料脱落开裂（liè）、直浇道封闭不（bú）严密等因素是造成夹渣、进砂（shā）缺陷的zui主要（yào）原因（yīn）。其（qí）次，工艺（yì）参数的选择，如浇注系统净压头大小、浇注温度高（gāo）低、负压度大小、干砂粒度等因（yīn）素，以及（jí）模型运输过程及装箱操（cāo）作情况等（děng）都对（duì）铸件夹渣和（hé）进（jìn）砂缺陷有很（hěn）大影（yǐng）响。只有（yǒu）在这（zhè）些环节（jiē）采取系统的措施、精心操作，才能把铸件的夹渣缺陷减少和（hé）基本消除，获得优质（zhì）铸件。克服夹渣缺陷是一个系统工程。 减少和克服（fú）夹渣缺陷（xiàn）的方（fāng）法（fǎ）和措施 进砂（shā）问题、夹渣缺陷是消（xiāo）失模铸（zhù）造生产（chǎn）的一大难题（tí）。目（mù）前消失（shī）模铸造（zào）生产很成功（gōng）的主要是三类产品，即抗磨件、管件（jiàn）和箱体类铸件（jiàn），它们都（dōu）是很少加工或不加工的铸件。对于加工（gōng）面（miàn）多且（qiě）要求高的铸件（jiàn），夹渣缺陷是一个（gè）关键需要解决的问题。我们的经验是从以下（xià）几个方（fāng）面采取措施可以（yǐ）减少和（hé）消（xiāo）除夹渣缺陷： 1，涂料（liào） 消（xiāo）失（shī）模（mó）涂料的（de）作用是： 1），提高（gāo）铸件（jiàn）表面光洁度、使铸件粗燥度降低（dī）2－3个等级（jí），提高铸件（jiàn）表（biǎo）面（miàn）质量和使用性能。 2）减少和防止粘砂、砂孔缺陷。 3），有（yǒu）利于清砂、落砂（shā）。 4），将浇注时消失模融（róng）熔的液（yè）体和气（qì）体顺利通（tōng）过涂料层排出到铸型砂中去，而且防止（zhǐ）金属液渗（shèn）入砂型，防止铸件产生气孔、金属（shǔ）渗透和碳缺陷。 5），提高（gāo）模样强度（dù）和刚度，防（fáng）止在运输、填砂（shā）震（zhèn）动造（zào）型时产生变形和（hé）破坏，有利于提高铸件（jiàn）尺寸精（jīng）度和成品率。消失模铸造用涂料要求具有强（qiáng）度、透气性、耐（nài）火（huǒ）度、绝热性（xìng）、爆热抗裂性（xìng）、耐急泠急热性、吸湿性、清理性、涂挂性、悬浮性（xìng）、不流淌（tǎng）性等一系列性能，防（fáng）止夹渣缺陷首先要（yào）求涂（tú）料具有高的强度（dù）和耐火性能（néng）。要求涂（tú）挂于白模表面的（de）涂料层在（zài）烘（hōng）干和（hé）运输过程（chéng）中（zhōng）不产生裂纹和开裂，即涂料应具有（yǒu）足够的（de）室温强度；而在浇注过程中，在高温金属的长时间冲（chōng）刷作用下涂料（liào）层也要不（bú）脱（tuō）落、不产生裂（liè）纹开裂，即有高（gāo）的（de）高温强度。在液态（tài）金属进入铸型时直浇（jiāo）口封闭（bì）严（yán）密、铸件和浇（jiāo）注系（xì）统表面的涂料层不（bú）脱落、不产生（shēng）裂纹和开裂是防止夹渣缺（quē）陷的首要条件，如果浇道密封不严密（mì），涂料层产（chǎn）生脱落、裂纹（wén）和开裂，大量（liàng）砂（shā）粒、涂料和夹杂（zá）物就会进（jìn）入金（jīn）属形（xíng）成夹渣（zhā）缺陷。强度和透气性（xìng）是涂料的两（liǎng）个重要的性能，有时候要求浇注系统用的（de）涂料（liào）要比铸件涂料具有更高的（de）耐火（huǒ）强度，以抵御（yù）高温金属长时间的（de）冲刷作用而（ér）不脱落（luò）开裂。操作（zuò）工在涂刷过（guò）程必须保（bǎo）证涂料（liào）的均匀性。 2．装箱操作（zuò） 在装箱（xiāng）时模样（yàng）组（zǔ）（模型+浇注（zhù）系（xì）统）表面（miàn）的涂料层不允许（xǔ）有任何脱落、裂纹和开裂，特别是（shì）在直浇道与横浇道结（jié）合处、横浇道与（yǔ）内浇道（dào）结合处、内浇口与（yǔ）铸型结合处，只（zhī）要有松动、裂纹、连（lián）接不牢靠就有可能进砂。这就要求结合处（chù）强度要高、涂（tú）料要比较厚，浇注系统要有足够的（de）刚性，必要时需设置拉（lā）筋（jīn）或加（jiā）固套。模样组放置于（yú）砂箱底砂上时应平稳，不允许悬空放（fàng）置（zhì）时即开始（shǐ）撒砂震动造型，以避免震（zhèn）裂涂料（liào）层。不要（yào）正对模样猛（měng）烈加（jiā）砂，应先用软管加砂，震动振实时再用雨淋设备撒砂（shā）。开始震动（dòng）造型时震动要轻微、震幅要小，等干砂（shā）埋（mái）住模样再（zài）大幅震动（dòng）。在震动造（zào）型时浇注系统特别是直浇（jiāo）道时不允许掰、弯，以免（miǎn）涂料（liào）层破裂，要严密封（fēng）闭直浇口（kǒu）以免进（jìn）砂。整（zhěng）个装箱、撒砂（shā）、震动、造型操作过程要非常（cháng）仔细小心，一定（dìng）要保（bǎo）证在浇注前（qián）模样（yàng）组涂料（liào）层没有任（rèn）何脱（tuō）落、开裂（liè）和裂纹。在浇注前应（yīng）再次把（bǎ）浇口杯清理（lǐ）保（bǎo）证没有浮砂、尘土和杂物。 3，浇（jiāo）注压（yā）头、温度和时间 浇注时（shí）压头越高对浇注系统和铸（zhù）型的冲刷越（yuè）大，冲坏涂料造成进砂的可能性也（yě）越大，对不同大小的铸（zhù）件压头要有所不（bú）同。要选择容量（liàng）合适（shì）的（de）浇包，浇包要尽可（kě）能降（jiàng）低浇注高度，包（bāo）嘴尽量靠（kào）近浇口杯，应避免（miǎn）用大包浇小活。浇注（zhù）温度越（yuè）高（gāo），对涂料性能要求就越高，就越（yuè）容易产生（shēng）粘砂夹渣（zhā）等缺陷，应选（xuǎn）择合适的浇注温度。对于（yú）灰铸铁（tiě）件，出炉温度可在1480℃左右（yòu），浇注温度为（wéi）1380－1420℃；球铁铸件出（chū）炉（lú）温度（dù）应在1500℃以上，浇注温（wēn）度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的铸（zhù）铁件浇注（zhù）时间（jiān）可控制在10－20秒左右。 4，负压（yā） 消（xiāo）失模铸造的浇注（zhù）过程一般都（dōu）是在（zài）真空条件（jiàn）下（xià）进行的，负（fù）压的作（zuò）用是紧实干砂、加快排气（qì）、提高充（chōng）型能（néng）力，在真（zhēn）空密封条件下浇（jiāo）注改善了工作环境（jìng）。负压度的大小（xiǎo）对铸件（jiàn）质量有很大影响，过大的负（fù）压度使金属液流经开裂、裂纹处时吸入干砂和（hé）夹杂物的（de）可能性增加，也使铸（zhù）件的粘砂（shā）缺陷增加（jiā）。过快的充型速度增加了金属对浇（jiāo）道和铸型的冲刷能力，易（yì）使（shǐ）涂料脱落进（jìn）入（rù）金属，也容易冲坏涂料层造成（chéng）进砂。对于铸铁件，合适的（de）负压度一（yī）般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇（piě）渣和集（jí）渣冒口 在浇注系统设置挡渣、撇渣和铸件（jiàn）上设置集（jí）渣冒口和采（cǎi）取挡渣、撇渣措（cuò）施有助于改（gǎi）善进砂和夹渣缺陷。 6，型砂 型砂粒度过粗、过细都影响夹渣和粘砂（shā）缺陷的产生（shēng），粒度过粗（cū）使粘砂夹渣（zhā）缺陷（xiàn）增加。铸铁件一般采用粒度30/50的干石英（yīng）砂（水洗砂）即可。 7，采用（yòng）铁水净（jìng）化技术（shù） 消（xiāo）失模铸件（jiàn）的整（zhěng）个成型过程都要（yào）考（kǎo）虑铁水净化问（wèn）题，这（zhè）是消失（shī）模铸造的关（guān）键技术之一。包括从铁水（shuǐ）熔炼、过热、直至浇入铸型的全（quán）过（guò）程均（jun1）要考虑净化问题（tí），过滤技术是其（qí）中之（zhī）一（yī）。
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机械粘砂又称为金属液（yè）渗透粘砂，是由液态金（jīn）属或金属氧化物通过毛细管渗（shèn）透或气相渗透方式钻入（rù）型腔表面（miàn）砂粒间隙，在铸件表面形成的（de）金属和砂粒（lì）机械（xiè）混（hún）合的（de）粘附（fù）层。清（qīng）铲粘（zhān）砂（shā）层时可见金属光泽（zé）。机械粘砂（shā）表面（miàn）呈海绵（mián）状（zhuàng），牢固地粘附在铸件（jiàn）表面，多发（fā）生在砂型和砂芯表面受热作（zuò）用（yòng）强烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口附近（jìn）、铸件（jiàn）厚大截面、内角和凹槽（cáo）处。机（jī）械（xiè）粘砂不仅（jǐn）影响铸造（zào）铸件（jiàn）的外观质量，甚（shèn）至引（yǐn）起（qǐ）报废，因（yīn）此（cǐ）对（duì）铸件的机械粘砂必须引起（qǐ）足够的重视，以提（tí）高产品成品率。笔者结合多年（nián）的生产实践经验并参阅有（yǒu）关资料，谈谈铸件（jiàn）机械粘砂的产生（shēng）原（yuán）因（yīn）及其防止措施。 1、铸（zhù）件和（hé）模样设计 如果（guǒ）铸件和模样的结构（gòu）会使砂型具有尖角、悬（xuán）伸或突出的形状（zhuàng），或具有扁薄的砂（shā）台或砂芯，则这种设计会促（cù）进机械粘砂产生。因为（wéi）这类（lèi）结构的（de）铸（zhù）件会使（shǐ）砂（shā）型、砂芯局部热量集中（zhōng），其（qí）正常的（de）性能受（shòu）到破（pò）坏，砂型（xíng）、砂芯表面（miàn）提前溃散，熔（róng）融金属（shǔ）或（huò）金（jīn）属氧化物易（yì）于渗（shèn）入而产生机械粘砂。对此，可（kě）在热量集中（zhōng）的部（bù）位采用特（tè）殊砂型（xíng），如锆砂（shā）或橄榄石砂，以（yǐ）提高其长时间受热或受高温辐照（zhào）的能（néng）力（lì）。 2、模样 (1)模（mó）样的工艺设计不良，使砂型（xíng）舂不紧（jǐn）实或紧实度（dù）不匀（yún），会造成型腔表面粗糙（cāo）或疏（shū）松（sōng），对（duì）产生机（jī）械粘砂有直接影响。模样的工（gōng）艺设计（jì）常（cháng）出现（xiàn）以（yǐ）下错误（wù）： 一是分模面选择不当，致使上型（xíng）过（guò）高，或在砂型中形成（chéng）很深的型腔。 二（èr）是模（mó）样在模底板上的位（wèi）置布置不当，使凹陷处难于舂实，这可能是由于（yú）模（mó）样（yàng）距箱壁（bì）太近，或模样排（pái）列过密（mì）所致。由于模样（yàng）排列（liè）过于（yú）拥挤，会引（yǐn）起铸件（jiàn）产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会发生机械粘砂（shā）。由（yóu）于产（chǎn）生缺（quē）陷的根源相（xiàng）同，机（jī）械粘砂和胀砂会出（chū）现在同一个铸件上。 三是直浇道、冒口和横浇道的位置布置（zhì）不当（dāng），会出现不易舂实的凹陷部位，这与浇冒（mào）口系统的布局有关。 四是（shì）起模斜度<1.5°时，即使整（zhěng）个砂型的紧（jǐn）实度合适（shì），也会（huì）使砂型表面撕裂，易于使（shǐ）金属或金（jīn）属氧化物渗入。 (2)模样的工（gōng）艺结构不良，导致金属液静压力（lì）过高。由于静压力的增高，砂型的（de）负荷（hé）也就加重，因此需要采用特殊（shū）的砂型或更紧实的造型方（fāng）法，以抵挡金（jīn）属液（yè）对（duì）砂型的（de）渗透（tòu）压力。 3、砂箱 砂箱的（de）设计及构造不合（hé）理，致（zhì）使（shǐ）砂（shā）型紧（jǐn）实（shí）度不匀或舂砂过软。 产生这（zhè）些问题的一般原因（yīn）如下（xià）： (1)箱（xiāng）带（dài）的位（wèi）置不当，妨碍某些凹（āo）陷部位（wèi）的舂实，因而导致砂型局部过（guò）软（ruǎn），引起胀砂或机械粘砂。 (2)因（yīn）砂箱太（tài）小造（zào）成舂砂不实（shí）。 (3)箱带位（wèi）置不当，使直浇道和冒口不能放（fàng）在合适的（de）位置上，以致冒口或直浇道与模样间的型砂舂不紧实。又因该（gāi）处（chù）必然造成热（rè）量集中，使机械粘砂更（gèng）为严重。因此（cǐ），如直浇道或（huò）冒口的位置不能改（gǎi）变，则必（bì）须将箱带（dài）割去一块或整（zhěng）个去掉。 (4)上（shàng）箱过高。机（jī）械粘砂通常与（yǔ）型腔表面的（de）抗渗透能力及金属（shǔ）液的静压力有（yǒu）关，金属液压力（lì）的大小，与金属的密（mì）度和上箱高（gāo）度有（yǒu）关（guān）。如从（cóng）铸件补缩（suō）需要出发，上箱（xiāng）应（yīng）有一（yī）定高度，但型砂性能也一定要随之（zhī）加以改（gǎi）善。 4、浇冒口（kǒu）系统（tǒng） (1)浇冒口的（de）位置不当导致砂型局部过热，从而（ér）促（cù）使（shǐ）型腔表（biǎo）面过早毁坏，金属（shǔ）液或在高温下（xià）形成的金属氧化物就（jiù）更容易（yì）渗入（rù）型腔表面。 这（zhè）类情况较典型（xíng）的例子（zǐ）有下列几（jǐ）种: 第yi，直浇道（dào）或冒口距型面过近（jìn），形（xíng）成一个热节区，这一热节（jiē）区的砂型如未舂（chōng）实，则（zé）机械粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在（zài）一定的（de）型腔表面上流过的（de）金属液（yè）过多，会把（bǎ）型（xíng）面（miàn）加热（rè）到足以毁坏的程度。如果型腔中初期凝固的硬壳（ké）被后来流入的金属（shǔ）液重熔（róng），则（zé）粘砂就更为严重。 第三，在浇注时，凡能造成金属液压（yā）力（lì）过高的任何因（yīn）素，均（jun1）可能导致铸件产生（shēng）机械粘砂。当金属液不（bú）仅压（yā）力高，而且温度也高时，情况（kuàng）尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和内浇道的（de）截面比例不当，使金（jīn）属液在浇注时（shí）不（bú）断受到氧化（huà），增（zēng）加了金属氧化物的数量，并（bìng）导致对型砂的助（zhù）熔作（zuò）用。在（zài）浇注过（guò）程中（zhōng），浇注系统（tǒng）应始终充满金属液，否则，在浇注系统中的任何部（bù）位均能（néng）使金属液受（shòu）到氧化。 (3)冒（mào）口颈尺寸过大，将（jiāng）造（zào）成其周围（wéi）型砂过热，这是一个较（jiào）为（wéi）普遍的问题。这一问题常是由于冒（mào）口颈太长引起（qǐ）的，为了使冒（mào）口颈中金属液不致（zhì）过早凝（níng）固，就不（bú）得不加大（dà）颈部尺寸。如果（guǒ）因为冒口颈设计（jì）不当导（dǎo）致补缩不（bú）到（dào），那么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸（cùn）。尺寸较小的冒口颈，可以减少砂型受（shòu）热。 (4)浇口杯或直（zhí）浇道设（shè）计（jì）不当，以致（zhì）浇（jiāo）注（zhù）时卷入（rù）空气造成金属液氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金属液（yè）表面氧化膜的不断（duàn）积累会引起（qǐ）机械粘砂。 5、型砂（shā） (1)原砂粒度分（fèn）布不（bú）均（jun1）匀，会造（zào）成砂（shā）型（xíng）紧实度低，原（yuán）砂的粒（lì）度分（fèn）布（bù）对砂型的zui大紧（jǐn）实度有直接影（yǐng）响（xiǎng）。 (2)型砂的流动性和成（chéng）型性差。 (3)壳型砂上（shàng）树脂的覆（fù）膜太薄，会使型（xíng）壳的局部强（qiáng）度降低和（hé）局（jú）部砂粒未被树脂覆（fù）盖，往往（wǎng）由于这（zhè）种简单的原因，使铸件发生机械（xiè）粘砂。 (4)铸型的（de）透气性过高，这是型（xíng）砂颗粒（lì）太粗的（de）另一种反映。透气（qì）性和紧实度是相互影响（xiǎng）的（de）两个因素。紧（jǐn）实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型（xíng）砂中（zhōng）碳素材料或（huò）脱氧物质不足，会产（chǎn）生过多的（de）金属氧化物，使氧（yǎng）化物湿润砂（shā）粒而（ér）易于渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未刷涂料砂芯（xīn）的砂粒太粗或粒度分布不佳，与原砂粒（lì）度分布不均（jun1）匀一样，对产生机械粘砂有（yǒu）影响。 (2)砂芯未舂（chōng）实，与（yǔ）砂型未（wèi）舂实的性质一样，对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙（cāo）或多孔，会引起机械粘砂。熔融（róng）金属或金（jīn）属氧化物浸润了这种粗糙的或（huò）多孔（kǒng）的表面（miàn）后就会渗入砂芯。 (4)砂芯（xīn）在储存期（qī）间（jiān）吸湿。对砂芯（xīn）来说，水分过多更为麻（má）烦（fán）。因为（wéi）砂芯（xīn）水分过（guò）多不易察觉。有的砂芯看（kàn）上去像是干的，但实（shí）际上（shàng）其水分仍（réng）然很（hěn）高（gāo）。 (5)砂芯（xīn）在搬运时操作不慎（shèn），或在涂料尚（shàng）处于（yú）湿（shī）态时搬运而招（zhāo）致破损或擦伤涂层。其后（hòu）果是造（zào）成砂芯上的涂（tú）料不够（gòu），以致不能阻止金（jīn）属或金属氧化物渗入砂芯。涂料破损（sǔn）处就好像在砂（shā）芯上开（kāi）了一个（gè）出气孔一样（yàng），造成金属液沸（fèi）腾（téng）而产生机械粘砂。 (6)砂芯（xīn）涂料浸入太（tài）浅（qiǎn），会直接引起机械（xiè）粘砂。 (7)砂芯涂料的（de）高（gāo）温强度低。由于涂料中（zhōng）的粘土不足，或是溶（róng）剂太多，以（yǐ）致粘（zhān）结剂含量（liàng）减少，造成涂料高温强度降低而引起机械粘（zhān）砂（shā）。 (8)芯砂（shā）混制不良，使砂芯个（gè）别部位强度（dù）过低（dī），在浇注时造成崩落（luò），因而产（chǎn）生机械粘（zhān）砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会直（zhí）接造成机械（xiè）粘砂。对砂芯加强检验，这类（lèi）缺（quē）陷（xiàn）是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后（hòu）未（wèi）再次烘干。与砂芯在砂（shā）型中吸湿（shī）返潮一（yī）样，涂层不干（gàn）极易（yì）发生剥落与掉皮（pí）。 (11)芯盒（hé）不干净，会使芯砂粘附（fù）在（zài）芯盒上，造成砂芯表（biǎo）面粗糙。质量（liàng）优良的砂芯有（yǒu）致密的表面层，芯盒（hé）不干（gàn）净（jìng）就得不到具（jù）有（yǒu）致密表面层（céng）的优（yōu）质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大多数情况下（xià），舂（chōng）砂紧实和紧（jǐn）实度均匀同样重要。然而，有时紧实度不均匀（yún）比（bǐ）砂型（xíng）整体松软（ruǎn）的危害更大。 (2)砂型（xíng）修（xiū）补不良（liáng）。砂型修补面粗糙疏松，会（huì）引（yǐn）起机（jī）械粘砂（shā）;修型过（guò）度或修补部位水分过高，也会造成金属液沸腾而引起机械（xiè）粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙（cāo）、疏松（sōng），会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀（yún）或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱（tuō）模液用量过多会（huì）削弱砂（shā）型表（biǎo）面强度，促成金属（shǔ）液沸腾而产生铸件（jiàn）机械粘（zhān）砂。 (7)砂型涂料的波美度太低（dī），涂料就会被砂型吸入，因（yīn）而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而（ér）造成机械粘（zhān）砂（shā）。 (8)模样表面（miàn）覆盖的（de）面（miàn）砂量不足（zú），这是常见的操作疏（shū）忽。 (9)冷（lěng）热材料（liào）(砂芯、砂型（xíng）、芯撑（chēng）、冷（lěng）铁等)接触到一起。冷（lěng）热材（cái）料相遇，会使水分凝聚（jù）。水分能引起沸（fèi）腾型机械（xiè）粘砂，同时大幅增加氧（yǎng）化物（wù）的生成速度，随后便会发生（shēng）金属（shǔ）氧化物的（de）渗入。这是产生机械粘砂的一般原因，也（yě）是高压（yā）造型产（chǎn）生（shēng）机械粘砂的主要原因（yīn）。 8、金属（shǔ）成分 (1)易（yì）于形成流（liú）动性好的金属氧化物，流动性好（hǎo）的金属比表面张力高或粘稠的（de）金属更（gèng）容易（yì）引起机（jī）械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅青铜中的铅（qiān）就容易（yì）引起机械粘（zhān）砂。因为铅比母体金属（shǔ）温度（dù）还低很多（duō）时（shí）仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合（hé）金（jīn）。由于合金流动性好，容易产生机械粘（zhān）砂。此（cǐ）外，因浇（jiāo）注温度高，加速了（le）氧（yǎng）化物的生（shēng）成速度，故更具有形成氧化（huà）性（xìng）机械粘砂的倾向。 9、浇注（zhù） (1)浇注（zhù）温（wēn）度过高（gāo）时（shí），不（bú）但会（huì）使金属液流动（dòng）性提高，还会使金属液迅速氧化，因而加速（sù）了氧化性机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬（tái）得过高和（hé）上箱过高一（yī）样，会形成过（guò）高的金属压头，促（cù）使金属或金属（shǔ）氧（yǎng）化物进入砂（shā）型的孔隙中。
+查看全文19 2020-03
铸（zhù）件（jiàn）晶粒（lì）粗大是指（zhǐ）经（jīng）过机（jī）械工或进（jìn）行断口检验时，显示出晶粒组织过分粗大而不适（shì）合应用的缺陷，这种晶（jīng）粒粗（cū）大的组织（zhī），可（kě）能（néng）是（shì）遍布于（yú）铸件整（zhěng）体，也可能发生于铸件的局（jú）部（bù）。从本质（zhì）上讲，晶粒粗大缺陷是一（yī）种（zhǒng）冶（yě）金缺陷。笔者（zhě）根据多年的生产实（shí）践并参（cān）阅有关资料，谈谈铸件（jiàn）晶粒粗（cū）大缺（quē）陷产生的原因及防止措施。 1、铸件结构和工艺设计 (1)铸件截面（miàn）差异（yì）过大（dà），会因为较厚的截面冷却缓慢而造成该（gāi）处晶（jīng）粒粗大。灰（huī）铸铁等对截面（miàn）变化十分敏感的金属（shǔ），更容（róng）易产生此类（lèi）缺（quē）陷。 防（fáng）止产（chǎn）生这类（lèi）缺陷的有效方法是避免（miǎn）铸件截面尺（chǐ）寸过分悬（xuán）殊，但这种途径有时是铸造工作者（zhě）所无能为力的。因（yīn）而就铸（zhù）造本身言，可（kě）通过（guò）采（cǎi）取设（shè）置冷铁、控制浇注温（wēn）度或通过选择合适的浇汁系（xì）统来减少这类问题的发生，降低这类缺陷（xiàn）的严重程度（dù）。采（cǎi）用冷铁可加快铸件较厚截面的冷却速度（dù）； 浇注温度过高，会使这类问（wèn）题更为（wéi）严重，应予以（yǐ）避（bì）免；通过（guò）调节、修正浇注系统设计，使温度低的金属熔液位于（yú）铸件截面较厚的部（bù）位，并（bìng）在铸件的（de）厚截面处设计zui有（yǒu）效的冒口，以（yǐ）尽可能减（jiǎn）小（xiǎo）冒口的尺寸。 (2)对于带（dài）孔铸件，工艺设（shè）计（jì）人员有时（shí）没有采用有助于减小（xiǎo）有效截面尺寸的型芯，使未设芯的截面过厚（hòu）而产生此缺陷，因此在工艺设计时（shí），应尽可能在较厚的截面中设（shè）置砂芯（xīn）。 (3)在某些情况下，铸（zhù）件（jiàn）截面并（bìng）不太厚，但（dàn）因某一（yī）较窄的（de）凹陷部位或型芯在（zài）铸件中形成热汇截面（miàn），其（qí）结（jié）果（guǒ）和厚大（dà）截面一样（yàng）。例如．在铸件较深部位的一个柱状脐子处，可（kě）能需要设（shè）置（zhì）型（xíng）芯，而（ér）这样（yàng）就会造成（chéng）冷却缓慢。在不能设（shè）计（jì）进行修（xiū）改的情况下，除非（fēi）可以降低金属温度，或重（chóng）新没（méi）置浇口，zui好的解决办法是在型（xíng）芯（xīn）或铸（zhù）型截面处设置（zhì）冷铁（tiě）。 (4)工（gōng）艺设计时加工余量留得过（guò）大，不（bú）仅增加了切削加工的费（fèi）用，还会把较致密的铸件表层（céng）切削掉，并暴露出中心冷却较慢的疏松部分。这种设计毫无可取之处，因（yīn）为无论（lùn）从铸造还是从机械加工的角（jiǎo）度来看都是不合理的，解决办法是改（gǎi）变铸件的设计。如果不允（yǔn）许更（gèng）改设计，那么正确的方法（fǎ）则是采用冷铁、控制浇注（zhù）温度及调整浇注系统。 (5)在（zài）厚截（jié）面处型芯（xīn）设计不合（hé）适，型芯支（zhī）撑不正确，或采（cǎi）用其他引起偏芯的（de）技术，会（huì）造成铸（zhù）件截（jié）面的（de）变化，从（cóng）而（ér）引起（qǐ）晶粒粗大。 2、浇冒（mào）口系统 (1)未能实（shí）现顺序凝固 浇注系统未（wèi）能很好（hǎo）地实（shí）现（xiàn）顺（shùn）序（xù）凝（níng）固，通（tōng）常是造成晶（jīng）粒粗大的原因（yīn）。对于截面变化（huà）急剧的铸件（jiàn），必须（xū）允分注意内浇口的数（shù）量和位置。为了进行补缩（suō），在冒口的作用区保持灼热（rè）的熔融金属，会（huì）使厚截面的冷却（què）速度降低到产（chǎn）生粗大晶粒（lì）的程度。冒口设计不当，如冒口颈过（guò）长，冒口垫（diàn）设计不当，或冒（mào）口尺寸太（tài）大，都会在较厚截面处（chù）造成过多热量（liàng）的汇集（jí）。 (2)易（yì）于造成热汇的浇冒（mào）口分布 同样，为（wéi）了对（duì）厚截面进行补缩，常会在局部区（qū）域造成过（guò）分的热（rè）量汇集。例如，因为侧冒口会造成厚截面的过热并减缓冷却速度（dù），所以（yǐ）有（yǒu）时不便于在实际操作中使用。实际（jì）生（shēng）产中需通过合理的（de）冒口设计，尽（jìn）可能（néng）减小冒口的（de）尺寸。 (3)在内浇口（kǒu）或冒口与铸件连接处造（zào）成局部热节（jiē） 内浇口或冒口（kǒu）颈部较（jiào）短，对于补（bǔ）缩是有利的，但却（què）会使横（héng）浇道或（huò）冒口太靠近铸件，减缓了该部位（wèi）的冷（lěng）却速度（dù）。而增大（dà）冒口颈部（bù），又（yòu）会（huì）给补缩带来问题（tí）。因此zui好（hǎo）的措施是采取有效（xiào）的冒口设（shè）计，尽可能减（jiǎn）少冒（mào）口的尺寸，不使（shǐ）横浇（jiāo）道和冒（mào）口过于接近易于形成粗大品粒的关（guān）键截面，恰当地（dì）设置横浇道和冒口（kǒu），以实现补缩。 (4)内浇口数（shù）量不足 内浇（jiāo）口数量太少，不（bú）仅易于造成冲砂，同时还会造成局部热节和粗大晶粒组织（zhī）。这种现象普遍存在于所有的铸造金属（shǔ）中，即使是浇注温度较低的铝合金也会出现这种情（qíng）况。在某些情况下，因为（wéi）浇（jiāo）口数量太少，会导致产生缩（suō）松缺陷。这种缩松缺（quē）陷可能会掩盖由于同样原因（yīn）造成的（de）晶（jīng）粒粗（cū）大的缺陷。实际上，当（dāng）晶粒粗（cū）大缺（quē）陷严重恶化时，就（jiù）变成了一种缩松（sōng）缺陷，因（yīn）而（ér）对这两（liǎng）种缺（quē）陷的（de）防治措施，常（cháng）常（cháng）是相同的（de）。 3、型砂 只有当型砂使型（xíng）壁产生的位（wèi）移足（zú）以（yǐ）导（dǎo）致增加临界（jiè）截面（miàn）(易于形成粗大晶粒的截面)的截面（miàn）尺寸（cùn）时，型眇才是造成晶（jīng）粒粗大缺陷的（de）一个因素。由于在（zài）厚截面处的型壁移动可能（néng）zui大，所以这种（zhǒng）缺陷还（hái）是有可能产生的，此时所产生的品粒（lì）粗大缺陷和胀砂有关。 4、制芯（xīn） 生产中应避免采用未（wèi）烘透或空气硬化的油砂（shā）芯，因为这种型芯可能（néng）会产（chǎn）生放热反应（yīng），从而造（zào）成热量过分汇集（jí）。这（zhè）种情（qíng）况或（huò）出现（xiàn）于大型铸件，或出现于采用具有放热性能粘接剂的厚大型芯。从某种意义（yì）来说，这种（zhǒng）型芯起着一种***率的绝热体的（de）作用，并把金属熔液的冷却速度（dù）减（jiǎn）缓（huǎn）到（dào）了（le）危险的程度。 5、造（zào）型 (1)缺少能（néng）促使加快冷却速（sù）度的通气孔就较（jiào）厚的铸件截面来说，铸件的冷却速（sù）度与通过型砂散（sàn）出热量的（de）速度有关（guān）。排气充分会有助于水（shuǐ）气迅速排出，从而产生一种致冷的效应。 (2)未设置激（jī）冷钉（dìng）或（huò）冷铁这（zhè）种情况通常是因为（wéi）粗心疏忽（hū）所致。 6、化学（xué）成（chéng）分 从本质上（shàng）来说，晶粒粗大和（hé）金属的化学成分与冷却速度（dù）的配合有（yǒu）关，因（yīn）此选择这种配合是非常（cháng）重要的。如（rú）果冷却速度难以（yǐ）调（diào）节，那么（me）粗晶（jīng）组织必定是起因于金（jīn）属的化学成分（fèn）不当。由（yóu）于金属成分（fèn）的重要性，现将每一种金属（shǔ）简述如下。 (1)灰铸铁和可（kě）锻铸铁 碳当量过高，碳（tàn）和硅效应的数学（xué）计算，通常可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒（lì）粗大可能是因为碳（tàn）过量（liàng）或硅过量，或者碳（tàn）硅过量所致（zhì）。与硅（guī）相比，碳的效（xiào）应相当（dāng）其3倍，所（suǒ）以碳的做量（liàng）变化，要比（bǐ）硅的同量变化危险（xiǎn）得多。碳、硅的这种作用，既影响到可（kě）锻铸（zhù）铁，也（yě）影响到灰铸铁（tiě）。对可锻铸铁而（ér）言，晶粒粗大既不（bú）呈现为（wéi）黑色，也不呈现（xiàn）出表示初（chū）生石墨的麻（má）口，而（ér）是以一般的晶粒粗（cū）大（dà）的（de）形式呈（chéng）现（xiàn），这是由于含碳或含硅量过高，或（huò）者二者（zhě）均过（guò）高。磷也（yě）会对晶粒粗（cū）大（dà）产生影响。当wp=0.1％时（shí），会加重缩孔缺陷（xiàn），特别是在冷却（què）较（jiào）缓慢的（de）截面（miàn）部位加重晶粒粗大缺（quē）陷的（de）程度。 (2)铸（zhù）钢 在铸钢的熔化和脱氧（yǎng）操（cāo）作中（zhōng），加入了一些会延缓晶粒长大的元素（sù），因此和锻钢相比，铸（zhù）钢不太容易形成（chéng）品粒粗大（dà）。因成分而引（yǐn）起品粒粗（cū）大的铸钢件，可通过退火（huǒ）或（huò）正（zhèng）火处理得到细（xì）化。 (3)铝合金 铁（tiě）杂质会使铸铝件品（pǐn）粒粗大（dà），脆性增加（jiā），这（zhè）类缺陷多数是由于熔化操作（zuò）不当所（suǒ）致（zhì）。在铝合金中（zhōng），特别是那（nà）些要求（qiú）过热的铝合金，加入适量的细化品粒合金元素是必（bì）要的。 (4)铜合金 铜合金中晶粒粗（cū）大的缺陷（xiàn）常被针孔、气（qì）孔或缩松所（suǒ）掩盖。铜合金因（yīn）成分（fèn）变化（huà）会造成品粒（lì）粗大（dà），但通常总是先出现（xiàn）针孔（kǒng）、气孔或缩松。 7、熔（róng）化 熔化操作小（xiǎo）当（dāng）会对合（hé）余（yú）的品（pǐn）粒组织产（chǎn）生（shēng）影响。对于不同的铸（zhù）造金属，必须采取小同的熔化工（gōng）艺。 (1)冲天炉熔化灰（huī）铸铁（tiě） 鼓风量和焦炭不平衡，会造成（chéng）过量增（zēng）碳（tàn）。例如，底（dǐ）焦（jiāo）高度过（guò）高和降（jiàng）低鼓（gǔ）风（fēng）量会造（zào）成（chéng）过量增碳。当炉衬熔（róng）蚀后，增碳会更加严重。因为冲天炉直径变大后，为了保持同样的含碳量，需增加鼓（gǔ）风量。在过高（gāo）的（de）温度下熔化会增加碳量，如果采用热风熔炼，就会遇到这种（zhǒng）情况。根（gēn）据经验，鼓风（fēng）温（wēn）度每增加55℃，就会增加（jiā）0.10％的碳(质量分数)。如果采用氧气（qì）来提（tí）高温度，并（bìng）不（bú）一定会产生（shēng）同样的问题。 出铁液的间隔（gé）过（guò）长，或（huò）铁液停留（liú）在炉缸中的（de）时间过长，也会导（dǎo）致增碳。生产低碳铸（zhù）铁一般（bān）都采用较浅的（de）炉缸，并（bìng）缩（suō）短出铁液（yè）的间隔时（shí）间，尽量做到连续出铁液。 间断熔化会造（zào）成过量增（zēng）碳，导致产生粗晶组织。另外（wài），因停风而（ér）使（shǐ）熔（róng）化间断，几乎无一例外地导致碳和硅（guī）含（hán）量的波动（dòng）。停（tíng）风（fēng）之后（hòu），通（tōng）常需要15min，才能重（chóng）新获（huò）得原来（lái）规定的化学成分。 (2)可（kě）锻铸铁 炉料称重或配料中产生的偏差（chà）会导致化学成分的变化；炉内鼓风（fēng）量没有保证，会影响化（huà）学（xué）成（chéng）分的控（kòng）制；熔（róng）化（huà）过热或火焰中充烟，都会造成（chéng）增碳（tàn）。 (3)黄铜和青铜 采用脏污的（de）坩（gān）埚（guō），以及（jí）在（zài）坩埚的底部（bù）和侧壁处留有上一（yī）炉熔化时所残余的（de）凝壳（ké）或金属薄（báo）层，都会造成（chéng）对下（xià）一次熔化的（de）污染，因此生产中应避免使用来源不明的废料，防止（zhǐ）在金（jīn）属炉料内（nèi）掺入（rù）会（huì）产生气体（tǐ）的（de）原（yuán）材料，如湿的、油污染（rǎn）的或其他脏污的材（cái）料。 (4)铝 因熔化温度控制不当而使铝液过（guò）热，是造成铝合金晶粒粗（cū）大的常见（jiàn）原（yuán）因。因此生产（chǎn）中应将过热的铝（lǚ）液缓慢（màn）地冷（lěng）却下（xià）来，使其降（jiàng）到较低的浇注温（wēn）度。此（cǐ）外，在（zài）配料（liào）过程中粗心大意或（huò）者炉料污染，也（yě）会引（yǐn）起晶粒粗大（dà）缺（quē）陷。 8、浇注 对所有金属来说，浇注（zhù）温度过高（gāo）都容易造成晶粒粗大（dà）缺陷。 9、其它 (1)冷（lěng）却速度过慢 除（chú）了与（yǔ）设计、浇注系统和（hé）金属成分（fèn）有关（guān）外，还与其他因素有关，如型砂紧密度（dù）偏低、当需要（yào）采用（yòng）而没（méi）有采用冷铁、浇（jiāo）注和落砂之间的时（shí）间间（jiān）隔过长（zhǎng），以及落砂后将灼热的（de）铸件（jiàn）堆放在一起等。 (2)热处理不当 也是造成某些（xiē）金属品（pǐn）粒粗大的主要原因（yīn）之（zhī）一（yī）。 (3)机械加工（gōng）不当（dāng） 不恰当的机械加工（gōng）会使（shǐ）实际上（shàng）致（zhì）密（mì）的铸（zhù）件看上（shàng）去像是具有（yǒu）晶粒粗（cū）大缺陷（xiàn）的样子。所谓机械加工（gōng）不当（dāng），是指刀具磨得不合理、刀具过钝、切（qiē）削速度或进刀控制有误，以及粗加工方（fāng）法（fǎ）不（bú）当等，这些（xiē）都会造（zào）成（chéng）带有（yǒu）某种损伤的多孔外观，这种外观会使（shǐ）人们认为铸件（jiàn）存在（zài）晶粒粗大的缺陷。
+查看全文18 2020-03
一、混砂工艺（yì）标准 （一（yī））材（cái）料要求： 1、造型砂：符（fú）合GB9442-88 、JB435-63细粒（lì）砂要求，一般选用二氧化（huà）硅含量（liàng）较高的天（tiān）然（rán）砂或石英（yīng）砂，原砂粒度根据铸件大小及壁（bì）厚确（què）定（dìng），原砂的含泥质量（liàng）分数应小于2%，原砂中的（de）水份必须严（yán）格（gé）控制，且一般应进行烘干（gàn）。 2、水玻璃：水玻璃模（mó）应根据铸件大小来（lái）确定。 （1）小砂型（芯）为加速（sù）硬化采用选用（yòng）M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（xíng）（芯（xīn））可（kě）选用M=2.3—2.6的（de）水（shuǐ）玻（bō）璃（lí）。 （3）生（shēng）产周期长（zhǎng）的（de）大型砂型（芯）选用（yòng）M=2.0—2.2的低模数水玻（bō）璃。 （二）混制比例（lì）（质量分数%） 造型砂/水玻璃（lí）=100：6～8 （三）混制时间：一般（bān）情（qíng）况下混制5分钟，室（shì）温或水玻璃（lí）密（mì）度较大时可适当延长混砂（shā）时间（jiān）。 （四）混制后要求：混（hún）制好的造型（xíng）砂（shā）要求无块状或团（tuán）状，流动性较好。二、造型（xíng）工艺要（yào）点： （一）基本（běn）原则： 1、质（zhì）量要（yào）求高的（de）面或主要加工面应放（fàng）在下面。 2、大平面（miàn）应放在下面。 3、薄壁部分（fèn）应（yīng）放在（zài）下面。 4、厚大部（bù）分应放在上面（miàn）。 5、应尽量减少砂芯的（de）数（shù）量。 6、应尽量（liàng）采用平直的（de）分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完（wán）整，无裂纹、无破损、无残（cán）缺，表面光（guāng）洁（jié），尺寸符（fú）合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验（yàn）。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小（xiǎo）应根据木模规格（gé）确定，大（dà）、中（zhōng）型（xíng）砂箱应（yīng）焊接箱（xiāng）筋。 3、浇注系统：根据铸件的结构特点（diǎn）的（de）工艺要求，选择适宜的浇注（zhù）系统，通常（cháng）采用顶注式、底注（zhù）式。 （1）浇注系统设置基（jī）本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不（bú）妨碍铸件收缩，便于（yú）排（pái）气、落砂和清理（lǐ），应使铸型尺寸（cùn）尽量减（jiǎn）少，简化（huà）造型操作，节省型砂用量（liàng）和降低（dī）劳动强（qiáng）度。 （2）内浇道位置（zhì）的注意事（shì）项。 1）内浇道（dào）不应设在铸件（jiàn）重要部（bù）位（wèi）。 2）应使金属液流（liú）至型腔（qiāng）各部位的距（jù）离zui短。 3）应不使金属（shǔ）液（yè）正面冲击铸型和（hé）砂芯。 4）应使金（jīn）属（shǔ）液能均（jun1）匀分散，快（kuài）速（sù）地充满型腔。 5）不要正对铸型中的冷铁（tiě）和芯撑。 4、冒（mào）口 （1）冒（mào）口设置基本原则： 1)根据铸件的结构和工（gōng）艺（yì）要求（qiú）正确选择冒口的形状、大小和安放（fàng）位置。 2)根据冒口的有（yǒu）效（xiào）补缩范围合理地确定冒（mào）口数量。 （2）冒（mào）口设置基本要求： 1)对于壁厚（hòu）不（bú）均（jun1）匀的（de）铸件，每个热节部位都必须设置冒口。 2）应（yīng）尽量（liàng）设置在铸（zhù）件被补缩部位（wèi）的顶部或近旁。 3）当铸件在不同高度上（shàng）有（yǒu）热节（jiē）需要补缩时（shí），可设置多个冒口（kǒu），但各冒口的补缩区（qū）必须隔（gé）开。 4）冒口zui好（hǎo）不设（shè）置在铸件重要的或受力较大的部（bù）位。 5）应尽量使内浇道通（tōng）过冒（mào）口。 6）冒口应尽量不设置在铸件（jiàn）应力（lì）集中（zhōng）处。 7）冒口zui好设置在（zài）铸件需要机械加工的（de）表面上。 （三）造型操（cāo）作（zuò）： 1、操作流程（chéng） 顺序是（shì）：选取合适（shì）砂箱→放置木（mù）模→填（tián）砂→紧（jǐn）实→放（fàng）置（zhì）上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作（zuò）方法（fǎ）及质量标（biāo）准（zhǔn） （1）根据（jù）铸件模（mó）型的形状和大小，选取合（hé）适的砂箱。 （2）把铸（zhù）件模型放到砂（shā）箱内的适当（dāng）位置（zhì）。 （3）往砂箱中加入（rù）适当（dāng）造型砂，使用工（gōng）具将（jiāng）砂（shā）箱中的造型砂紧实（shí），紧实程度（dù）要适中（zhōng）。 （4）用刮板刮去（qù）高（gāo）出砂箱（xiāng）的（de）造型砂，使砂型（xíng）表（biǎo）面和砂箱的边缘平齐。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆（fù）盖（gài）塑料薄膜（mó）并（bìng）使（shǐ）薄膜平整（zhěng）。 （6）放置（zhì）上砂箱，上（shàng）、下砂箱箱口要对齐。 （7）在上砂（shā）箱（xiāng）中合（hé）适（shì）位置放置浇冒口，添加造型砂并紧实（shí）。 （8）分箱起模，修型并扎气眼硬化。 3、砂型型腔质量要求 （1）砂型无（wú）飞边、无毛刺、无残缺，型（xíng）腔内干净（jìng）无（wú）残砂等异物。 （2)型腔应干燥，硬化（huà）程度高，合箱前要保证充分干（gàn）燥（冬季（jì）可适当延长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清（qīng）晰（xī），合箱箱印（yìn）或记号完整清（qīng）晰。 （4）浇（jiāo）口、冒口位置设置合理、大小符合（hé）要求；排气孔通畅、浇注系统（tǒng）根据铸（zhù）件（jiàn）设置（zhì）合理。 4、合箱（xiāng） 合箱就是把砂型和砂芯按要求组合（hé）在一起成（chéng）为铸型的（de）过程。习惯上也（yě）称拼箱、配箱（xiāng）或扣箱。 合（hé）箱工作一般按以下步骤进（jìn）行： （1) ***检查、清(扫（sǎo）、修理所有砂型和砂芯，特别要注意检（jiǎn）查砂（shā）芯的烘干程度和（hé）通气（qì）道是否通畅。不符合要求者（zhě），应进行返修或废弃。 (2) 按下芯次（cì）序依（yī）次将砂芯装入砂型，并严格（gé）检查和保证铸件壁（bì）厚（hòu）、砂芯固定、芯头排气和填（tián）补接缝处（chù）的间（jiān）隙。 (3) 仔（zǎi）细清除（chú）型内散砂，***检查下（xià）芯质量（liàng），在分型面（miàn）上沿型腔外围放（fàng）上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱后分型面密合，避免液态金属（shǔ）从分型面（miàn）间隙流出（chū）。随（suí）后即可正式合（hé）上箱。 (4) 放（fàng）上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放（fàng）好浇（jiāo）口（kǒu）杯、冒口（kǒu）圈（quān）。在分型面（miàn）四周（zhōu）接缝处抹上砂泥以（yǐ）防（fáng）止跑火（huǒ）。zui后***清（qīng）理（lǐ）场地，以便安（ān）全（quán）方便地浇注。三、钢（gāng）液的熔炼工艺要求： （一）操作流程 选择炉料（废钢）→熔化钢（gāng）液→清理（lǐ）钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质化验分析→根（gēn）据（jù）化验分析进行钢液（yè）材质（zhì）处理（lǐ）→脱氧→钢液出炉 （一）炉料的选择要求： 1、根据（jù）准备（bèi）浇铸件材质的要求，合理选择炉料搭配使用。产品钢号，应在（zài）投（tóu）料时就（jiù）控制成份含量（liàng）。出（chū）炉前半小时取炉前样送检分析。 2、对（duì）含有（yǒu）油污，污（wū）垢（gòu）的炉料下（xià）炉前要进行清理。 3、对含有镀（dù）锌（xīn）的炉料zui好不用（yòng）。 4、所选（xuǎn）用的炉料必须（xū）严格控制S、P有害元（yuán）素的含量。 5、严格遵（zūn）守熔炼工艺制度。尽量采用满功率，快速溶炼。 （二）浇注前钢（gāng）液材质化验 出炉前（qián）半小时取炉前样送检进行（háng）化验分析，钢液的材质应符合铸件材质允许的范围内，不符合的（de）应进行（háng）调（diào）质，直到符合要求。 （三）脱氧 把钢液表面的杂质处理（lǐ）后，进（jìn）行脱（tuō）氧处理： 1、脱氧剂加入顺序：先加锰铁，后加硅铁，zui后加入纯铝（lǚ）。 注：脱氧剂锰（měng）铁、硅铁在（zài）出（chū）炉前5—8分钟加（jiā）入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加（jiā）锰铁、硅（guī）铁（tiě），1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的加（jiā）入量（liàng）（占钢液（yè）质量分数%） 脱（tuō）氧剂名（míng）称 锰铁 硅铁 硅（guī）钙粉 纯铝 脱氧剂用量（liàng） 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱（tuō）氧（yǎng）剂可分多批次加入，钢包（bāo）每次接钢（gāng）水（shuǐ）前（qián），应放入小块纯铝进行终脱（tuō）氧（yǎng）处理。四、浇（jiāo）注工艺要求 (一) 浇注（zhù）前的准（zhǔn）备工作 (1) 了解浇注合金（jīn）的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算（suàn）所需金属液的重量。 (2) 检查浇（jiāo）包的修理质量（liàng）、烘干预（yù）热情况及其（qí）运输与倾转机（jī）构的灵活性和可靠牲（shēng）。 (3) 熟悉各种铸（zhù）型在车间（jiān）所处的位（wèi）置，以确定（dìng）浇注次序。 (4) 检查浇（jiāo）口（kǒu）、冒口（kǒu）圈的安放及铸型的紧固情况。 (5) 清理浇注（zhù）场地，保（bǎo）证浇注安（ān）全。 (二) 浇（jiāo）注操作要点（diǎn） 为了获（huò）得合格铸件，必须控制（zhì）浇注温度、浇注速度，严格遵（zūn）守浇注操作规程。 (1) 浇注温度 浇注温度对（duì）铸件质量影（yǐng）响很（hěn）大，因（yīn）此（cǐ）应根据合金种类、铸件结构（gòu）和铸型特点确定合理（lǐ）的浇注（zhù）温度范围。金属液由（yóu）炉中注入（rù）浇包时，温度都会降低。根据碳钢的型号，选（xuǎn）择适（shì）宜的浇注温度，一般浇注温度在（zài）1540—1580℃(浇包内钢水（shuǐ）温度)。 (2) 浇注操作要点 1） 浇注之（zhī）前需除去浇包中金属液（yè）面上的熔渣。 2）依（yī）规定的浇注速度（dù）和时间范围进行浇注（zhù）。 3） 有冒口的（de）铸型，浇注后期应按工艺规（guī）范进行点注和补（bǔ）注。对（duì）大中型铸件在（zài）浇注成型后，冒口要加（jiā）保温盐进行保温。补（bǔ）火（huǒ）要及（jí）时，大型冒口要（yào）采取多次补火，补火时间要控（kòng）制在冒口（kǒu）内的钢液凝固结壳前进行。 4）一（yī）般（bān）浇注大、中型铸钢件时，钢水要（yào）在钢包内静（jìng）置1—2min镇静后进行浇注。 5）在保证型腔内的气（qì）体排出顺（shùn）畅的条件下（xià），对要求同时（shí）凝固的铸件可采用（yòng）较（jiào）高浇（jiāo）注（zhù）速度，对要求实（shí）现顺序凝固的铸件，尽可能采用较低的浇注速度（dù）。 6）较厚大铸件或采用（yòng）底注式浇注（zhù）系统时，浇注速度可（kě）先快后（hòu）慢（màn），对薄（báo）壁小件浇注速度可（kě）先（xiān）慢后快。 7）温高缓，温低急（jí）；引流准、浇（jiāo）注稳，收流猛；包口（kǒu）近（jìn）杯，不断流，不准碰杯（bēi），注（zhù）意挡渣，防止（zhǐ）飞溅，不准半浇（jiāo），允许点补（缩（suō）），遇有穿漏（lòu），迅速处理。 8） 浇（jiāo）注（zhù）后待铸件凝固完毕，要及时（shí）卸除压铁和箱卡，以减少铸件收缩阻力，避（bì）免裂纹。五、铸件清理 铸件凝（níng）固冷却到一（yī）定温度后，把铸件从（cóng）砂箱（xiāng）中取出，去掉（diào）铸件表（biǎo）面及内腔中的型砂和芯砂的工（gōng）艺过程称为落砂，落（luò）砂通常分为人工落砂和（hé）机（jī）械（xiè）落砂两种。 铸件在未完（wán）全凝固（gù）前，不准搬动铸件，也不（bú）准在600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然冷却2—3小时后进行清件。 （一）工作流程 清理铸（zhù）件表面、型（xíng）腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件（jiàn）残砂→焊补铸件（jiàn）→打磨铸件→质量验收 （二）操作方法及（jí）质量（liàng）标准 1、准（zhǔn）备工作（zuò） 按照要求佩戴好劳保用品，并（bìng）对工作环境进行安全确认；准备好所（suǒ）用机器设备和工具，并（bìng）认真检查，确保机器设（shè）备、工具完好，能正常、安全运行和使用。 2、正常操作 （1）利用（yòng）风镐（gǎo）或水清砂机进行铸件（jiàn）废砂清理。 （2）铸（zhù）件废（fèi）砂清理（lǐ）完毕，按照《气割安全技术（shù）操作（zuò）规程》操作割枪，切（qiē）割铸件浇口、冒口、飞边（biān）、毛刺。 （3）铸（zhù）件切（qiē）割完毕，符合要求（qiú）。按照（zhào）《电焊工安全（quán）技术操作规（guī）程》操作电（diàn）焊（hàn）机（jī），对（duì）铸件残缺部位进行焊补，确保铸件完整。 （4）焊补完毕（bì），复合工艺要求。利用砂轮机（jī）对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理，保证（zhèng）切割部（bù）位（wèi）和焊补（bǔ）部位光洁（jié）、平（píng）整。 （5）打磨完毕，进行验收，准（zhǔn）备热处（chù）理六、铸钢（gāng）件退火热处理 铸钢件退火是将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保（bǎo）温（wēn）一定时间冷（lěng）却的热处理工艺。 （一）退火热处理工（gōng）艺一般要求： 1、按照热处理工艺要求升（shēng）温、冷却。 2、将需（xū）要热处理的（de）铸件按合金（jīn）种（zhǒng）类、铸件大（dà）小、壁厚（hòu）相（xiàng）同的类型（xíng）进行退（tuì）火。 3、根据铸件的形状、壁厚、化学（xué）成分（fèn）选择合适的加热速度。 （二）退火热处理具体（tǐ）操作 1、退火炉的检查（chá） （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶（ǒu）完好。 （4）温度仪指示正（zhèng）常。 （5）鼓风机运行（háng）正常 2、工件填（tián）装要（yào）求： （1）工件（jiàn）装填（tián）不得（dé）过于严密，须留有一定空隙。 （2）工件码（mǎ）放须稳固、整齐。 （3）工件码（mǎ）放应坚持防（fáng）止加热变形（xíng）的原（yuán）则。 3、工件加（jiā）热、保（bǎo）温、降温冷却要求 （1）加热：通常以200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保（bǎo）温：根据（jù）工件的（de）厚度确（què）定保（bǎo）温时（shí）间为2-3小（xiǎo）时左右。 （3）降温：随（suí）炉缓慢冷（lěng）却到500℃后出炉，空气冷（lěng）却至（zhì）正（zhèng）常。 （三）工件出（chū）炉 工件冷却至正（zhèng）常（cháng）温度后（hòu）出炉，应分类码（mǎ）放（fàng）整齐。七、铸钢件质量验收（shōu）标准 1、外形完整、光洁；无飞（fēi）边、毛翅、残缺，多（duō）肉；无（wú）砂眼、气孔、缩孔（kǒng）等铸造缺陷（xiàn）。 2、形（xíng）状、尺寸（cùn），加（jiā）工量符合铸造（zào）工（gōng）艺图（tú）纸（zhǐ）要求。 3、各种元（yuán）素含量在规（guī）定（dìng）范围内。 4、符（fú）合GB/T11352-89一般工程用碳钢（gāng）件（jiàn）的（de）质（zhì）量标准（zhǔn）。
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