一、缩孔缩松 1.影响因素 (1)碳当量:提高碳量,增(zēng)大了石墨化膨胀,可减(jiǎn)少缩孔缩松。此(cǐ)外,提高碳当量还可提高球铁(tiě)的流(liú)动性,有利(lì)于补缩。生产(chǎn)优质铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时,不(bú)应使铸件(jiàn)产生(shēng)石墨(mò)漂(piāo)浮等其(qí)他缺陷(xiàn)。 (2)磷:铁液中含(hán)磷量偏(piān)高,使(shǐ)凝(níng)固范围扩大,同时低熔点磷共晶在zui后凝固时得不到补(bǔ)给(gěi),以(yǐ)及使铸(zhù)件外壳变弱,因此有增(zēng)大缩孔、缩松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小(xiǎo)于(yú)0.08%。 (3)稀土和(hé)镁(měi):稀土残余量过高会(huì)恶化(huà)石墨形(xíng)状,降低(dī)球化率,因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个(gè)强烈稳定(dìng)碳化物的元(yuán)素(sù),阻碍(ài)石(shí)墨(mò)化。由此可见(jiàn),残余镁量(liàng)及(jí)残余稀土量会增加球(qiú)铁的白(bái)口倾向,使石(shí)墨膨胀(zhàng)减小,故当它(tā)们的(de)含(hán)量较高时(shí),亦会增加缩孔(kǒng)、缩松倾向。 (4)壁厚:当铸(zhù)件表面形成(chéng)硬壳以后,内(nèi)部的金属液(yè)温(wēn)度越(yuè)高,液态收缩就越大,则缩孔、缩(suō)松的容积不仅绝(jué)对值增加,其相对值也增加。另外(wài),若壁厚变化太突然,孤立的厚断(duàn)面得(dé)不到补缩,使产生缩孔缩(suō)松倾向增大。 (5)温度(dù):浇注温度高,有(yǒu)利于补缩(suō),但太高会增加液态(tài)收缩量,对消除缩(suō)孔、缩松不(bú)利,所以应根据具(jù)体(tǐ)情况合理选择浇注温度,一般以(yǐ)1300~1350℃为宜。 (6)砂(shā)型的(de)紧实(shí)度:若(ruò)砂型(xíng)的紧实度太低或不均匀,以(yǐ)致(zhì)浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下,产生型腔(qiāng)扩(kuò)大的(de)现象,致(zhì)使原来(lái)的金属不够(gòu)补缩而(ér)导(dǎo)致(zhì)铸(zhù)件产生缩孔缩松(sōng)。 (7)浇冒口及(jí)冷铁:若浇注系统、冒(mào)口和冷铁设置不当,不能保证(zhèng)金属液顺序凝(níng)固(gù);另外(wài),冒口的(de)数(shù)量、大小(xiǎo)以及与铸件(jiàn)的连接当(dāng)否(fǒu),将影响(xiǎng)冒口的补(bǔ)缩(suō)效(xiào)果。 2.防止措施 (1)控制铁液成分(fèn):保持较高(gāo)的碳当(dāng)量(>3.9%);尽量降低磷含量(<0.08%);降低(dī)残留(liú)镁量(<0.07%);采用稀土镁合(hé)金来处理,稀(xī)土氧(yǎng)化物(wù)残(cán)余(yú)量控(kòng)制在0.02%~0.04%。 (2)工艺设计要(yào)确保铸件(jiàn)在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液,冒口的(de)尺寸(cùn)和数量(liàng)要适(shì)当,力求做到顺序(xù)凝固。 (3)必要时采用冷铁(tiě)与补贴来改变铸件的(de)温度分(fèn)布(bù),以利(lì)于(yú)顺序凝(níng)固。 (4)浇(jiāo)注温度(dù)应在1300~1350℃,一包铁液的浇注时间不(bú)应超(chāo)过(guò)25min,以(yǐ)免产(chǎn)生球化衰退。 (5)提高砂型的紧实(shí)度,一般(bān)不(bú)低于(yú)90;撞砂均匀,含(hán)水(shuǐ)率不宜(yí)过高,保证(zhèng)铸型有足(zú)够的刚(gāng)度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅:硅的氧化(huà)物也是夹渣的主(zhǔ)要组成部分,因此尽可能降低(dī)含硅量。 (2)硫:铁(tiě)液中(zhōng)的硫化物是球铁件(jiàn)形成夹渣缺陷的主(zhǔ)要(yào)原(yuán)因之(zhī)一。硫化物的熔点比铁液熔点低,在铁液凝固过程中,硫化物(wù)将从(cóng)铁液中析(xī)出,增大了铁液的粘度(dù),使铁液中的熔渣(zhā)或(huò)金属氧化物等不易(yì)上浮。因而铁液(yè)中硫含量太高时,铸(zhù)件易(yì)产生夹渣(zhā)。球墨铸铁原铁液含(hán)硫量(liàng)应控制在0.06%以(yǐ)下,当它在0.09%~0.135%时,铸铁夹渣缺陷会急剧增加(jiā)。 (3)稀土(tǔ)和镁(měi):近年来研究认为夹渣主(zhǔ)要是由于镁、稀土等元素氧化而致(zhì),因(yīn)此残余(yú)镁和稀土不(bú)应太高。 (4)浇注温度:浇注温度太低时(shí),金属液内的(de)金属氧化物等因金属液的粘度太高,不易上浮至表(biǎo)面而(ér)残留在金(jīn)属液内;温度太高时,金属液(yè)表面的熔渣变得太稀薄,不易自液体(tǐ)表(biǎo)面去除(chú),往往随金属液流入型内。而(ér)实际(jì)生(shēng)产中,浇注温度(dù)太低是(shì)引(yǐn)起夹渣的主要原因之一。此(cǐ)外,浇(jiāo)注温度(dù)的选取还应考(kǎo)虑(lǜ)碳、硅含量的关系。 (5)浇注系统:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能(néng),使金属液能平稳地充填铸型,力求(qiú)避免飞溅及(jí)紊流。 (6)型砂:若型砂表面粘(zhān)附有多余的砂子或(huò)涂料,它们可(kě)与金属液(yè)中的(de)氧化(huà)物合成熔渣(zhā),导致夹渣产(chǎn)生;砂型的(de)紧(jǐn)实度(dù)不均匀,紧实度低(dī)的型壁表(biǎo)面容易被金属液(yè)侵蚀(shí)和形(xíng)成低(dī)熔点的化合物(wù),导致铸件产生夹渣。 2.防止措施 (1)控制(zhì)铁液成分:尽量降低铁液中的含硫量(<0.06%),适量加入稀土合金(0.1%~0.2%)以(yǐ)净化铁液(yè),尽可能降(jiàng)低含硅量(liàng)和残镁量。 (2)熔炼工艺:要尽量提高金属液(yè)的出炉温度,适(shì)宜的镇静,以利于非金属夹杂(zá)物(wù)的上浮、聚集。扒干净铁液表面(miàn)的(de)渣子,铁液(yè)表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等),防(fáng)止铁液氧化。选择合适的浇(jiāo)注温度,zui好不低(dī)于1350℃。 (3)浇注系统要使(shǐ)铁液流动(dòng)平稳,应设有集渣(zhā)包和挡渣装置(如滤渣网等),避免直(zhí)浇道冲(chōng)砂。 (4)铸型紧实(shí)度(dù)应均匀,强度足够;合箱时(shí)应吹净铸型(xíng)中(zhōng)的砂子。 三、石(shí)墨(mò)漂(piāo)浮 1.影响(xiǎng)因素(sù) (1)碳当量:碳(tàn)当量过高,以致铁液在高温时就析(xī)出大量石墨。由于石墨的密度比铁液小,在镁蒸汽的(de)带动(dòng)下,使(shǐ)石墨漂浮(fú)到铸件上部。碳(tàn)当量越高,石墨漂(piāo)浮现(xiàn)象越严重(chóng)。应当指出(chū),碳当量太高(gāo)是产生石墨(mò)漂浮的主要原因,但不是单一(yī)原因,铸(zhù)件大小、壁厚也是影响石墨(mò)漂浮的(de)重(chóng)要因素。 (2)硅:在碳当(dāng)量不变的条件(jiàn)下,适(shì)当降低含硅量,有(yǒu)助(zhù)于降低(dī)产(chǎn)生(shēng)石墨漂浮的倾向。 (3)稀(xī)土:稀土含量过少时(shí),碳在铁液中的(de)溶解度(dù)会降低,铁液将析出大量石(shí)墨,加(jiā)重石(shí)墨漂浮。 (4)球化温度与孕育温度:为了提高镁及稀土元素的吸收(shōu)率,国内试验研(yán)究表明,球化处理时zui适当的铁液温度是1380~1450℃。在此温度区(qū)间,随(suí)着温度升(shēng)高,镁和稀土的吸(xī)收(shōu)率增加。 (5)浇注(zhù)温度:一般情(qíng)况下,浇(jiāo)注温(wēn)度越高,出现石墨(mò)漂浮的倾(qīng)向越大,这是因为铸件(jiàn)长(zhǎng)时间处于液态有(yǒu)利于石(shí)墨(mò)的析出。A.P.Druschitz与W.W.Chaput研究发(fā)现,若缩短凝固时间(jiān),随着浇注(zhù)温(wēn)度升高,石墨漂(piāo)浮(fú)倾向降低。 (6)滞留时(shí)间:孕育(yù)处理(lǐ)后至浇注完毕之间(jiān)的停留时间太长,为(wéi)石墨(mò)的(de)析出(chū)提供了条件,一般这段时间应控制在10min以内。 2.防止(zhǐ)措施 (1)调(diào)整化学成分,在保证球化(huà)级别(bié)的前提下,降(jiàng)低铁液的碳当量,夏天高温季节碳当量在4.3%~4.5%,冬(dōng)天寒冷(lěng)季节碳当量(liàng)在4.4%~4.7%,铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 (2)严格高温熔炼,低温浇注的原则。铁液球化处理前(qián),将铁液进行(háng)一段过热,铁液温(wēn)度可在1530~1550℃保持3~5min,球化处理时再(zài)将(jiāng)温(wēn)度降(jiàng)至1490~1510℃之(zhī)间。 (3)严格控制(zhì)球化剂(jì)和孕育(yù)剂颗粒度,球(qiú)化剂粒(lì)度在Ø3~Ø15mm,孕育剂粒度在(zài)Ø3~Ø10mm以及球化剂和孕育剂的(de)烘烤工序,坚持随流孕育和多次孕育的(de)原则,保证(zhèng)球(qiú)化剂和孕育剂的吸收率,以及良好的(de)孕(yùn)育效果。 (4)严格(gé)浇包烘烤环节,通过浇包(bāo)烘(hōng)烤,保证(zhèng)球(qiú)化处理过(guò)程中所(suǒ)需补充的热量,降(jiàng)低铁液(yè)的出炉温度,减(jiǎn)少球化剂和孕育剂的(de)烧损,保(bǎo)证(zhèng)球(qiú)化剂和(hé)孕育(yù)剂在铁液中的吸收率。 (5)通过培训,提高各工序(xù)操作人员的知识(shí)、质量意识,特别是调高浇注工的熟练程(chéng)度,缩(suō)短球(qiú)化处(chù)理后的浇(jiāo)注时间。 (6)严格控制消失模浇(jiāo)注过程中(zhōng)和浇注后的真空负(fù)压,以及浇(jiāo)注后真(zhēn)空负压的保持时间,保证浇注后铸件(jiàn)的凝(níng)固时间;及时清理(lǐ)真空管道,保证抽真空时气(qì)流畅通,同时,可根(gēn)据浇(jiāo)注(zhù)实际情况,调整负压气(qì)体流量,尽可能使模样发气量与负压气体流量比接近1:1。 (7)严格控(kòng)制消失模模样的密度(dù),在(zài)保(bǎo)证模样强度(dù)的前提下,尽可能降低(dī)模(mó)样的密度,减少浇注过程中模样的发气量。 (8)高温季(jì)节,严格控制干砂(壳型)温度≤35℃,保证铸件的凝固速度,缩短铁液在液体停(tíng)留的时间(jiān)。
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一、气孔(气泡、呛孔、气窝) 特征:气孔是存在于铸件表面(miàn)或(huò)内部的孔洞,呈圆形、椭圆形(xíng)或不规(guī)则形,有时(shí)多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。呛(qiàng)孔形状不(bú)规则(zé),且表面粗糙(cāo),气窝(wō)是铸件表面(miàn)凹(āo)进去一块(kuài),表面较平(píng)滑。明孔外观(guān)检查(chá)就能(néng)发现,皮下气孔(kǒng)经(jīng)机(jī)械加工后才能发(fā)现。 形成原因: 1、模具预热(rè)温度太低(dī),液体(tǐ)金属(shǔ)经过浇注系(xì)统时冷却太快。 2、模具排气设计不良,气体(tǐ)不能通畅排出(chū)。 3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至(zhì)本身(shēn)挥(huī)发(fā)或分(fèn)解出气体。 4、模具型腔表面有孔(kǒng)洞、凹坑,液(yè)体金属注入后孔洞、凹坑处气(qì)体(tǐ)迅速膨胀压缩液体(tǐ)金属,形(xíng)成(chéng)呛(qiàng)孔。 5、模具型腔表面(miàn)锈(xiù)蚀,且未(wèi)清理干净。 6、原材(cái)料(liào)(砂(shā)芯)存放不(bú)当,使用前(qián)未经预热。 7、脱氧剂不(bú)佳,或用量不(bú)够或操作不当等(děng)。 防止(zhǐ)方法: 1、模具要充分预(yù)热(rè),涂料(石墨)的(de)粒度不宜(yí)太(tài)细,透气(qì)性要好。 2、使用倾斜浇注方式浇注。 3、原材(cái)料应存放在通(tōng)风干燥处,使用(yòng)时要预(yù)热。 4、选择脱氧效果较好的脱氧(yǎng)剂(镁)。 5、浇注温(wēn)度不宜(yí)过高。 二、缩孔(缩松) 特(tè)征:缩孔(kǒng)是铸件表(biǎo)面或内(nèi)部存在的一种表面粗糙的孔,轻微(wēi)缩孔是许多分散(sàn)的小缩(suō)孔,即(jí)缩(suō)松,缩孔(kǒng)或缩松(sōng)处晶粒粗(cū)大。常发生在铸件(jiàn)内浇(jiāo)道附近、冒口根(gēn)部(bù)、厚大部位(wèi),壁的厚薄转接处及具有大平面的厚(hòu)薄处。 形成原因: 1、模具工作(zuò)温(wēn)度控制未(wèi)达到定向(xiàng)凝固要(yào)求。 2、涂料选择不当,不同(tóng)部(bù)位涂料层厚度控制不好。 3、铸件在模具中的(de)位置设计不当。 4、浇冒(mào)口设(shè)计(jì)未能达到(dào)起充(chōng)分补缩的作用。 5、浇注温度过低或过高。 防(fáng)治方法: 1、提高磨具温度。 2、调整涂料层(céng)厚度,涂料喷(pēn)洒要均匀,涂料脱落而补(bǔ)涂时不可(kě)形成局部涂料堆积现象(xiàng)。 3、对模具进行(háng)局部(bù)加热或用绝热材料局部保(bǎo)温。 4、热(rè)节处镶铜块,对局部进行激冷。 5、模具上设计散热片(piàn),或通过水等加速局部地区冷却(què)速度,或在模(mó)具外喷水,喷雾(wù)。 6、用可拆缷激(jī)冷(lěng)块,轮流安放在(zài)型腔内,避免连续生产时(shí)激冷块本身冷却(què)不充分。 7、模具(jù)冒口上设(shè)计加压装置。 8、浇注(zhù)系统设计要准确(què),选择适宜的浇(jiāo)注温度。 三(sān)、渣孔(熔剂(jì)夹渣或金(jīn)属(shǔ)氧化物夹渣) 特征:渣孔是铸件上的明孔或(huò)暗孔,孔中(zhōng)全部或局部(bù)被熔渣所填塞,外形不规(guī)则(zé),小点状(zhuàng)熔剂(jì)夹渣不易发现,将渣去除后,呈现光滑的孔,一(yī)般分布在(zài)浇注位置下部,内浇道附近(jìn)或铸件死角处,氧化物夹(jiá)渣多以(yǐ)网状分布在内浇(jiāo)道附近的铸件表面,有时呈(chéng)薄片状(zhuàng),或带有皱(zhòu)纹的不规则云彩状,或形(xíng)成片(piàn)状夹层,或以团(tuán)絮状存在铸(zhù)件内部,折断时往往从夹(jiá)层处断裂,氧化物在其中,是(shì)铸件形成裂(liè)纹(wén)的根源之一。 形成原因: 渣孔主要是由于合金熔炼(liàn)工艺及浇注工艺造成的(包括浇注系统的设计不正确),模具本身不会引起渣孔,而且金(jīn)属模具是避免渣孔的有(yǒu)效方法之一。 防治方法: 1、浇注系统设置正确或使用铸(zhù)造纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注方式(shì)。 3、选择(zé)熔剂,严格控(kòng)制品质。 四、裂纹(热裂纹、冷裂纹) 特征:裂纹的外观是直线或(huò)不规则的(de)曲线,热(rè)裂纹(wén)断口表面被强(qiáng)烈(liè)氧化呈暗灰色或黑色(sè),无金属光泽,冷(lěng)裂纹断口表面清洁,有金属光泽。一般铸(zhù)件(jiàn)的外裂直接可(kě)以看(kàn)见,而内裂则需借助(zhù)其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系,多(duō)发生在铸件尖角内侧(cè),厚薄断(duàn)面交(jiāo)接处,浇冒口与(yǔ)铸件(jiàn)连接的热节区。 形成原因: 金属(shǔ)模铸造容易产生(shēng)裂纹(wén)缺陷,因为金属模本身没(méi)有退(tuì)让性,冷(lěng)却速度(dù)快,容易造成铸件内应力增大(dà),开型过早或(huò)过晚,浇注角(jiǎo)度过小或过大,涂料(liào)层太薄等都易造成铸件开裂,模具型腔(qiāng)本身有裂纹时也容易导致裂纹。 防治方法: 1、应注意铸件结构工(gōng)艺性,使铸件壁厚不(bú)均匀(yún)的(de)部位(wèi)均匀过(guò)渡,采用(yòng)合适的(de)圆角尺寸。 2、调(diào)整涂料(liào)厚度,尽可(kě)能使铸件(jiàn)各部分达(dá)到(dào)所要求的(de)冷却速(sù)度,避免形成太大的内应力。 3、应注意(yì)金属模具(jù)的工作温度,调整模具斜(xié)度,以及适时抽芯(xīn)开裂(liè),取出铸件(jiàn)缓冷。 五、冷隔(gé)(融合不良) 特征(zhēng):冷隔(gé)是一种透缝或有圆边缘的表(biǎo)面夹(jiá)缝,中间被(bèi)氧(yǎng)化皮隔开(kāi),不完全融为一体,冷(lěng)隔严重(chóng)时就成了“欠铸(zhù)”。冷隔常出现在铸件顶部壁(bì)上,薄的水平面或垂直面,厚薄(báo)壁连接处或在薄的助(zhù)板上。 形(xíng)成原因: 1、金属模具(jù)排气设计不合理。 2、工(gōng)作温度(dù)太低。 3、涂料(liào)品质不好(人为、材料)。 4、浇道开设的位(wèi)置不(bú)当。 5、浇注速度太慢等。 防治(zhì)方法: 1、正确设计(jì)浇道和排气系统(tǒng)。 2、大面积(jī)薄壁铸件,涂(tú)料不要太薄,适当加厚涂料层(céng)有利于成型。 3、适当提(tí)高模具工作(zuò)温度。 4、采用倾斜浇注方(fāng)法。 5、采用机械震动金属模浇注。 六(liù)、砂眼(砂孔) 特征:在(zài)铸件表(biǎo)面或内(nèi)部形成相对规则的孔洞,其(qí)形状与砂粒(lì)的外形(xíng)一致(zhì),刚出模时可(kě)见铸件表面(miàn)镶(xiāng)嵌的砂粒,可从中掏出砂(shā)粒,多个砂眼同时存在时,铸件(jiàn)表(biǎo)面呈桔子皮状。 形成原因: 由于砂芯表面(miàn)掉下(xià)的砂粒被(bèi)铜(tóng)液包裹存在与(yǔ)铸件表(biǎo)面而形(xíng)成(chéng)孔洞。 1、砂(shā)芯表面(miàn)强度不好(hǎo),烧焦或没(méi)有(yǒu)完(wán)全固化。 2、砂(shā)芯(xīn)的尺寸与外(wài)模不符,合模(mó)时压(yā)碎(suì)砂(shā)芯。 3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。 4、浇(jiāo)包与(yǔ)浇道处(chù)砂芯相(xiàng)摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。 防治方法(fǎ): 1、砂芯制作时严(yán)格按工艺(yì)生产(chǎn),检查(chá)品质。 2、砂芯与(yǔ)外模的(de)尺寸相符(fú)。 3、是墨水要(yào)及时(shí)清理。 4、避免浇包与(yǔ)砂芯摩擦。 5、下砂芯时要(yào)吹干净模具型腔里的砂子。
+查(chá)看全文08 2020-04
特征:“内生”式气孔(kǒng),钢(gāng)液中(zhōng)气体随温度下降其溶解度急(jí)剧减少,气体向较高温度扩散(sàn)至壁较厚部位(wèi),严重时遍(biàn)布冒口(kǒu)下部部位(wèi);“外(wài)生(shēng)”式(shì)气孔,这类气(qì)孔呈梨(lí)形,细(xì)颈方向指(zhǐ)向气体来源,发生在铸(zhù)件表面或皮下,热处理(lǐ)后或加工(gōng)后可发现。原因(yīn)分析:炼钢过程(chéng)中脱氧不良(liáng) 1.1气孔分四种:侵(qīn)入气孔(kǒng),抑出气(qì)孔,反应气(qì)孔,卷(juàn)入气(qì)孔 (1)侵入气孔(kǒng):尺寸较大,孔壁光滑,表面氧化(huà),多数量(liàng)梨形或椭(tuǒ)圆(yuán)形,位于铸(zhù)件表面(miàn)或内(nèi)部(bù); (2)抑出(chū)气孔:多是细小的,呈现圆形,椭圆形或针状,分布(bù)在(zài)铸件(jiàn)整(zhěng)体或一(yī)部(bù)份;内壁光滑(huá)而明亮(liàng); (3)反应气孔(kǒng):位于(yú)铸(zhù)件(jiàn)表皮下,有的呈(chéng)分散状的针形孔(kǒng),有(yǒu)的隐藏在铸件上(shàng)部上半(bàn)百夹(jiá)渣; (4)卷(juàn)入气孔:浇注过程中,液态金属由浇注(zhù)系(xì)统或型空(kōng)卷入气体所造(zào)成气孔。 1.2气孔产生的原(yuán)因: 在常压(yā)下(xià)凡是增加金属(shǔ)中气体的含(hán)量和阻碍气泡逸出金(jīn)属表面的因素,都可能促(cù)使(shǐ)铸(zhù)件产生气(qì)孔(kǒng)。生产中(zhōng)的原因有: (1)铸件结构方面的原(yuán)因: 1)较(jiào)大平面铸件,浇(jiāo)注时处于水平(píng)位置,液(yè)体金属中浮的(de)气泡到(dào)达平面时,往往因不(bú)平面阻挡(dǎng)不能上浮,如(rú)表面(miàn)已经凝固或气泡不能通过型芯(xīn)壁逸出型外,将产(chǎn)生气孔; 2)铸(zhù)件壁较薄,浇速较快,气(qì)体压力高而引起沸腾; 3)铸件(jiàn)凹角处(chù)圆(yuán)角(jiǎo)半径太小,容易产生凹角气孔。 (2)合金(jīn)冶炼方面(miàn)的原因(yīn): 1)金属(shǔ)炉(lú)料质量(liàng)低劣,表面(miàn)严重氧(yǎng)化,带有(yǒu)油污(wū),表面多孔,杂质太多,厚度太薄,的金属材料,使(shǐ)溶炼的(de)液体金属的气体和金属氧化物含量过多(duō),容易使铸件生气(qì)孔; 2)炉料潮湿; 3)金属炉料尺寸太(tài)小或太(tài)松散; 4)冶金过程脱氧不完全,或(huò)不定加(jiā)入量不足,铝(lǚ)锭上浮部份进入炉渣导致实际上用(yòng)来脱氧的(de)铝量不(bú)足; 5)熔炼(liàn)过程温度控(kòng)制不当,钢水温度太低或钢渣太高; 6)炉壁、出铁槽、浇包未(wèi)充分干燥(zào); 7)炉渣控制不(bú)良(liáng); 8)熔炼时间太长; 9)合(hé)金化学(xué)成份不(bú)合格。 (3)工艺设计方面(miàn)的原因: 1)芯头设计(jì)不良(liáng); 2)芯头间隙过(guò)大金属(shǔ)流入排气堵塞; 3)砂箱高度太低,静压力(lì)低; 4)浇注系统(tǒng)形成(chéng)或选择不正确。浇注系统和(hé)型(xíng)腔在浇(jiāo)注过程中(zhōng)卷入气体而不能排除 高大铸件采(cǎi)用顶注,落差(chà)大,冲击、飞溅(jiàn),单纯浇注,上部较早(zǎo)凝固,阻碍液体排出; 5)内浇口位置不合理; 6)型腔排气不畅,冒口太少或出气(qì)孔太少。 (4)型砂、芯砂、涂料方面(miàn)的原因: 1)型砂(shā)或芯砂,透气(qì)性差,砂粒太细粘土含(hán)量太高; 2)型砂的水分(fèn)含量太高; 3)型(xíng)砂的耐火度太(tài)低(型壁发生严重浇注,致使透(tòu)气性下降(jiàng)) 4)型砂中发气,物质加入量太多(duō); 5)涂料选用(yòng)不当(dāng),涂(tú)料中发生物(wù)质加(jiā)入量太多; 6)冷铁涂料处理不当。 (5)造型和造芯方(fāng)面(miàn)的原(yuán)因: 1)砂芯浇有做出排气(qì)道或排气不合理; 2)砂型、芯、冷铁(tiě)、芯撑等温度相(xiàng)差太悬殊(shū); 3)砂(shā)型没彻(chè)底(dǐ)焊干或返潮; 4)冷铁或芯撑没有焊干表面生锈或沾上油渍(zì); 5)砂型或(huò)砂芯局部紧实(shí)度(dù)太高(gāo),透气性太低(dī); 6)浇注原因产生卷入气泡,通常先慢,后快,再慢的(de)浇注方法。
+查看全(quán)文(wén)07 2020-04
球(qiú)墨铸铁化学成分主要(yào)包括碳、硅、锰、硫、磷(lín)5大常见元素(sù)。对于一些对组织及性(xìng)能有特殊要求的铸件,还包括少(shǎo)量的(de)合金(jīn)元素。同普通灰(huī)铸铁(tiě)不同的是,为保证石墨球化,球墨铸铁中还须含(hán)有微量的残留球化元素。 1.碳及碳当(dāng)量(liàng)的选择原(yuán)则 碳是球墨铸铁的基本元素,碳高(gāo)有助于(yú)石(shí)墨化。由于石墨呈球状后石(shí)墨对机(jī)械性能的影(yǐng)响已减小到zui低程(chéng)度(dù),球墨铸铁的含碳量一般较(jiào)高,在3.5%~3.9%之间,碳当量在4.1%~4.7%之间。铸件壁薄、球化元(yuán)素残留量(liàng)大(dà)或孕(yùn)育(yù)不充分时取(qǔ)上限;反之,取下限。将碳当量选择在共晶点附近不仅(jǐn)可以改(gǎi)善(shàn)铁液的流动性(xìng),对于(yú)球墨铸铁(tiě)而言,碳当量的提高还会由于提高了铸铁凝(níng)固时的石墨化膨胀提高铁液的(de)自补缩能力。碳含(hán)量过(guò)高,会引起(qǐ)石(shí)墨(mò)漂浮。因此(cǐ),球墨铸铁中碳当量的上限以不出现石(shí)墨漂浮为原则。 2.硅的选(xuǎn)择原(yuán)则 硅是强石墨化元素。在(zài)球墨铸铁(tiě)中,硅(guī)不仅可以(yǐ)有效地(dì)减(jiǎn)小白口倾(qīng)向,增加铁素体量,而且具有细化共(gòng)晶团,提高石(shí)墨球圆整(zhěng)度的(de)作用。硅提高铸(zhù)铁的(de)韧脆性转变(biàn)温度,降低冲击韧性(xìng),因(yīn)此硅含量不宜过高(gāo),尤其是(shì)当铸铁中锰和磷含量较高时,更(gèng)需要严格控制硅的(de)含量。球墨铸(zhù)铁(tiě)中终(zhōng)硅量(liàng)一般在1.4%~3.0%。选(xuǎn)定碳当量后,一般采取高碳低硅强化孕(yùn)育的原则。硅的下限以不出现自由渗(shèn)碳(tàn)体(tǐ)为原则。 球墨铸铁中碳硅含(hán)量确定以后,成分设计基(jī)本合(hé)适。如果高于zui佳区域(yù),则容易出现石墨(mò)漂浮现象。如(rú)果低于zui佳区域,则容易出现缩松(sōng)缺陷(xiàn)和自由碳化物。 3.锰的(de)选择原则 由于球(qiú)墨铸铁中硫的(de)含量已经(jīng)很低,不需要过多的锰(měng)来(lái)中和(hé)硫(liú),球墨(mò)铸铁中(zhōng)锰的作(zuò)用就主要表现在增加珠光体的(de)稳(wěn)定性,促进形(xíng)成(Fe、Mn)3C。这些碳化(huà)物偏(piān)析于(yú)晶界,对球墨铸铁的韧(rèn)性影响很大。锰也(yě)会提高铁素体球墨铸铁的(de)韧脆性转变温度,锰(měng)含量每增加(jiā)0.1%,脆(cuì)性转变温度提高10~12℃。因此,球墨铸(zhù)铁(tiě)中锰含量一般是愈(yù)低愈(yù)好(hǎo),即使(shǐ)珠光体球墨铸(zhù)铁,锰含(hán)量也(yě)不(bú)宜超过0.4%~0.6%。只有(yǒu)以提高耐磨性为(wéi)目的的中(zhōng)锰球铁和贝氏体球(qiú)铁例外。 4.磷的选择原则 磷是一种(zhǒng)有害元素。它在铸铁中溶解度极(jí)低(dī),当其含量(liàng)小于0.05%时,固溶于基体中,对(duì)力学性能几(jǐ)乎(hū)没有(yǒu)影响。当含量大于0.05%时,磷(lín)极易(yì)偏析于(yú)共晶(jīng)团边界,形成二元、三元或复合磷共(gòng)晶,降低铸铁的韧性(xìng)。磷提高铸铁的韧脆(cuì)性转(zhuǎn)变(biàn)温度(dù),含磷量每增加0.01%,韧脆性转变温度提高(gāo)4~4.5℃。因此,球墨(mò)铸铁中磷的(de)含量(liàng)愈低愈(yù)好,一般(bān)情况下应低于0.08%。对于(yú)比较重要的铸件,磷含量应(yīng)低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫(liú)是一种反球化元素,它与镁(měi)、稀土等球化元素有很强的(de)亲合力(lì),硫的存在会大量消耗铁液中的球化元素,形成镁和稀(xī)土的硫化物,引(yǐn)起夹渣、气孔等铸造缺陷。球墨铸铁中硫的含量(liàng)一般要求小于0.06%。 6.球化元(yuán)素的(de)选择原则 目(mù)前在工业(yè)上使用的球化元素主要是镁和稀土。镁和稀土(tǔ)元素(sù)可以中和硫等反球化元素的作用,使石(shí)墨(mò)按球状生(shēng)长。镁和稀土的(de)残留量应根据铁液中硫等反球(qiú)化(huà)元(yuán)素(sù)的含量确定。在保证球化合格(gé)的前提下,镁(měi)和稀土的残留(liú)量应尽(jìn)量低。镁和稀土残留(liú)量过高(gāo),会增加铁液的白口倾向,并会由于它们(men)在(zài)晶界上偏析(xī)而影响铸件的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸(zhù)件粘砂不(bú)仅影(yǐng)响(xiǎng)铸件的(de)外观质量,甚至引起报废。因此,对铸(zhù)件的粘砂必须(xū)引起足够的重视,以提高(gāo)产品出品率。那(nà)应(yīng)该如何防止(zhǐ)铸件粘砂呢? “治(zhì)病(bìng)”当然要找(zhǎo)到根源(yuán),首先我(wǒ)们先来看一下铸件粘砂(shā)的原因1、足够的压力使金属液渗人砂粒之间(jiān)较高的金属液(yè)静压力头。即由铸件(jiàn)浇注(zhù)高度和(hé)浇注系统(tǒng)形成的压力。如(rú)该压力超过砂粒间隙(xì)之间(jiān)毛细(xì)现象(xiàng)形成的抵抗压力。即(jí)尸毛=QcosO/r,式中P毛为毛细(xì)压力;为金属(shǔ)液表面张力;e为金属液毛细(xì)管的润湿角;r为毛细管半径。就会形(xíng)成机械粘(zhān)砂。静(jìng)压力头(tóu)超过500 mm,铸造用(yòng)砂又较粗,多数会产生机械粘砂,除非上涂料。上式(shì)亦说明(míng):越大,即砂粒粒度(dù)越粗(cū),尸毛越小,即较易产生机械粘砂。 2、金(jīn)属(shǔ)液在铸型内流(liú)动形成的动压力。 3、铸型“爆”或“呛”。即(jí)铸型浇注时释(shì)放(fàng)的(de)可(kě)燃(rán)气体与空气(qì)混合并被炽热金(jīn)属液点燃(rán)所形(xíng)成的动压力。 4、机械粘(zhān)砂一经开(kāi)始,即便压力减小,金属液渗透(tòu)还(hái)会继续进行,直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温(wēn)度低于(yú)固相线温度,渗透方可停(tíng)止。 5、化(huà)学粘砂通常的原因是湿型和制芯用原材料(liào)耐(nài)火度、烧结点低;石(shí)英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使(shǐ)用涂(tú)料或使(shǐ)用不当;浇注温度(dù)过高;浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。 容(róng)易造成粘砂的原因找到了(le),接下来我们就来说一下(xià)如何防止!1、预防(fáng)机械粘砂(shā)可采(cǎi)用(yòng)如(rú)下措施 1)避免较高的金属液静压力头;在满足铸件补缩条(tiáo)件下冒口高度不要过高;避免浇包处于高位直接浇(jiāo)到直浇道(dào)内,必(bì)要时可利用盆(pén)形(xíng)浇口杯缓冲一下金属流(liú),并(bìng)形成恒(héng)高静压力头(tóu)。 2)尽量使用(yòng)粒度较细(xì)、的铸造(zào)用砂。 3)砂型应紧(jǐn)实良好。机(jī)器造型(xíng)不可超载,供给造型机的(de)压缩空气应保(bǎo)持规定压力(lì),避免使用过(guò)湿或存放期过长的型砂,因难以紧实,芯盒通气孔(kǒng)(塞)不得堵(dǔ)塞;采用(yòng)树脂(zhī)砂造型和制芯不能仅靠型砂的良(liáng)好流动性,要保证紧实,必要时辅以(yǐ)震(zhèn)动。 4)防止铸(zhù)型“爆”或“呛”。型砂不可(kě)加人(rén)过量(liàng)煤粉和水分。尽量为型和芯开(kāi)好(hǎo)出气孔(kǒng)、通气孔,增加铸(zhù)型(xíng)透气性。 5)减(jiǎn)缓型内产(chǎn)生(shēng)的动压(yā)力。铸(zhù)型应多设出气孔,多扎气眼(yǎn);高紧实(shí)度的铸型(xíng)分型面上可设排(pái)气槽(通气(qì)槽或通气沟)。 6)铸型或型芯使用有效的(de)涂料。即(jí)充填型(xíng)、芯(xīn)表层砂粒(lì)的空隙。如涂料过(guò)厚可能(néng)开裂,使金属液渗入(rù)砂中(zhōng),这(zhè)时可(kě)在第1或(huò)第2层(céng)中(zhōng)使用较稀的涂料,然(rán)后再(zài)以正常(cháng)或较稠的涂料。 2、预防(fáng)化(huà)学粘砂可采用如(rú)下措施 1)砂子供应来源不(bú)同,铸造(zào)用砂的纯度、烧结点(diǎn);耐(nài)火度有很大差异。烧结(jié)点在1 200℃以下的低纯度硅砂将促使粘(zhān)砂;浇结点在1 450℃以上的高纯度硅砂(shā)或非石英砂如错砂(shā)、铬铁矿砂(shā)等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂中(zhōng)加(jiā)人煤粉约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂。铸造(zào)用煤粉的灰分含量应小于(yú)10%。为(wéi)防止(zhǐ)型砂系(xì)统中失效煤粉(fěn)及(jí)粉尘的积(jī)累,每个生产周期(qī)应淘汰一些(xiē)旧砂并加(jiā)人一(yī)些(xiē)新材料。旧砂(shā)废弃量(liàng)一般约为10%一(yī)15%,薄(báo)壁铸件生产取下限(xiàn),厚(hòu)壁铸件生(shēng)产取上(shàng)限。 3)水玻(bō)璃砂由于混合物烧结点低,必须采用涂料。混(hún)砂中硅酸钠和旧砂不应过多(duō),混砂(shā)中加入1%一2%的煤粉也(yě)有助(zhù)于(yú)防止粘砂。
+查看全(quán)文(wén)03 2020-04
覆膜(mó)砂铸造在(zài)铸造领域已有相当长的历史(shǐ),铸件的产量也相(xiàng)当大;但采用覆膜砂铸造(zào)生产精密铸钢件时面临很(hěn)多(duō)难题:粘砂(结疤(bā))、冷(lěng)隔、气孔。如何解决这些(xiē)问题有待于我们去进(jìn)一(yī)步(bù)探讨(tǎo)。一、对覆膜砂的认识与了(le)解(覆膜(mó)砂属于有机粘结剂型、芯砂) (1)覆膜砂的特点:具有适宜的强(qiáng)度(dù)性(xìng)能;流(liú)动性(xìng)好,制(zhì)出的砂型、砂(shā)芯轮廓(kuò)清晰,组织致密,能够制造出复杂的(de)砂芯;砂型(芯)表面质量好,表面粗糙度可(kě)达Ra=6.3~12.5μm,尺寸精度可达(dá)CT7~CT9级;溃(kuì)散(sàn)性(xìng)好,铸件容易清理。 (2)适用范(fàn)围(wéi):覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯,覆膜砂的型或芯既可互(hù)相配合使用又可与其它砂型(芯)配合使用;不仅可以用于金属型重力铸造或低压铸造,也(yě)可以用于铁型覆砂铸(zhù)造,还可以(yǐ)用于热(rè)法离心铸造;不(bú)仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的(de)生产,还可(kě)以(yǐ)用于铸钢件的(de)生产。 二(èr)、覆膜砂的制备 1.覆膜砂(shā)组成(chéng) 一般由(yóu)耐火(huǒ)材(cái)料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特(tè)殊添加(jiā)剂组成。 (1)耐(nài)火材料是(shì)构成覆(fù)膜砂的主(zhǔ)体。对耐(nài)火材料的要(yào)求是:耐火(huǒ)度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚(jiān)实等。一般选用天然擦洗硅砂。对硅砂的要求(qiú)是:SiO2含量高(铸铁及非铁合金铸件(jiàn)要求大于(yú)90%,铸钢件要求(qiú)大于97%);含泥(ní)量不(bú)大于0.3%(为擦洗砂)--[水洗(xǐ)砂含泥(ní)量规定小于(yú);粒度①分布在相邻(lín)3~5个筛号(hào)上(shàng);粒形圆整,角形因(yīn)素应不(bú)大于1.3;酸耗值不小(xiǎo)于5ml。 (2)粘结剂普遍采用(yòng)酚醛树(shù)脂。 (3)固化剂通常采(cǎi)用乌洛托品;润滑剂一般采用硬脂酸钙(gài),其作用是防止覆膜砂结块(kuài),增(zēng)加流动性。添(tiān)加剂(jì)的主要(yào)作用是改善(shàn)覆膜砂的性能。 (4)覆膜(mó)砂的基本配比 成分(fèn) 配(pèi)比(质量分数,%) 说明:原砂 100 擦洗砂, 酚醛树脂 1.0~3.0 占原砂重(chóng) ,乌洛托品(水溶液2) 10~15 占树脂重,硬脂酸钙 5~7 占树(shù)脂重,添加剂 0.1~0.5 占原砂重 。1:2) 10~15 占树脂重,硬(yìng)脂酸钙 5~7 占树(shù)脂重,添加剂 0.1~0.5 占原砂重(chóng) 。 2.覆膜砂的生产工艺 覆(fù)膜(mó)砂的制备工(gōng)艺(yì)主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种,目前覆膜砂的(de)生产几乎都是采(cǎi)用热覆膜(mó)法。热法覆膜(mó)工艺是先将原(yuán)砂加热到一定温度,然后分别与(yǔ)树脂、乌洛(luò)托品(pǐn)水溶液和硬脂酸钙混合搅拌,经冷却破碎和筛分而成。由于(yú)配方的差异(yì),混(hún)制工艺有所不同。目前国内覆膜砂生(shēng)产线的(de)种类(lèi)很多,手工加料的(de)半自动生产线约有2000~2300条(tiáo),电(diàn)脑控制的(de)全自动生产线也已(yǐ)经有将近50条,有效提高(gāo)了生(shēng)产效率(lǜ)和(hé)产品稳定(dìng)性。例如xx铸造有(yǒu)限公(gōng)司的自动化可视生产线,其加料时间控制精确到(dào)0.1秒,加(jiā)热温(wēn)度控制精确到1/10℃,并且可以通过视频时时观察混砂状(zhuàng)态,生产效(xiào)率(lǜ)达到6吨/小时。 3.覆膜砂(shā)的主要产品类型(xíng) (1)普通类覆膜(mó)砂 普通覆膜砂即传统覆膜砂,其(qí)组成通常由石英砂,热(rè)塑性酚(fēn)醛树脂,乌洛托品(pǐn)和(hé)硬脂(zhī)酸钙构成(chéng),不(bú)加有(yǒu)关添加(jiā)剂,其(qí)树脂(zhī)加(jiā)入量通常在(zài)一定强度要求(qiú)下相对较高,不具备耐高温,低膨胀、低发气等特性,适用于(yú)要求不高(gāo)的铸件生产。 (2)高强度低(dī)发气类覆膜(mó)砂 特点:高强度、低膨胀、低发气、慢发气、抗氧化(huà) 简(jiǎn)介:高强度低发气(qì)覆膜砂是普通覆膜砂的更新换代产品(pǐn),通过加入有关特性的“添加剂(jì)”和采用新(xīn)的配制工艺,使(shǐ)树脂用量大(dà)幅度下(xià)降,其强度比普(pǔ)通覆膜砂高30%以上,发气量(liàng)显(xiǎn)著降低,并(bìng)能延缓发(fā)气速度,能更(gèng)好地(dì)适应铸件(jiàn)生产(chǎn)的需要。该类覆膜砂主要(yào)适用于(yú)铸铁件中,中小铸钢(gāng)、合金铸钢件(jiàn)的生产。目前该类覆膜砂(shā)有(yǒu)三个系列:GD-1高(gāo)强度(dù)低发气覆膜(mó)砂;GD-2高强度低膨胀低(dī)发气覆膜砂;GD-3高强度低膨胀低发气抗氧(yǎng)化覆膜。 (3)耐高温(wēn)(类(lèi))覆膜砂(ND型) 特点:耐(nài)高温、高(gāo)强(qiáng)度、低膨胀、低(dī)发气、慢发气(qì)、易(yì)溃散、抗氧化 简介:耐高温覆膜砂(shā)是(shì)通过特殊工(gōng)艺配方技术(shù)生产出的具有优(yōu)异高温性(xìng)能(高(gāo)温下强度(dù)高、耐热时间长、热膨胀量小、发气量低(dī))和综合(hé)铸(zhù)造性能的新型(xíng)覆膜砂(shā)。该类覆膜砂特别适(shì)用于复杂薄(báo)壁精密的铸(zhù)铁件(jiàn)(如汽车(chē)发动机缸体(tǐ)、缸盖等)以及高要求的铸钢件(如集装箱(xiāng)角和火车(chē)刹车缓;中器壳件等)的生产,可有效消除粘(zhān)砂、变形(xíng)、热裂(liè)和气孔等铸造(zào)缺陷(xiàn)。目前(qián)该覆膜砂(shā)有四个系列:VND-1耐高温(wēn)覆(fù)膜砂. ND-2耐高(gāo)温低膨胀低发气覆膜砂(shā) ND-3耐高温低膨胀(zhàng)低发气抗氧化(huà)覆膜砂 ND-4耐(nài)高温高强底低膨胀低发气覆膜 (4)易溃散类覆(fù)膜(mó)砂(shā) 具有较好的强度,同时具有优异的低温(wēn)溃散性能,适用(yòng)于生(shēng)产有色金属铸件。 (5)其它特殊要求(qiú)覆(fù)膜砂 为(wéi)适应不(bú)同产品(pǐn)的需要,开发出了系(xì)列特种覆膜砂如:离心铸造用覆(fù)膜砂、激冷覆膜(mó)砂、湿态覆(fù)膜砂、防(fáng)粘砂(shā)、防脉纹、防橘皮覆膜砂等(děng)。 三、覆(fù)膜砂制(zhì)芯主(zhǔ)要工(gōng)艺过程 加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形(xíng)状简单(dān)的砂芯(xīn)、流(liú)动性好的覆(fù)膜(mó)砂可选用(yòng)较低(dī)的射砂压力,细(xì)薄砂芯选择较低的加热温(wēn)度,加热温(wēn)度(dù)低时(shí)可适当延(yán)长固化时间等。覆膜砂(shā)所使用的树脂是酚醛(quán)类树脂。制芯工艺的优点:具有适宜的强度性(xìng)能;流动(dòng)性好;砂芯表面(miàn)质量好(Ra=6.3-12.5μm);砂芯抗(kàng)吸湿性(xìng)强(qiáng);溃散性好,铸件容易清理。 1、铸(zhù)型(模具)温度(dù) 铸型(xíng)温度是(shì)影响壳层(céng)厚(hòu)度及强度的主要因素之一,一般控制在220~260℃,并根据下列原则选定: (1)保证(zhèng)覆(fù)膜砂上的树脂软化及(jí)固化所需的足够热量; (2)保证形成(chéng)需要的(de)壳厚且壳(ké)型(xíng)(芯)表面不焦化; (3)尽量(liàng)缩(suō)短结壳及硬化时间,以提(tí)高生产率。 2、射砂压(yā)力(lì)及时间 射砂时间一般控制(zhì)在3~10s,时间过短则砂型(芯)不(bú)能成型。射砂(shā)压力一般为0.6MPa左右(yòu);压(yā)力(lì)过(guò)低时,易造成射不足或(huò)疏(shū)松现象。3、硬化时间:硬化时(shí)间的长(zhǎng)短主要取(qǔ)决于砂型(芯)的厚度与铸型的温度(dù),一般在60~120s左(zuǒ)右。时间过短,壳层未完全(quán)固化则强度低;时间过长,砂型(芯)表(biǎo)面层易烧焦影响(xiǎng)铸件(jiàn)质(zhì)量。覆膜砂造型(芯(xīn))工艺参数实例:序号 图号(hào) 壳厚(㎜) 重(chóng)量(㎏) 铸型温度(℃) 射砂时间(s) 硬化(huà)时间(s) 1 (导向(xiàng)套)DN80-05 8~10 2.5~2.6 220~240 2~3 60~80 2 (阀体)DN05-01 10~12 3.75~3.8 240~260 3~5 80~100 四、覆膜砂应(yīng)用中(zhōng)存在的问题(tí)及解(jiě)决对(duì)策 制芯(xīn)的方(fāng)法种类很多,总的(de)可以划(huá)分为热固性(xìng)方法(fǎ)和冷(lěng)固性(xìng)方法两大(dà)类,覆膜(mó)砂(shā)制芯(xīn)属于热固性方法类。任何一种制芯(xīn)方法都有其自身(shēn)的优(yōu)点(diǎn)和缺点,这主要取决于(yú)产品的质量(liàng)要求、复杂程度、生产批量、生产成本、产品价(jià)格等综合(hé)因素来决定采用何种制(zhì)芯(xīn)方法。对铸(zhù)件内腔表面质量要求高,尺寸精度要求高、形状复杂的砂(shā)芯采用覆膜砂(shā)制(zhì)芯是非常有效(xiào)的。例(lì)如:轿车发动机(jī)气缸盖的进排气道(dào)砂芯、水道砂芯(xīn)、油道砂芯,气(qì)缸体(tǐ)的水道砂芯、油道砂芯,进气岐管(guǎn)、排气岐管的壳芯砂芯,液压阀的流道砂芯,汽车涡轮增压(yā)器气道砂芯等等。但是在覆膜砂使(shǐ)用中还常遇到一些问题,这里(lǐ)仅就工作中的体会略(luè)谈一二。 1、覆膜砂的强(qiáng)度和发气量的确(què)定(dìng)方法 在原(yuán)砂质量(liàng)和树脂质量一定的前提下,影响覆膜砂强度的关键因(yīn)素主要取于酚醛树脂的加入量(liàng)。酚醛树脂(zhī)加入量多(duō),则强度就提高,但发气量也增加(jiā),溃散性(xìng)就降(jiàng)低。因此在生产(chǎn)应用中一定要控制覆膜(mó)砂的强度(dù)来减少发气(qì)量,提高溃(kuì)散性,在强度标(biāo)准(zhǔn)的(de)制订时定要找到一个平衡(héng)点(diǎn)。这个平(píng)衡点(diǎn)就是保证砂(shā)芯的表面质量及在浇注时不产生变形、不产生断芯前提下的强度。这样才能保证铸件的表面(miàn)质量和尺寸精度,又可以减(jiǎn)少发(fā)气量,减(jiǎn)少铸造件气孔缺陷,提高(gāo)砂芯的出(chū)砂性能。对砂芯存放,搬(bān)运过程中可以采用(yòng)工位器具、砂芯小(xiǎo)车,并在其上面铺有(yǒu)10mm~15mm厚的海绵(mián),这样(yàng)可以减(jiǎn)少砂芯的损耗率。 2、覆膜砂(shā)砂(shā)芯的存(cún)放期 任何砂芯都(dōu)会吸湿,特别是南方(fāng)地(dì)区空(kōng)气(qì)相对湿度大,必(bì)须对砂芯存(cún)放期在工艺文件(jiàn)上加(jiā)以(yǐ)规(guī)定,利(lì)用精益(yì)生产(chǎn)先(xiān)进先出(chū)的生产方式减少砂芯的存放量和存放周(zhōu)期。各企业(yè)应(yīng)结合(hé)自(zì)己的厂房条件和当地的气候条件(jiàn)来(lái)确定砂(shā)芯的存(cún)放周期。 3、控制好(hǎo)覆膜砂的(de)供(gòng)货质量 覆膜砂进厂时必须(xū)附有供(gòng)应商的质量保证(zhèng)资料,并且(qiě)企(qǐ)业根据(jù)抽样标准进行检查,检(jiǎn)查合格后方(fāng)可入库。企业取样检测不合格(gé)时由质(zhì)保和技术部门做出处理结果,是让步接受或向供应商退货。 4、合格的覆膜砂在制芯时发现砂芯断裂变形 制(zhì)芯时砂芯的断(duàn)裂变(biàn)形(xíng)通(tōng)常会认为覆膜砂强度(dù)低造成(chéng)的。实际上(shàng)砂芯断裂和变形会涉及到许多生产过程(chéng)。出现不正常情况,必须要查到真正的(de)原因(yīn)才能彻底解决。具体(tǐ)原(yuán)因(yīn)如下: (1)制芯时模具的温度和留模时间,关(guān)系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工(gōng)艺要求。工艺上所规定的工艺参数都(dōu)需要有一个范围,这个范围(wéi)需靠操作人员的技能来进行调整。在模(mó)具温度上限时留模时间可以取下限,模具温度在下限时留模时间取上限(xiàn)。对操作人(rén)员需要不断地培训提(tí)高操作技(jì)能。 (2)制芯时(shí)在模具上(shàng)会粘(zhān)有酚醛树(shù)脂和(hé)砂粒,必须进行及时清理并喷上脱模剂,否则会越积越多开模时会把砂(shā)芯拉断或变形。 (3)热芯(xīn)盒模具静模上的弹簧顶杆,由(yóu)于长(zhǎng)期在(zài)高温(wēn)状态下工作(zuò)会产生弹性失效而造成砂(shā)芯断裂或变(biàn)形。必须(xū)及时更(gèng)换弹簧。 (4)动模(mó)和静模(mó)不平行或不在(zài)同一(yī)中心(xīn)线上,合模时在油缸(gāng)或气缸的压力作用(yòng)下,定位销(xiāo)前端有(yǒu)一段(duàn)斜度,模具还是会合紧(jǐn),但在开模(mó)时动模和静模仍(réng)会恢复(fù)到原始状态使砂芯断裂或变(biàn)形。在这种情况下(xià)射砂时会跑砂(shā),砂芯的尺寸会(huì)变大(dà)。解(jiě)决对策是及时调整模具的平行度和同轴(zhóu)度。 (5)在壳芯机上生产空心砂芯时,从砂(shā)芯中倒出尚未硬(yìng)化的覆膜砂需要重新使用时,必须进行过筛并未用过的覆膜砂按3:7比例混(hún)合(hé)后(hòu)使用,这样才能保(bǎo)证(zhèng)壳芯(xīn)砂芯的表面质量和砂芯强度。
+查看全(quán)文(wén)02 2020-04
消失模铸造技术是用泡沫(mò)塑料制作成与零件(jiàn)结构和(hé)尺寸完(wán)全(quán)一样的实型模具,经浸涂耐火粘结涂料,烘干后进行干砂造型,振动紧实,然后浇(jiāo)入(rù)金属液使模样受热气化消(xiāo)失,而得到与模样形状一致的(de)金属(shǔ)零件的铸造方法。 压(yā)力消失模铸造技术 压力消失模铸造(zào)技(jì)术是消失(shī)模(mó)铸造技术(shù)与压(yā)力凝固结晶技术相结合的铸造新技术,它是在带砂箱的压力灌(guàn)中,浇注(zhù)金属液使泡沫(mò)塑料(liào)气化消(xiāo)失后,迅速密封压(yā)力灌,并通入一(yī)定压力的气体,使金属液在压力下(xià)凝固结晶成型的铸造方法(fǎ)。这种(zhǒng)铸(zhù)造技术的特点(diǎn)是能够(gòu)显著减少铸(zhù)件(jiàn)中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺(quē)陷(xiàn),提高(gāo)铸件致密度,改善铸件力学性能。 真空低压消失模(mó)铸造技术 真空低压消(xiāo)失模铸造(zào)技(jì)术是将负(fù)压(yā)消失模(mó)铸造方法和低(dī)压反重力(lì)浇注方法(fǎ)复合而(ér)发展的一种新铸造技术。真空低压消失模铸造技术的特点是:综(zōng)合了低压铸造与真空(kōng)消失模铸造的技术优(yōu)势,在(zài)可控的气压下完成充型(xíng)过程,大大提高了合金的铸造充(chōng)型(xíng)能(néng)力(lì);与压铸(zhù)相(xiàng)比,设备(bèi)投资小、铸件成本低(dī)、铸(zhù)件可热处理强化;而与(yǔ)砂型铸(zhù)造(zào)相比,铸(zhù)件的精度高、表面粗糙度小(xiǎo)、生产率高、性(xìng)能好;反重(chóng)力(lì)作用下(xià),直浇口成为补缩短通道,浇注温(wēn)度的损失小,液(yè)态合金在可控的压力下进行补缩凝固,合金(jīn)铸件的浇注系统简单(dān)有效、成(chéng)品率高、组(zǔ)织致(zhì)密(mì);真(zhēn)空低压消失模铸造的浇注温度低,适合于多种(zhǒng)有色合金(jīn)。 振(zhèn)动(dòng)消失模铸造技术 振动(dòng)消失模铸造技术是在消(xiāo)失模铸造过程中施加(jiā)一定频率(lǜ)和振幅的振(zhèn)动,使铸件(jiàn)在振动场的(de)作(zuò)用下凝固(gù),由于消失模铸造凝固(gù)过程中对金属溶液施加了一定(dìng)时间振动,振动力使液相与固相间产生相对运动,而使枝晶破碎,增加液相内结晶(jīng)核心,使铸件(jiàn)zui终凝固组织细化、补缩提高,力学性(xìng)能改善。该技术利用消失模铸造中现成的紧实振动台,通(tōng)过振动电机产(chǎn)生的机械振动,使金属液在动(dòng)力激励下生核,达到细化组织的目(mù)的,是一种操作简便、成(chéng)本低廉、无(wú)环境污染(rǎn)的方法。 半固态消失模铸造技(jì)术 半固态消失模铸造技术是消失模铸造技术与(yǔ)半(bàn)固态技术(shù)相结合的新铸造技术(shù),由于(yú)该工艺(yì)的特(tè)点在于控制液(yè)固相的相对比(bǐ)例,也(yě)称转变控制半固态成形。该技术可以提高铸件致密(mì)度、减少偏析、提高尺寸精度(dù)和铸件性能。 消(xiāo)失(shī)模(mó)壳型铸造(zào)技(jì)术 消失模壳型(xíng)铸造技(jì)术是熔模铸造技术与消失(shī)模铸造结合起来(lái)的新型铸造方法。该(gāi)方法(fǎ)是将(jiāng)用发泡模具制作(zuò)的与零(líng)件形状一样的泡(pào)沫塑料模(mó)样表(biǎo)面涂上数层耐(nài)火材料,待其硬化干燥后,将其(qí)中的(de)泡(pào)沫塑料模样燃烧气化消失而(ér)制成型壳(ké),经(jīng)过(guò)焙烧,然后进(jìn)行浇注,而获得较(jiào)高尺寸(cùn)精(jīng)度铸(zhù)件的一种新型精密铸(zhù)造方(fāng)法。它具有消失模铸造中的模样(yàng)尺寸大、精密度高的特点(diǎn),又有熔模精密(mì)铸造中结壳(ké)精(jīng)度、强度(dù)等优点。与普通熔模铸造相比,其特(tè)点是泡(pào)沫(mò)塑料模料成本低(dī)廉,模样粘接组合方便,气化消(xiāo)失容易,克服了(le)熔模铸造(zào)模料容易(yì)软化而引起的熔模变形的问题,可以生(shēng)产较(jiào)大尺(chǐ)寸的各种合金复杂(zá)铸(zhù)件 消失模(mó)悬浮铸造技(jì)术 消失模悬浮铸造技术(shù)是消失模铸造工艺与悬浮(fú)铸造结合起来(lái)的一种(zhǒng)新型实(shí)用铸造技术。该技(jì)术工艺过程(chéng)是(shì)金属液浇入铸型后,泡沫(mò)塑料模样气化,夹杂在(zài)冒口模型的(de)悬(xuán)浮剂(或将(jiāng)悬浮剂(jì)放(fàng)置在模样某特定位(wèi)置,或(huò)将(jiāng)悬浮剂与(yǔ)EPS一起制成泡沫模样)与金属液发生(shēng)物化反应从而提高铸件整体(或部分)组织性能。
+查看(kàn)全(quán)文01 2020-04
缺陷一(yī):铸造缩(suō)孔(kǒng) 主(zhǔ)要原因(yīn)有合(hé)金凝固收缩产生(shēng)铸造缩孔和(hé)合金溶解时吸收了大量的空气中的(de)氧气、氮气等(děng),合金凝固时放出(chū)气体造成铸造缩孔。 解决的办法: 1)放置(zhì)储金球。 2)加粗铸道(dào)的直径或减(jiǎn)短铸道的长度。 3)增加金属的用量。 4)采用下(xià)列方法,防止组织面(miàn)向铸道(dào)方向出现凹陷(xiàn)。 a.在铸道的根部放(fàng)置(zhì)冷却道。 b.为防(fáng)止已熔化的金属垂直撞击型(xíng)腔,铸道应成弧形。 c.斜(xié)向(xiàng)放置铸道。 缺陷二:铸(zhù)件(jiàn)表(biǎo)面粗糙不光(guāng)洁缺陷 型腔表(biǎo)面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了(le)化学反应,主要体现出下列情况。 1)包埋料(liào)粒子粗(cū),搅拌后不细腻。 2)包埋料固化后直接放入茂(mào)福炉中焙烧,水分过多。 3)焙烧的升温速度过快,型腔(qiāng)中的不同位置产生(shēng)膨胀差,使型腔(qiāng)内面剥(bāo)落。 4)焙烧的zui高温度过高或焙(bèi)烧(shāo)时间过长,使型腔内面过(guò)于干燥等。 5)金属的熔化(huà)温度(dù)或铸(zhù)圈的焙烧(shāo)的温度过高,使金(jīn)属与型腔(qiāng)产生反应,铸件表(biǎo)面烧粘(zhān)了包(bāo)埋料。 6)铸(zhù)型的焙烧不充(chōng)分,已熔化的(de)金属铸入时,引起(qǐ)包埋料的(de)分解(jiě),发生较多(duō)的气体,在铸件表面(miàn)产生麻点。 7)熔化的金属(shǔ)铸入后,造(zào)成型腔中局部的温度过高(gāo),铸件表面(miàn)产(chǎn)生局部的粗糙。 解决的办法: a.不要过(guò)度熔化金属。 b.铸型的焙(bèi)烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不(bú)要过(guò)低(磷酸盐包(bāo)埋料的焙烧温(wēn)度为800度-900度)。 d.避免发生(shēng)组织面向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂布防止(zhǐ)烧粘(zhān)的液体(tǐ)。 缺(quē)陷三:铸(zhù)件(jiàn)发生(shēng)龟裂(liè)缺陷 有两大原因(yīn),一是(shì)通(tōng)常因(yīn)该处的金属凝固(gù)过(guò)快,产生铸造(zào)缺(quē)陷(接缝);二是因(yīn)高温(wēn)产生的龟裂。 1)对于(yú)金属凝(níng)固过快,产生的铸(zhù)造接缝,可(kě)以通过(guò)控(kòng)制铸入时(shí)间和凝(níng)固时间来(lái)解决。铸入(rù)时间的相关因(yīn)素:蜡型的形状。铸(zhù)到(dào)的粗细数量(liàng)。铸(zhù)造压力(铸造机(jī))。包埋料的(de)透气性。凝固(gù)时(shí)间的(de)相关因素:蜡型的(de)形状。铸圈的zui高焙烧(shāo)温度。包埋料的类型。金(jīn)属的类型。铸造的温度。 2)因高温产生的龟裂(liè),与金(jīn)属及包埋料的机械性(xìng)能(néng)有(yǒu)关。下列情况易(yì)产生龟裂:铸入温度高易(yì)产生龟(guī)裂;强度高的包埋料易产(chǎn)生龟裂(liè);延伸性小的镍烙合金及钴烙合金(jīn)易产生龟裂(liè)。 解决(jué)的办法: 使(shǐ)用强度低的(de)包埋(mái)料;尽量降低(dī)金属(shǔ)的铸(zhù)入温度;不(bú)使用延展性小的。较脆的合金。 缺(quē)陷四:球状突起缺(quē)陷 主(zhǔ)要是包(bāo)埋料调和后残(cán)留的空气(qì)(气泡)停留在(zài)蜡型(xíng)的表面而(ér)造成。 1)真空(kōng)调(diào)和包埋料,采用真空(kōng)包埋后效(xiào)果更好。 2)包埋前(qián)在蜡型的表面喷射界面(miàn)活(huó)性剂(例(lì)如日进公(gōng)司的(de)castmate) 3)先把包埋料涂布在蜡型上。 4)采用加压包埋的(de)方法,挤出(chū)气泡(pào)。 5)包埋时留意蜡型的(de)方向,蜡型与铸道(dào)连接处(chù)的下方不要有凹陷。 6)防(fáng)止包埋时混入气泡。铸圈与(yǔ)铸座。缓冲纸均需密合;需(xū)沿铸圈内壁灌注(zhù)包埋料(使用震(zhèn)荡机(jī))。 7)灌满铸圈后(hòu)不得再震荡。 缺(quē)陷五:铸(zhù)件的飞边缺陷 主要(yào)是(shì)因铸圈龟裂,熔化的金属流入(rù)型(xíng)腔的裂纹中。 解决的办法(fǎ): 1)改变包埋条件:使(shǐ)用强度较高(gāo)的(de)包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类(lèi)包埋料(liào),故使用(yòng)时应谨慎。尽量(liàng)使用有圈铸造。无圈铸造时,铸圈易产生(shēng)龟(guī)裂(liè),故需注。 2)焙(bèi)烧的条件:勿在包埋料固化后直接焙(bèi)烧(shāo)(应在(zài)数小时后再焙烧)。应缓(huǎn)缓的升温(wēn)。焙烧后立即铸(zhù)造,勿(wù)重复焙烧铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产(chǎn)过程中都会出现各种各样的缺陷,影响铸件质量,甚至让铸件(jiàn)直接报废,气孔就是其中比较(jiào)常见的(de),无论铸铁件、铸钢件还是合金铸件都(dōu)可能出(chū)现气孔(kǒng)的(de)问题。今天洲际铸造整(zhěng)理了一篇关于球磨铸铁皮下(xià)气孔防治措(cuò)施,希望能对大家有所帮(bāng)助。 气(qì)孔特征 皮下气(qì)孔(kǒng)大多数情况下是由(yóu)多个直径为1-3mm的(de)小气孔,成(chéng)串(chuàn)横列于铸件表面(miàn)以下1-3mm处。气(qì)孔内壁光滑,呈均匀分布(bù)在铸件上表面或远离内浇道的部位(wèi),但在铸件侧面和底部也偶尔存在(zài)。一般(bān)为(wéi)圆球(qiú)形、团球形、泪滴(dī)形、长针形(xíng)。在铸态时,皮下气(qì)孔不易被发现;但是,铸件经热处理后,或是经(jīng)机械(xiè)加工后则显露。 形成的原因以及防治措施 1、控制铁(tiě)液质量 (1)控制残(cán)留铝量 湿型球墨铸(zhù)铁件(jiàn)的危险残留铝(lǚ)量为0.03%-0.05%,此时会(huì)出(chū)现(xiàn)皮下气孔,小(xiǎo)于0.03%时(shí),一般不会出(chū)现。在不(bú)影(yǐng)响金相组织的(de)前提下,浇注前添加(jiā)0.2%以上的(de)铝,就可以消除皮(pí)下气孔。但是铸铁中的铝(lǚ)主要来自孕育剂(jì),湿型孕育的球墨铸铁件,在铁液中加入过多的硅铁(tiě)孕育剂时,则是铸件产生皮下气孔的(de)原因之一。 (2)控制(zhì)钛(tài)量 铸(zhù)铁中残留铝和残留钛都有时(shí),过量的残留钛会使(shǐ)铸(zhù)铁产生严重的皮下气孔。球墨铸铁(tiě)件残(cán)留铝量小(xiǎo)于0.03%时(shí),一(yī)般不出现皮下气(qì)孔,若此时残留钛含(hán)量超过(guò)0.01%时(shí),则(zé)会产生皮下气孔。钛铝共同作用下,加剧界面水气还原,使得界面铁液含氢量更高,更易形(xíng)成皮下气(qì)孔。残留钛主要来自熔炼炉料(liào)生铁锭,应注意生铁(tiě)锭的(de)含钛(tài)量,含钛量(liàng)高的与低的(de)搭配使用(yòng),控制钛(tài)量。 (3)减少硫(liú)含量 锰、硫 对(duì)于湿型球墨铸铁件,从防止皮下气孔(kǒng)的角度来讲,硫元(yuán)素是有(yǒu)害元素(sù)。当(dāng)硫元素含量超(chāo)过0.094%时容易产生皮下气(qì)孔,硫含量越高,出现(xiàn)缺陷的情况越严重。除此之外,产生的H2S可(kě)能(néng)会使缺陷更(gèng)加严(yán)重(chóng)。球化处理之后产生的氧化物、硫化物渣(zhā),清理(lǐ)干净。否则产生在界面处产生H2S气(qì)体(tǐ)也会形成皮下气孔,这(zhè)种皮下(xià)气孔周围的石墨球(qiú)化不良。 (4)添加稀土元(yuán)素(sù) 加入稀土元素(sù)能(néng)够脱(tuō)氧、脱硫,提高铸铁液态(tài)的表面张力,能够有效的防止皮下气孔的(de)产生。球墨铸铁一(yī)般用(yòng)稀土镁硅铁合金做球化剂,浇注前铁液中加碲(Te)0.002%(20ppm),加入(rù)量很少就可以起到明显的效果。 (5)控制浇注温度 为防止球墨铸铁件(jiàn)产(chǎn)生皮下气孔(kǒng),选(xuǎn)择正确(què)的(de)浇注温度,避免落入危险的(de)浇注温度(dù)范围(wéi)(危险浇注温(wēn)度1310℃-1250℃)。 (6)控制铁液原始含氢量 实(shí)践证(zhèng)明当铁液(yè)含氢量到(dào)4-5ppm,此(cǐ)时易产生皮下气孔,一般原始铁液含氢量控制在2-2.5ppm以(yǐ)下,开炉后1.5-3.5小时内(nèi),含氢量较高不适(shì)宜浇注(zhù)。 2、铸型因素的(de)控(kòng)制 (1)控制型砂含水量 湿型型砂的水分、死粘土和附加物(wù) 水分应(yīng)少于5%,当水(shuǐ)分从4.5%到6.5%时,球墨铸(zhù)铁的皮(pí)下(xià)气孔出现的(de)几率会(huì)增(zēng)加7-10倍。在砂(shā)型中(zhōng)添加煤(méi)粉(4%-6%)、赤铁矿粉(fěn)(2%)、二氟化铵(2%-2.5%)等各种附加物都有利于防止(zhǐ)皮下气孔。 (2)型砂温度(dù) 流(liú)水线生(shēng)产时,对于皮下气孔非常敏(mǐn)感的球墨(mò)铸铁,不能(néng)用冒热气温度超过(guò)35℃的热砂造型,否则极易在铸件(jiàn)过热部位出(chū)现皮下气孔,不解决热型砂造型问题,其(qí)他防(fáng)治措施的(de)效(xiào)果不(bú)理想。因此(cǐ)在(zài)砂处理系统设计(jì)上旧(jiù)砂回用(yòng)的砂冷却(què)装置,容(róng)量足够的贮砂斗等设备设施,工艺上定(dìng)时(shí)添加(jiā)新砂及合(hé)理的湿型型砂壁厚(hòu)度等,保证生产制造(zào)时不出现(xiàn)热型砂造型的问题(tí)。 (3)型(xíng)腔表面(miàn)抖敷熔剂(jì)粉 常用的熔剂粉是(shì)冰晶(jīng)石粉或者氟化钠粉,据(jù)有关统(tǒng)计,抖敷(fū)的氟化钠粉的同不抖(dǒu)敷的相比较,可使球墨铸铁皮下气孔产生的缺陷由(yóu)25%降至5%,有利(lì)的减(jiǎn)少皮下气(qì)孔。 (4)型砂中加入适量(liàng)煤粉 型砂(shā)加入煤粉(fěn)4-5%浇(jiāo)注(zhù)时煤粉在金属铸(zhù)型(xíng)界面(miàn)形成还(hái)原性气膜,不仅可以防治铸件粘砂,而且可能抵制了界(jiè)面(miàn)水气的反应(yīng),也是防止皮下气孔。另外(wài)也(yě)可以(yǐ)加(jiā)入沥青2%或木屑粉2%-3%来防止皮下气(qì)孔。 如果您在铸件生产的过程中(zhōng)遇到其他的铸(zhù)件缺(quē)陷,也可以在“洲际铸造”微信留言,我们将尽全力为大(dà)家解决(jué)!
+查看全文30 2020-03
1.冷(lěng)模塑材料的使用可以加快 铸(zhù)铁件的冷却(què)速率。由于真(zhēn)空消失模(mó)铸造(zào)用砂重用(yòng)率为 98%%,虽然不(bú)能忽略特殊砂一次(cì)性投资增加,但铸造质(zhì)量效益。冷砂和砂冷却速率(lǜ)可以是(shì) 1-4 倍,大大超过(guò)传统砂(shā)铸。2.通(tōng)过铸(zhù)铁件化学成(chéng)分的调整和优化修改可以抵消(xiāo)缓慢凝固的(de)负面(miàn)影响。如(rú)在通(tōng)过增加铬磨球(qiú)的生产,可以一方面,增加碳化物(wù)对铬碳化物的(de)形成,从而显著提高了磨球硬度及含(hán)量成分增加(jiā)中铜含量的矩(jǔ)阵-固溶强化和细化晶粒,冲(chōng)击值是这样。
+查看全(quán)文28 2020-03