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影响铸（zhù）件质量的因素很多： 第一是铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和（hé）金属材料（liào）性能来确定铸件（jiàn）几何形状、尺寸（cùn）大小外，还必须从铸造合金（jīn）和铸造工艺（yì）特性（xìng）的角度来考虑设计（jì）的合理性，即明显的尺寸效应和（hé）凝固（gù）、收缩、应力（lì）等问（wèn）题，以避免或减（jiǎn）少铸件的成（chéng）分偏析、变形、开（kāi）裂等缺陷的产生。 第二要有合理的（de）铸造工艺。即根（gēn）据铸件（jiàn）结构（gòu）、重量和尺寸（cùn）大小，铸造（zào）合（hé）金特性（xìng）和生产条件，选择合（hé）适的分型（xíng）面（miàn）和造（zào）型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和（hé）浇注系统等（děng）。以保证获得优质铸件。 三是铸造（zào）用原（yuán）材料的质量（liàng）。金属炉料（liào）、耐火材料、燃料、熔剂（jì）、变（biàn）质剂（jì）以及铸（zhù）造砂、型砂粘（zhān）结剂、涂料等（děng）材料的质量不合标（biāo）准，会（huì）使铸件产生气孔、针（zhēn）孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质（zhì）量，严重时（shí）会使（shǐ）铸（zhù）件报（bào）废。 第四是工艺操作，要制（zhì）定合理的工艺操作规程，提高（gāo）工人的技术水平，使工艺规（guī）程得到正确实（shí）施。 铸造生（shēng）产中，要对铸件的质量进行控制与检验。首先要制定从原材料、辅助材料到每（měi）种具体产品的控制和（hé）检验的工艺（yì）守则（zé）与技术条（tiáo）件（jiàn）。对每道工序（xù）都严格按（àn）工艺守则（zé）和技术条（tiáo）件进行控制（zhì）和（hé）检（jiǎn）验（yàn）。最（zuì）后对成品铸件作质量检（jiǎn）验。要配备合（hé）理的检（jiǎn）测方法和合适的检测人员（yuán）。一般对铸件的外观质量，可用比较样块（kuài）来判断铸件表面粗糙度（dù）；表面的（de）细微裂纹（wén）可用着色法、磁粉法（fǎ）检查。对铸件的内部质量，可用音（yīn）频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法（fǎ）来检查和（hé）判断。
+查看全文10 2024-12
铸造行业由（yóu）于其（qí）特殊性，涉（shè）及高温、高压、金属熔化等危（wēi）险因素，因此安全知识尤为重要。以下是（shì）一（yī）些（xiē）关键的安全知识和注（zhù）意事项:安全（quán）意（yì）识（shí）教育 ：员工应牢记“安全第一（yī）”的（de）原（yuán）则，自觉遵守安（ān）全规（guī）章制度。定期进行（háng）安全培训（xùn），提高员工的安全意识（shí）和自我保（bǎo）护能力。设（shè）备维护与检修 ：定期对铸造设（shè）备进行维护（hù）和检修（xiū），确保设备处（chù）于（yú）良好状（zhuàng）态。发现设备（bèi）故（gù）障和隐患应及时报告并采取措施（shī）消（xiāo）除。防（fáng）火防爆 ：严格遵守防火防爆规定，禁止吸烟和使用明火。做好防火设施（shī）的维护（hù）和检查，确保紧急情况下能迅速有（yǒu）效地灭（miè）火和救援（yuán）。粉尘危害防范 ：员工（gōng）应佩（pèi）戴（dài）合适（shì）的防尘（chén）口罩和（hé）防护（hù）眼镜，减少粉尘对身体的危害。加强通风换（huàn）气（qì），保持车间内空气流（liú）通。合理安排工作时间（jiān）和休息 ：确保（bǎo）员工有足够的休息和恢复体（tǐ）力，特别是在高温天气下。现场安全管理 ：加强（qiáng）现场安全管理，确保（bǎo）生产（chǎn）安（ān）全。安全装备和（hé）措施：安全穿戴和（hé）装备 ：穿戴（dài）隔热（rè）呼吸器、手套、防护镜、耳塞（sāi）、防护鞋、安全帽等个（gè）人防护装备。穿戴适宜的工作服，避免皮肤直接接触铸（zhù）造液或其他危险物质。预防火灾的措施 ：保持铸造台和工（gōng）作台干燥，防止铸（zhù）造液泼溅或烧伤（shāng）人员（yuán）。铸造液必须置于专用容器（qì）内，并（bìng）定期清理。安装烟雾探测（cè）器和（hé）火警报警器（qì），及时发（fā）现火情。机械设备（bèi）安（ān）全 ：铸造设备（bèi）和机械（xiè）设备（bèi）应按规定检测、保养（yǎng）和维护。确保安全防护装（zhuāng）置和应急停车装（zhuāng）置齐全有效。职业（yè）危害预防：采取（qǔ）控制措施防（fáng）止金属粉尘、有毒气体（tǐ）和噪（zào）声等职业危害。对工人进行健（jiàn）康检查（chá），并定期进（jìn）行环境（jìng）卫生检测（cè）和作业卫（wèi）生监测。注意事项：工作前检查（chá） ：确保自用设备和工（gōng）具完好，砂型（xíng）排列（liè）整齐，并留出通（tōng）道。造型时要保证分型面平整、吻合，使用（yòng）吹风器时注意风向（xiàng）。浇铸（zhù）作业 ：浇铸（zhù）前必须烘干铁水包，扒砂棒预热，铁水面上只能覆（fù）盖（gài）干草灰浇铸速度（dù）及流量要适当，人（rén）不能站在铁（tiě）水（shuǐ）正面（miàn）。紧急情况处理 ：发生问题时保持（chí）镇静，服（fú）从统一指挥。铸（zhù）造行（háng）业的安全知识涵（hán）盖了从员（yuán）工安（ān）全意识、设（shè）备维护（hù）、防火防爆、粉尘防护到工作时间和休息安排等多个方面1。企（qǐ）业应建（jiàn）立（lì）完善的安（ān）全生产管理体系，确保每（měi）位员工都了解并遵守相关安全规定，以降（jiàng）低（dī）事故风险（xiǎn），保障生（shēng）产安全。
+查看全文09 2024-12
行业发展趋势 我国正推动制造业转型升级，借助5G、大数据（jù）、工业（yè）互联网等新（xīn）技术建设，提升自动（dòng）化和智能化水平。这将（jiāng）提高铸件行业和机械零部件制造（zào）的生产效（xiào）率和产品品质，优化产业结（jié）构，淘汰落后产能，并推（tuī）动产能向（xiàng）中（zhōng）高端领域集中，为行业的持续健康发展提供支持。（1）产业结（jié）构调整力度（dù）将进一步加大我国经济正转向（xiàng）高质量发展（zhǎn），高端装备制造业是“十四五”转（zhuǎn）型重点。铸（zhù）造产业作为（wéi）基础性（xìng）行业，需通（tōng）过（guò）产业结构优化实现健康持续发展。未来，将通过政（zhèng）策引导和市场竞（jìng）争（zhēng）推动铸造行业兼并重组，提高生产规模（mó）和行业集中度，避免盲目扩（kuò）张（zhāng），并促（cù）进特色产（chǎn）业集群形成。（2）铸造技术和工艺水（shuǐ）平持续提升尽（jìn）管我国高端铸造水平与世界（jiè）先进水（shuǐ）平仍有（yǒu）差距，但长期以来，国家对铸造（zào）产业的重（chóng）视和政策支持促使技（jì）术和（hé）工艺显著进（jìn）步，铸件质量和（hé）成品（pǐn）率大（dà）幅提高（gāo）。随着高端装备制造业的（de）发展和行业对（duì）铸（zhù）件质量要求的提升，未来我（wǒ）国将在基础研究和（hé）科技研（yán）发方面加大投入，持续提升铸造技术和（hé）工艺水平。（3）智能化与绿色（sè）化（huà）相（xiàng）互融合将积极促（cù）进我国铸造产业（yè）转型升级随着我国制造业（yè）的技（jì）术革新，智能制造在铸造行业（yè）迅（xùn）速发展（zhǎn），铸（zhù）造装备水平（píng）显（xiǎn）著（zhe）提升，自动化设（shè）备和（hé）智能化技术得到广泛应用。同时，铸造行业在节能、环保（bǎo）和安全防护方面投入加速，废砂再生（shēng）利（lì）用比例提（tí）高（gāo），绿色铸（zhù）造理念不断强化。绿色铸造与智能铸造的融合推动了（le）行业的转型升级和深刻（kè）变（biàn）革。
+查看全文07 2024-12
铸造件应力释放的方法主要包括以下几种：1自然（rán）时效（xiào）：将（jiāng）铸（zhù）件放（fàng）置在（zài）室（shì）外或仓库中，经（jīng）过一段时间的自然环境变（biàn）化，应力会（huì）逐渐释放。这种方法简单易行（háng），但时（shí）间较长。振动时效：通过振动设（shè）备（bèi）对铸件进行振动处理（lǐ），使应力重新分布并达到平衡状态。这种方法效率（lǜ）较高，但需要（yào）专门的设备。热处理：通过加热和冷却的过程（chéng），使铸件内部的应力得到（dào）释放和（hé）重新（xīn）分布（bù）。这种方法可（kě）以（yǐ）精确（què）控制（zhì），但需要控（kòng）制加热和冷却的温（wēn）度和（hé）时（shí）间。机（jī）械拉伸：通（tōng）过机械手段（duàn）对铸件进行（háng）拉伸，使（shǐ）其内部的应力得到释放。这（zhè）种方法需要精（jīng）确的（de）控制和计算。铸造应力（lì）产（chǎn）生的原因主（zhǔ）要是由于铸件在凝固（gù）和（hé）冷（lěng）却过程中体积的变化不能自由进行，导致产（chǎn）生变形和（hé）应（yīng）力。这（zhè）些应力（lì）可能会影响铸件的质（zhì）量和使用寿命，因此需要通过上述方法（fǎ）进行释放和处（chù）理。
+查（chá）看全文05 2024-12
在11月份（fèn）生产（chǎn）评比中何向阳（左），朱继业（中）， 仝亚飞（fēi）（右）三位同（tóng）志（zhì）被（bèi）评为（wéi）生产标兵！
+查看全文（wén）04 2024-12
消失模铸造技术（shù）是用泡沫塑（sù）料制作成与零件结构和尺寸完全一样的实（shí）型模具，经浸涂耐火粘（zhān）结涂料，烘干（gàn）后进行干砂（shā）造型，振动紧实（shí），然后浇入金属液使模（mó）样受热气化消失，而得到与模样形状一致的（de）金属零件的铸造方法。消失模铸造技（jì）术主要有（yǒu）以下六（liù）种： 1．压力消失模铸造（zào）技术 压力消（xiāo）失模铸造（zào）技术是（shì）消失模铸造（zào）技术与压力（lì）凝（níng）固结（jié）晶技术相（xiàng）结合的（de）铸造新技（jì）术（shù），它（tā）是（shì）在（zài）带砂箱的压力灌中，浇注金属（shǔ）液使泡（pào）沫塑料气化消失后，迅速密（mì）封压力灌，并通入一定压力的气（qì）体，使（shǐ）金（jīn）属液在压（yā）力下凝（níng）固结晶（jīng）成型的铸（zhù）造方法（fǎ）。这种铸造（zào）技（jì）术的特点是能（néng）够显著减少铸件中（zhōng）的缩孔、缩（suō）松、气孔等（děng）铸造缺陷，提高铸件（jiàn）致密度（dù），改善铸件力学性（xìng）能。 2．真空低（dī）压消失模铸造（zào）技术 真空（kōng）低压消失模铸（zhù）造技术是将负压消（xiāo）失（shī）模铸造方（fāng）法和低（dī）压反重力浇注（zhù）方法（fǎ）复合而发展的一种新铸造技（jì）术。真空低压消失模铸造技术（shù）的特点是（shì）：综合了低压铸造与真空消失模铸造的技术优势，在可控的（de）气压下完成充型（xíng）过程（chéng），大大（dà）提高了合金的铸造充型能力；与压铸（zhù）相比，设备投资小、铸（zhù）件成本低、铸件（jiàn）可热处（chù）理（lǐ）强化；而（ér）与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力作用（yòng）下，直（zhí）浇口成为（wéi）补缩短通道，浇注温度的损失小，液态合金（jīn）在可控的压力（lì）下进（jìn）行补缩凝（níng）固，合（hé）金铸件（jiàn）的（de）浇注（zhù）系（xì）统简单有效、成品率高、组织致（zhì）密（mì）；真空低（dī）压消（xiāo）失模铸造的浇注温度（dù）低，适（shì）合于多种有色合金（jīn）。 3．振动消（xiāo）失模铸造技术（shù） 振动消失模铸造技术是（shì）在消失模铸造过程中施加一定（dìng）频率和振幅的振动，使铸件（jiàn）在（zài）振动（dòng）场的（de）作用下凝固，由于消失模铸造（zào）凝固过程中对金属溶液施加了（le）一定时间振动，振动力使液相与（yǔ）固相（xiàng）间产生相对运动，而使枝晶破碎，增（zēng）加液相内（nèi）结（jié）晶核心，使铸件凝固组织细化、补缩提高，力（lì）学性能改善。该技术利用消失（shī）模铸造中现成的（de）紧实振动台，通过振（zhèn）动电机（jī）产（chǎn）生的机械振动，使金属液（yè）在动力（lì）激励（lì）下生核，达到细化组织的（de）目的，是一种操作简便、成本低廉、无环境污染的方（fāng）法（fǎ）。 4．半固（gù）态消失模铸造技（jì）术（shù） 半固态消失模铸造技（jì）术是消失模铸造技术（shù）与半（bàn）固态技术相结合（hé）的新（xīn）铸造（zào）技术（shù），由于该（gāi）工艺的（de）特点在（zài）于控制液固相的相对比例，也称转（zhuǎn）变控制半固态成形。该技术可以（yǐ）提高铸件致密度、减（jiǎn）少（shǎo）偏析、提高尺寸精度（dù）和（hé）铸件性能（néng）。 5．消失模（mó）壳型（xíng）铸造技术 消失模壳型铸造（zào）技术是（shì）熔模铸造技术（shù）与消失模铸造结合起来的新型铸造（zào）方法（fǎ）。该方法（fǎ）是将用发（fā）泡模具制作的与（yǔ）零件形状一样（yàng）的泡沫塑料（liào）模样表面涂上数层耐（nài）火材料，待其硬化干燥后（hòu），将其中的泡（pào）沫塑料模样燃烧气化消失而（ér）制成型壳，经过焙（bèi）烧，然后进行浇（jiāo）注，而获得（dé）较高尺（chǐ）寸精度铸（zhù）件的一种新型精（jīng）密铸造方（fāng）法。它具有（yǒu）消失（shī）模铸造中（zhōng）的模样尺寸大、精密度高的特点，又有熔模（mó）精密铸（zhù）造中结壳精度、强度等优点（diǎn）。与普通熔模铸造相（xiàng）比，其特点是泡沫塑料模料成本低廉（lián），模样粘接组（zǔ）合方（fāng）便，气化（huà）消（xiāo）失容易，克服了熔模铸造模（mó）料容易软化而引起的熔（róng）模变形的问（wèn）题，可以生产（chǎn）较大尺（chǐ）寸的（de）各种合金复杂铸件（jiàn） 6．消失模悬浮铸（zhù）造（zào）技术 消失（shī）模悬浮（fú）铸造技术是消失模（mó）铸造工艺与悬（xuán）浮铸造结合起来的一（yī）种新型实用铸造（zào）技术（shù）。该技术工艺过程是（shì）金属液浇入（rù）铸型后，泡（pào）沫塑（sù）料（liào）模样气（qì）化，夹杂在冒口模型（xíng）的悬浮剂（或（huò）将悬浮剂放置（zhì）在（zài）模样（yàng）某特定（dìng）位置，或（huò）将悬浮（fú）剂（jì）与EPS一起制（zhì）成泡沫模样）与金属液发生物化反应从而（ér）提高铸件整体（或部分（fèn））组织性能。 由于消失模铸造技术成本低、精度高、设计灵活（huó）、清洁环保、适合复（fù）杂铸件等特点，符合新世（shì）纪铸（zhù）造技术发展的总趋势，有着（zhe）广阔的发展前景。
+查看（kàn）全（quán）文30 2020-04
浇不足和冷（lěng）隔是铸（zhù）造中相当普遍的（de）缺陷（xiàn），在很多（duō）情况下，这两类缺陷（xiàn）在完全（quán）报废铸件（jiàn）中（zhōng）占一或第二位。 浇不足是指金属液未能（néng）充（chōng）满铸型型腔而形成不完整的铸件，这类缺陷的（de）特点（diǎn）是（shì）铸件壁上具有（yǒu）光滑（huá）圆边的穿孔（kǒng），或者铸（zhù）件的一个或多个末端未充满金属液； 冷（lěng）隔是指在两（liǎng）股金（jīn）属汇聚处（chù），因其（qí）未能完全熔合而（ér）存（cún）在明显（xiǎn）的（de）不连续性缺陷的铸件，这类（lèi）缺陷的外观（guān），常呈（chéng）现（xiàn）为带有光滑（huá）圆边的裂纹或皱纹。 这两（liǎng）类缺陷的特点：一（yī）是在铸（zhù）件（jiàn）检验中比较容易发现；二是除了清理工序外，其产生（shēng）原因（yīn）几乎存在于铸造的每一道工序（xù）中。下面笔者结合多年的生产实践并参阅（yuè）有（yǒu）关资料，谈谈铸件浇不足和冷隔的产生原（yuán）因及其防止措施。 1.铸（zhù）件和（hé）模样设（shè）计 （1）因铸件截面厚薄不均造成金属流间断，在某（mǒu）些铸件设计（jì）中，薄截面位（wèi）于金属（shǔ）液（yè）难以达（dá）到的部位，很难恰当地设置浇注系（xì）统。在（zài）可能的（de）情况下，应对这类设计进行修改，当（dāng）无法更（gèng）改设计时，则需采用相当复杂的浇注系（xì）统，以（yǐ）避（bì）免产（chǎn）生（shēng）这类缺陷。 （2）铸件截面相对过薄，这种设计没能（néng）考（kǎo）虑（lǜ）到金属流动和凝（níng）固的规律。如果设计者不能（néng）加厚这一截面的话，惟一的补救办法是（shì）提（tí）高金属（shǔ）的浇注（zhù）温度，或（huò）者修改（gǎi）金属的化学成分，以改善其流动性。还有一（yī）个（gè）较好的弥补办（bàn）法是采用不会产生急冷的铸（zhù）型（xíng）（型芯），但这会使生产（chǎn）成本增加，因此在可能的情（qíng）况下应更改设计。 2. 模样 （1）模样或（huò）芯盒（hé）磨损造（zào）成铸（zhù）件截（jié）面（miàn）过（guò）薄，型（xíng）砂是磨（mó）损（sǔn）力相当（dāng）强的材料，会造（zào）成模（mó）样磨损，进而造成铸件截面减薄，导致产生浇（jiāo）不足和冷隔缺陷。有效（xiào）的（de）预防措施（shī）是建立正规的检查制度，把有缺陷的模样检查出来。 （2）模（mó）样强度差! 在造型或制芯的压力下，模样由于强度不够而产生（shēng）变形，这样的模样和（hé）芯（xīn）盒（hé）会造成（chéng）铸（zhù）型和型芯（xīn）变形。这样既会造成（chéng）金属液未能按预期（qī）设想流动，又（yòu）会形成（chéng）铸件截面（miàn）过（guò）薄。改正的方法是加固模样。 （3）模样或（huò）芯（xīn）盒定位不准，其产生（shēng）原因是定位（wèi）销和销套已经磨损，定（dìng）位销数（shù）量过少或（huò）定位（wèi）销尺寸过（guò）小都容（róng）易产（chǎn）生磨损。在上下模（mó）底板（bǎn）上（shàng）按中心线安装分成两半的模（mó）样（yàng）时，也会出现错位的缺（quē）陷（xiàn）。如果不试浇样品铸件（jiàn），则很难证实分装（zhuāng）在上、下模底板上的两半模样是否对准。防止产（chǎn）生这类缺陷的首要措施就是加强检验。 3. 砂箱及其（qí）准备 （1）上下（xià）箱错箱造成（chéng）铸（zhù）件（jiàn）过薄，造成这（zhè）种（zhǒng）缺陷的原因（yīn）包括：定位销（xiāo）磨损（sǔn）、定位销弯曲、销套磨损，或在箱耳座内有外来杂物（wù）。由（yóu）于（yú）错箱是造成铸件缺陷的主（zhǔ）要根源（yuán）之（zhī）一，因而必（bì）须定期对这些部件进行（háng）维修（xiū）和保（bǎo）养。 （2）模样安装不当，这种情况一般是安装（zhuāng）模样的工（gōng）人操作疏忽所造成的。模样和（hé）模底板上的对准中（zhōng）心线必须非常明显，以便安放时易于（yú）检查。 （3）薄平铸（zhù）件浇注时倾斜度不够，对（duì）某些较薄的铸件来说，要使砂箱（xiāng）在浇注（zhù）时能保持一个倾斜（xié）度，否则会形（xíng）成封闭气体，造成（chéng）金属液流间断。砂箱倾斜后，上（shàng）箱要保持足够的高度，使浇口位置（zhì）超过铸（zhù）件的顶点。 （4）砂箱刚度不够或（huò）加固不当，也（yě）会（huì）使砂型变形而产生浇不足（zú）或冷隔，因此必须使用具有足够强度的砂（shā）箱，对于使用时（shí）间（jiān）较长的砂（shā）箱应加固后再使（shǐ）用。 （5）上箱太浅，可能会造成上型下垂，从而使铸件截（jié）面变（biàn）窄、变薄，以致产生浇不足的缺陷。在浇（jiāo）注较厚的（de）铸件时，上箱太（tài）浅（qiǎn）会因为金属压力（lì）不足而导致（zhì）产生缩松（sōng）和侵入气孔；而在（zài）浇注（zhù）较薄铸件（jiàn）时，其后果则是产（chǎn）生掉（diào）砂或浇不足的（de）缺陷。 4.浇冒口系统 （1）内浇道、横浇道和（hé）直浇道截面尺寸不当（dāng），为了避免产（chǎn）生金属液（yè）流间断（duàn）的现象，应（yīng）按以下要求设（shè）计浇注系统（tǒng），即必须使（shǐ）直浇道和横（héng）浇道具有足够的尺寸，以保证（zhèng）平稳地向所有内浇道输（shū）送金属液。另外，为保证金属液流动时能够始终完全充满浇（jiāo）注系统，可减小浇（jiāo）道面积来（lái）建立压头。浇注系统设（shè）计的基本（běn）原则是确保金属（shǔ）液流动平稳，并能够充满浇注系统，防（fáng）止（zhǐ）金属液流间断。 （2）内浇道位置不当，内浇道的（de）位置完（wán）全取决于铸件（jiàn）结（jié）构（gòu）。因此必须分析铸型型腔（qiāng）是如何（hé）被金属液充满的，根据金属液充满（mǎn）型腔的（de）流（liú）动模式设置（zhì）内浇道。 （3）内浇道分布不当或不均衡! 这（zhè）是由（yóu）于没能正（zhèng）确（què）地（dì）预测（cè）金属液流动的实际情况而造成（chéng）的。除了（le）要（yào）考（kǎo）虑（lǜ）金属（shǔ）液在（zài）一般情况下的流（liú）动状态，还应考虑金属液对型壁的摩擦（cā）、金属液的冷却情（qíng）况（kuàng）和金属液的（de）流动性。金（jīn）属液（yè）充型的确（què）切过程（chéng）通常（cháng）很难预测，但可以（yǐ）通过试验（yàn）探索出金属液的流动模式。例如，某一铸件通常要（yào）20S的（de）浇注时（shí）间，我们可分别按5S、10S、15S 浇注同样的铸型，对这三个（gè）没有（yǒu）浇满的铸件进行落砂和清理（lǐ），并（bìng）仍使（shǐ）其带着内浇道，这样（yàng）就可显示出（chū）金属液实际（jì）的流动模式，以这些参数作为依据来重新设计出zui佳的浇注系统（tǒng）。 （4）压头太低（dī）! 这也是造成浇不足的一个原因（yīn）。 5.型砂 （1）型砂水分太高（gāo），会（huì）造（zào）成金属液沸腾而失去流（liú）动性（xìng），导致产生浇不足和（hé）冷隔（gé）。 （2）型砂（shā）中（zhōng）挥发物太多，过量的挥发物在金属液流之前充（chōng）满型（xíng）腔，会使金属液难以完（wán）整地充满型腔，从（cóng）而有可能造成（chéng）气隔或（huò）气隔（gé）缝，即使金属（shǔ）液流到了正常部位，也会因此而难以熔合，导致产生（shēng）冷隔（gé）和浇不（bú）足（zú）。 （3）背砂强度低，不管是因为箱带（dài）不（bú）足（zú）还（hái）是背砂强度太低而引起（qǐ）的上（shàng）型下沉，都会使较（jiào）薄的型（xíng）腔（qiāng）截（jié）面变得更薄，从而使金属液难（nán）以充满铸件薄壁。 （4）透气性太差，砂型紧实度（dù）过高会造成透（tòu）气（qì）性差，则可能产生（shēng）气隔。此外（wài），型砂紧实（shí）度（dù）高还（hái）会加快从熔融金属液中吸走热量，在（zài）金属（shǔ）液未来（lái）得及充满铸（zhù）型（xíng）型腔之前就（jiù）可能使铸件（jiàn）冷凝了。 （5）造型材料（liào）导热性（xìng）过高，造（zào）型材料吸（xī）取（qǔ）热量（liàng）和冷凝金属的速度各有差异，如（rú）金属型和砂型之间的差（chà）异，石（shí）英（yīng）砂（shā）和锆砂之间（jiān）的差（chà）异，都（dōu）会（huì）对冷隔缺陷的产生有不同的影响。 6.制芯（xīn） （1）砂芯过硬，金（jīn）属液通常很难平静地（dì）流到较硬的砂（shā）芯近（jìn）旁，而常（cháng）会在该处出（chū）现（xiàn）翻腾的情况，这样（yàng）会形成（chéng）过早的冷凝。 （2）排气不够（gòu）充分，任何（hé）被（bèi）包封的气体，都会造（zào）成（chéng）铸件气隔（gé）缝（féng）。对于会使金（jīn）属液流（liú）产（chǎn）生任何程（chéng）度（dù）间断的浇注系统而言，这一问题则（zé）更（gèng）为严重。 （3）型（xíng）芯尺寸不正确或放置不（bú）当，型芯移位（wèi）会使铸件截（jié）面减薄，如果金属液的流动能（néng）力不够高，则会产生浇不足（zú）或（huò）冷隔（gé）。 （4）漂芯或砂芯下沉，这（zhè）和下型拱起、上（shàng）型下沉的（de）后（hòu）果完（wán）全一样，都（dōu）会使铸件截（jié）面变得过薄。 （5）偏芯造成铸件截面（miàn）过薄，这是漂（piāo）芯或砂芯下（xià）沉的另一（yī）种表现（xiàn）形式。 （6）砂芯变（biàn）形，因（yīn）粘结剂的热塑性而引起砂芯的（de）变（biàn）形是造成铸件变形的一（yī）个（gè）原因。因变形引起的翘曲，在浇注过程中和偏芯的作（zuò）用一样，都会使（shǐ）铸（zhù）件（jiàn）截面减（jiǎn）薄（báo）。 （7）芯（xīn）骨距（jù）砂芯表面过近，这样设（shè）置的（de）芯骨（gǔ）对金属起着激冷（lěng）作用，因而迟滞了金属液的正常流（liú）动，降低（dī）了（le）金属液的流动性。 （8）型芯材（cái）料导热性（xìng）过高，其后果和造（zào）型材料导（dǎo）热性过高一样。 7.造型 （1）舂砂过（guò）实降低了透气性。 （2）舂砂不均时，将造成型砂紧实度的变化，使局部砂（shā）型透气（qì）性过低，这样会（huì）改变金属液（yè）的（de）流动，或（huò）者形成局部截面受激冷，从（cóng）而导致产生冷隔。 （3）舂砂过（guò）松导致上（shàng）型下沉（chén），使铸件截（jié）面变薄。 （4）修型（xíng）或修补过度，其后果和形成（chéng）金属液的翻腾或（huò）改变型砂导热性一样。 （5）芯撑尺（chǐ）寸错（cuò）误引起漂芯，会造成铸件截面过（guò）薄，使金属熔液很难完（wán）满（mǎn）充型。 （6）芯撑（chēng）过小或芯撑数量过少（shǎo），造成漂芯。 （7）型芯或铸型的涂料涂层过厚，都（dōu）会（huì）使铸（zhù）件的较薄（báo）截面变（biàn）得更薄。 8.金属成（chéng）分（fèn） （1）铸铁，碳当量（liàng）对金属液的流动性有影响（xiǎng）。一般来（lái）说（shuō），低碳当量的金属液会（huì）因其流动性差而容易（yì）产生冷（lěng）隔和浇（jiāo）不足；但碳（tàn）当量过高（gāo）又会（huì）产生石墨（mò）漂浮缺陷。 （2）铸钢，钢（gāng）的成分（fèn）由（yóu）低碳到高碳，如果添加各（gè）种合金元素，可以（yǐ）调整其流动（dòng）性。钢具有较高（gāo）的热幅（fú）射性，热量损失较快，这（zhè）种特性使钢液与冷的或湿的铸型（xíng）接触时（shí），会很快降低（dī）其流动性。 （3）铜合金（jīn），由（yóu）于铜（tóng）合金品种较多，流动性差别很大，因此改进流动性的方法（fǎ）取决于所采用（yòng）的合金类（lèi）型。 （4）铝合金（jīn），在铝合金成分中增（zēng）加（jiā）硅或铁的含量，会使其较低（dī）的流动性（xìng）得到改善。含气或被污染的铝合金（jīn），特别易（yì）于产生冷隔。 （5）镁合金，可以通过（guò）将成分调（diào）整到接近于（yú）共晶（jīng）成分而改善其流动性。 9. 熔炼 （1）因称重或加料不严格导致（zhì）成分错误。 （2）金（jīn）属液熔化温度过低或流动（dòng）性（xìng）太差。无（wú）论是哪（nǎ）一种（zhǒng）金属，其温度过低是造成浇（jiāo）不足的基本原因。 （3）金属液（yè）氧化或含气。这（zhè）可能是由于耐火材（cái）料太湿（shī）、湍流所（suǒ）造成的，无论是何种金属，氧化或含（hán）气金（jīn）属液的流动性都会降（jiàng）低；熔（róng）炼操（cāo）作不当，特别（bié）容易使（shǐ）有色金属（shǔ）吸附气体；熔炼灰铸（zhù）铁时，冲天炉底焦高（gāo）度太低，也会产生同样的（de）后（hòu）果。 （4）金属液（yè）还原过分。会因（yīn）为（wéi）吸氢而产生问题，在所有（yǒu）的（de）金属中这都是应予以（yǐ）考虑的因素，对铝合金而言尤为重要。 （5）浇包内添（tiān）加料过量（liàng）。这些添加料都具有直接降（jiàng）低温度的作用，因而也就降低了金属液的流动性。 （6）浇包内添加物潮（cháo）湿，会造成温度损耗，导致金属（shǔ）液温（wēn）度过低。 10. 浇注 浇注被认为是造成浇不足缺（quē）陷的主要原因之一，以下因素可能是浇注过程中导致产生缺陷的成因。 1）浇注温度过（guò）低。 （1）间断浇注会造成金属液充型不均（jun1）衡，当重新开（kāi）始浇注（zhù）后，则易（yì）于产生（shēng）氧化（huà）薄膜或吸收气体，这（zhè）都会妨碍熔融金属的熔合。 （2）过（guò）快减慢浇（jiāo）注速度，会降低金（jīn）属（shǔ）液（yè）完全充满铸型（xíng）型腔所需（xū）的压力，当上箱中（zhōng）有凸台或（huò）上箱太浅时，过快减慢浇注速度铸成的铸（zhù）件（jiàn），其缺陷尤为严重（chóng）。 （3）金（jīn）属液沸腾。流槽、内衬、浇包嘴太湿，或浇包内有（yǒu）废渣（zhā），都会造（zào）成金属液沸（fèi）腾，既降低（dī）了（le）熔融金（jīn）属（shǔ）的温度，又降低了其流动性。 （4）水平浇注薄（báo）平铸件，未使其有一个倾（qīng）斜度，都（dōu）容易造成冷隔缺陷。 （5）因跑火（huǒ）降（jiàng）低了浇（jiāo）注压（yā）力，会造成浇注间断，其后果和过快降低浇（jiāo）注压（yā）头一样。 （6）熔渣、脏物或（huò）浇（jiāo）包耐火材（cái）料堵住内浇口，其后果与间断浇注或（huò）过快减慢浇（jiāo）注速度一（yī）样。 （7）若（ruò）浇注的金（jīn）属液短（duǎn）缺，会降（jiàng）低熔融金属（shǔ）的输送压力。上箱（xiāng）较（jiào）浅时，浇注的熔融金属稍有短（duǎn）缺（quē），会使压（yā）力（lì）水（shuǐ）平低（dī）于铸件的（de）zui高点，这样即便不会造成浇不足，也容易（yì）形成侵（qīn）入（rù）气孔或缩松。实（shí）际上，上箱凸台部位产（chǎn）生（shēng）侵入气孔，通常都和浇不足有关（guān），当浇注（zhù）短缺是其成（chéng）因时，这（zhè）两种缺陷很可（kě）能不易识别。 （8）浇注过慢（màn），会使内浇道不能保持（chí）有充分的（de）金属液，不能较快地充满铸型来防止冷隔（gé）。浇注过慢还是造（zào）成膨胀缺陷的（de）主要原因，上型膨胀的倾向（xiàng）会进一步（bù）加大形（xíng）成冷隔的可能（néng）。 （9）未能保持直浇道、横浇道（dào）和内浇道（dào）充满熔融的金属液，其（qí）结果和间断浇（jiāo）注（zhù）或压力头（tóu）不足一样。此（cǐ）外，还会（huì）造成包封空气（qì），因而（ér）降低了金属液的流动性，在一些合金（如铸钢中）会快速地形成氧化（huà）膜。 11 其他 （1）冷铁和芯撑过大（dà）时，其后果和（hé）激冷一（yī）样，使金属液流动性降低而产生冷（lěng）隔（gé）。冷（lěng）隔很可能出现在芯撑或距芯撑很近的部位。 （2）因（yīn）铸型压铁过（guò）重等原因使铸件截（jié）面减薄。若压（yā）铁重量超过铸（zhù）型能够承担的（de）负荷时，会发生塌型。即使截面（miàn）尺寸改（gǎi）变很小，也可能导致产生浇不足缺陷。 （3）铸型型腔的薄截面（miàn）处产生水气凝聚，这会（huì）降低金属液的流动性，同时还会造成包封气（qì）体（tǐ）。 解决（jué）"冷隔"缺（quē）陷 冷隔（gé）缺陷不光（guāng）表面难看（kàn），且（qiě）内部金属（shǔ）结合力弱（ruò），严重（chóng）影响铸（zhù）件的机械性能，今天（tiān）小编将对其做简（jiǎn）单（dān）介绍（shào）。 缺陷（xiàn）现象： 温度较低的（de）金（jīn）属流互相对接但未（wèi）熔合而出现的缝（féng）隙（xì），呈不（bú）规则的线形（xíng），有穿（chuān）透的和不穿（chuān）透的两（liǎng）种，在外力的作用下有发展的趋势。 别名：冷接（对接）、熔接不（bú）良 成因分析： 1、金属液浇（jiāo）注温（wēn）度低或模具温度低； 2、合（hé）金成分不符（fú）合标准，流动性（xìng）差； 3、金属液分股填充，熔合不良； 4、浇口不合理，流程太长； 5、填充（chōng）速度低或排气（qì）不良（liáng）； 6、压射比压偏低。 对应措施： 1、产品发黑（hēi），伴有流痕。适（shì）当提高浇注（zhù）温度和模（mó）具温度；观察模（mó）温（wēn）减（jiǎn）少涂料喷涂 2、改变合金成分，提高流（liú）动性（xìng）； 3、烫模件（jiàn）看铝液流向（xiàng），金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕（hén）。改进（jìn）浇注系统，改善内浇口（kǒu）的填充方向。另外可（kě）在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件； 4、伴（bàn）有远端压不实。更改浇（jiāo）口位（wèi）置和截面积，改善排溢条件，增大（dà）溢流量； 5、改变金属液流量（liàng），提高压射速度； 6、铸件（jiàn）整（zhěng）体压不实。提高比（bǐ）压（尽量不采用），有条（tiáo）件zui好（hǎo）换到大吨位机（jī）台。
+查看全文29 2020-04
一（yī）、浇（jiāo）口（kǒu）杯（bēi）在浇注系统中有什么作用？ 浇口杯是漏斗形（xíng）的（de）外（wài）浇口，单独制（zhì）造或直（zhí）接在铸型（xíng）内形（xíng）成，成为直浇（jiāo）道（dào）顶（dǐng）部的扩大部（bù）分。其作用（yòng）是承接来自浇包的金（jīn）属液，防止（zhǐ）飞溅和溢出，方便浇注（zhù）；减（jiǎn）少金属液对铸型的（de）直接冲击；可能撇（piě）去部分熔渣、杂质、阻止其进（jìn）入直浇道（dào）内（nèi）；提高金属（shǔ）液静压力。浇口杯（bēi）分为漏斗形浇口杯和（hé）浇（jiāo）口盆（pén）两类。漏斗形（xíng）浇（jiāo）口杯结（jié）构简单，节约金属，但撇渣效果差。为了（le）撇渣，一般常配合过（guò）滤网（wǎng）使用。浇（jiāo）口盆效果较好，底部设（shè）置（zhì）堤坝有利于浇注操（cāo）作，使金属液达到适宜的浇注速度后（hòu）再流入直浇道。这样浇（jiāo）口杯内液体深度（dù）大，可阻止水平漩涡的产生而（ér）形成垂直漩（xuán）涡，从而有（yǒu）利于分（fèn）离（lí）渣滓和气泡。 二（èr）、直（zhí）浇道（dào）的作用及设（shè）计 直浇道的功能是：从浇口杯引导金属向下，进（jìn）入横浇道、内浇道或直接导（dǎo）人型腔。提供足够的压力，使金属液在重（chóng）力（lì）作用下能（néng）克服各种流动阻力（lì），在（zài）规定时间内充满型腔。直浇（jiāo）道常做成上（shàng）大（dà）下（xià）小（xiǎo）的（de）锥形，等断面的柱形（xíng）和上小下大（dà）的倒锥形。对铝、镁合金铸件，也用蛇形、片状和（hé）缝隙式（shì）的直浇道。 直（zhí）浇道是金属（shǔ）液进入模（mó）具型腔时（shí）首先（xiān）经过的通道，也是压力传递的首要部（bù）位，因（yīn）而（ér）其大小会影（yǐng）响金属液的（de）流（liú）动（dòng）速度和填（tián）充时间。 1、结构 这种直浇道一般由压（yā）室和浇口套组成 。 压室和浇口套宜（yí）制成一体（tǐ），如果分（fèn）开制造时应选择合（hé）理（lǐ）的配合（hé）精（jīng）度和配合间隙，以保（bǎo）持压室与浇口套的同轴度。 2、尺（chǐ）寸（cùn） 直浇道的直径D一般与（yǔ）压室直径（jìng）一致，根据压铸件所需的压射（shè）比（bǐ）压确定（dìng），直（zhí）浇道长度H一般（bān）取直径D的1/2~1/3。直浇道上的这段金属（shǔ）通常又称为余（yú）料。为了使（shǐ）余料从浇（jiāo）口套中顺利脱出，在靠近分型面一端长度为15~25mm范围（wéi）的内孔（kǒng）处（chù）设计成1°30'~2°的脱模斜度（dù）。 试验结果（guǒ）表明：上大下小的锥形（锥度1/50）直浇道呈充满流（liú）态，而（ér）在等截面（miàn）的（de）圆柱形和上小下大的倒（dǎo）锥形直浇道中（zhōng）呈非充满状（zhuàng）态。 1、直浇道中液态金属分两种流态（tài）：充满式流动或非充满式流（liú）动。 2、在（zài）非充满的（de）直浇（jiāo）道中（zhōng），金属液以重力加速度（dù）向下运动，流股呈渐（jiàn）缩形，流股表面压力（lì）接近大气压力，微呈（chéng）正（zhèng）压（yā）。流股表面会带动（dòng）表层气体向下运（yùn）动，并能冲入型内上升的金属液内，由于流股内部和砂型（xíng）表（biǎo）层（céng）气体之间（jiān）无压力差，气体不可能被“吸入（rù）”流股，但（dàn）在直浇（jiāo）道（dào）中气体可被金属表（biǎo）面所（suǒ）吸附并（bìng）带走。 3、直（zhí）浇道入口（kǒu）形状影响金属流（liú）态。当入口为（wéi）尖角时，增（zēng）加流动阻（zǔ）力和断面收缩率，常导致非（fēi）充满式流动。实际砂型中（zhōng）尖角处（chù）的型砂会被冲（chōng）掉引起冲砂缺陷。要使直浇道呈充（chōng）满流（liú）态，要求入（rù）口处圆角半径（jìng）r≥d/4（d为直浇道上口（kǒu）直径）。 4、生产中主要应用带（dài）有横浇道和内浇道的浇（jiāo）注系统，由于横浇道和（hé）内浇道（dào）的流动阻力，常使等截（jié）面的，上（shàng）小下大的直浇道均能满足充满条件而呈充满式流（liú）态（tài）。 尽管非充满的（de）直浇道有带气的缺点，但在特定（dìng）条（tiáo）件下不（bú）能不用（yòng），如：阶梯式浇注（zhù）系统（tǒng）中，为了实（shí）现自（zì）下而上地逐层（céng）引（yǐn）入金属的目的而采（cǎi）用；又如（rú）用（yòng）底注（zhù）包浇注的条件下，为（wéi）了防止钢液溢至型外而（ér）使用非充（chōng）满态的（de）直浇道。 浇注（zhù）铸铁件（jiàn）时，对湿砂型内（nèi）等（děng）截面的直浇道（dào）中的上、中、下三点进行过（guò）压力测定（条（tiáo）件（jiàn）为（wéi）：直（zhí）浇道高400mm、直径（jìng）为30mm、浇注温度为1300℃），结果证明：直浇道（dào）内金属压（yā）力（lì）为接近大气（qì）压力的微正压，压力值一般（bān）在50Pa~1kPa范围内，靠近浇口杯处压力值偏高，在浇（jiāo）注初的瞬间压力zui高可达1.8kPa。 热压室压（yā）铸机（jī）模具用直浇道 热（rè）压（yā）室压（yā）铸机用模（mó）具上的直浇道结构形式，它是由压铸机上（shàng）的喷嘴5和压铸模（mó）上的浇（jiāo）口套6及分流（liú）锥2等组成。 分流（liú）锥较长，用于调整（zhěng）直（zhí）浇道的截（jié）面积，改变金属（shǔ）液的流向，也便于从定模中带出直（zhí）浇道凝料。分（fèn）流（liú）锥的（de）圆角半径R常取4mm~5mm，直浇（jiāo）道锥（zhuī）角口通常取4°~12°，分流锥的锥角（jiǎo）口7取4°~6°，分流（liú）锥顶部（bù）附近（jìn）直（zhí）浇道环形截面积为内浇口（kǒu）截面积的2倍，而分（fèn）流锥根（gēn）部直（zhí）浇道环形（xíng）截（jié）面积为内浇（jiāo）口截面积的3倍~4倍。直浇道小端直径d一般比压铸（zhù）机喷嘴出口处的直径（jìng）大1mm左右，浇口（kǒu）套与喷嘴的连接形式按具体使用（yòng）压铸（zhù）机（jī）喷嘴的（de）结构而（ér）定。为了适应（yīng）热（rè）压室压铸机***率生产的需要，通常要求在浇（jiāo）口套及（jí）分流锥的内部设（shè）置冷却（què）系（xì）统（tǒng）。 直浇道窝 金（jīn）属液对直底（dǐ）部（bù）有强烈的冲击作（zuò）用，并产生涡流和紊流区，常引起冲砂、渣（zhā）孔和大量氧化夹杂物等铸（zhù）造缺（quē）陷。设直（zhí）浇（jiāo）道（dào）窝可改善金（jīn）属液的流动状况，直（zhí）浇道窝的作用如下： (1)有缓冲作用。 (2)缩短直浇道（dào）一横浇道拐弯处（chù）的高度（dù）紊流区。 (3)改（gǎi）善内浇道的流（liú）量（liàng）分布。 (4)减（jiǎn）小直浇道一（yī）横浇道拐弯（wān）处的局部（bù）阻（zǔ）力系（xì）数和（hé）压头损（sǔn）失。 (5)注入型内（nèi）的zui初金属（shǔ）液中，常带（dài）有一定量的气体，在直浇（jiāo）道窝内可（kě）以浮出（chū）去。 直（zhí）浇道（dào）窝的大小、形状应适宜，砂型（xíng）应紧实。在底部放置（zhì）干砂芯片、耐火（huǒ）砖等可防止（zhǐ）冲砂。直（zhí）浇道窝常做成半球形、圆锥台等形状。 横（héng）浇（jiāo）道 横浇道的（de）作用是什么（me）？ 1.将（jiāng）金属液从直（zhí）浇道引入内浇口； 2.可以借助（zhù）横浇（jiāo）道中（zhōng）的（de）大体积金属液来预热（rè）模具； 3.当铸（zhù）件冷却收缩时用来补缩和传递（dì）静压力。 横浇（jiāo）道的设计（jì）要点（diǎn） 1.横浇道截（jié）面积应从直浇道向内浇道逐渐缩小，不应（yīng）突然变化； 2.横浇道截面积都应不小于（yú）内浇道截面积； 3.横浇道应具有一定的厚度和长度； 4.金属液通过横（héng）浇道（dào）时的热（rè）损失应（yīng）尽（jìn）可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口（kǒu）后凝固； 5.根据工艺需要可设置盲浇道（dào），以达到（dào）改（gǎi）善模具热平衡，容纳冷污金属液、涂（tú）料残渣和（hé）空（kōng）气的目的（de）。 横（héng）浇道（dào）尺寸的（de）计算 横（héng）浇道（dào）的长度计算公式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式（shì）中，L——横浇道长度，mm D——直浇道导入（rù）口处直径（jìng），mm 内浇道 浇注（zhù）系统是铸型中液态（tài）金（jīn）属进入型腔的通道（dào）之总称,基本组（zǔ）元（yuán）有:浇口（kǒu）杯、直浇道、直（zhí）浇道窝、横浇（jiāo）道和内浇道（dào）。内浇道是液（yè）态（tài）金（jīn）属进入（rù）铸型型（xíng）腔的（de）zui后一段通道（dào），主要作用：控制金属液充填铸型的（de）速度和方向，调节铸型各（gè）部分的温度和铸件的（de）凝固顺序，并对铸（zhù）件有一定（dìng）的补缩作用。可以有单个也可（kě）以（yǐ）设计（jì）多个内浇道。
+查看全文28 2020-04
夹砂是一种“膨胀缺（quē）陷”，有“鼠尾”、“沟槽”和“夹砂结疤”三种（zhǒng）形式，其（qí）特征是：铸铁表面有夹（jiá）着砂子的细（xì）小纹路．条（tiáo）状沟槽以及（jí）结（jié）疤（bā）状凸起物高温铁水的（de）冲刷和烘烤的热（rè）作（zuò）用使砂型发（fā）生水（shuǐ）分（fèn）迁移和体积（jī）膨胀，致使表（biǎo）层（céng）翘起，挑起和开（kāi）裂，这就（jiù）是夹（jiá）砂形成的（de）机理。 1、制型砂（shā）的质（zhì）量（liàng） 型（xíng）砂（shā）的质（zhì）量必须控制。在这方面防止夹砂（shā）的（de）对策（cè）有：选用粒（lì）度分（fèn）散、形状不规则的（de）原（yuán）砂，湿型采用钠质（zhì）膨润土或对钙质膨润土进（jìn）行活化（huà）处理（lǐ），适当增加膨（péng）润土的用量和减（jiǎn）少型砂的含水量，加入适量的煤（méi）粉、重（chóng）油、沥（lì）青粉、细木屑等“缓（huǎn）冲（chōng）剂”、去除旧砂中的（de）粉尘、保证型砂的（de）混（hún）辗质量等。 2、选（xuǎn）择合理的（de）造（zào）型工艺 造型工艺（yì）是否合理（lǐ）对铸件（jiàn）产生（shēng）夹砂有很大影响。铸件的（de）浇铸时（shí）间和浇铸位置（zhì）、铁水的上升速度（dù）、铸型的种类等必须选择适（shì）当。 （1）采用快速（sù）浇铸 砂型的表（biǎo）面总是要发生膨胀的， 因（yīn）此防止（zhǐ）夹砂的决（jué）定（dìng）因素（sù）是铁水（shuǐ）是否能迅速覆盖（gài）和触及砂型（xíng）的（de）表面，并对（duì）砂型产生一定（dìng）的压力。快速浇注能使铁水在铸（zhù）件产生（shēng）夹砂的“临界（jiè）时问（wèn）”之（zhī）前充满铸（zhù）型（xíng），不给予砂型产生膨胀和形成（chéng）高（gāo）水区的充分时间。有人用高（gāo）速摄影机观（guān）察（chá）到：如（rú）果上砂型受烘烤后在局部发（fā）生垂下的瞬间，铁水能立刻（kè）触及（jí），则（zé）铁水有可能把垂下的砂块（kuài）托回原处（chù）。由（yóu）此可见， 快速浇铸能（néng）利用铁（tiě）水（shuǐ）的（de）压力（lì）来（lái）对付砂型的膨胀（zhàng）。 浇铸速度（dù）的快慢主要取决于浇（jiāo）口截面的大小。灰铸铁件浇口截面如用下面（miàn）的简（jiǎn）易（yì）计算（suàn）公（gōng）式计算，能（néng）实（shí）现快速（sù）浇（jiāo）注。 平面较大的铸件M取0.8~1.2；平面很大、薄（báo）壁（bì）的铸件取1.2~1.5；湿型件宜取中、上限。 生产实践征实，上述公式是（shì）可靠（kào）的（de），如果铸件存在夹（jiá）砂缺陷（xiàn），必须检查该铸件（jiàn）所用的浇口截面积（jī）是否在“快浇”的范围之中（zhōng）。对于大平面（miàn）的铸件宜用尺寸较大的（de）浇口杯，多道薄片状（zhuàng）的（de）内浇口（kǒu）或是缝（féng）隙浇口（kǒu）．使铁（tiě）水迅速、平稳、不间断地盖住所浇到的平面，避（bì）免砂型局部（bù）过热。浇口比例常用半封闭（bì）或开放（fàng）式。 （2）提（tí）高铁水的上升速度 铁水在砂型中应有较高的上升速度，以减低上砂型受烘烤的程度铁水的上升速度与浇注（zhù）方案有关。自下而上（shàng）充型的（de）倾斜浇铸方法（一般倾斜（xié）3°--15°）。能避免分散的铁（tiě）水流，利（lì）于砂型（xíng）的排气、减少铁水对砂型的（de）热幅射和提高铁水（shuǐ）的（de）上升速度。而平傲立浇的工艺则更能显著（zhe）提（tí）高铁水的（de）上（shàng）升速度。 （3）选用恰当的浇铸（zhù）位置（zhì） 铸件的浇铸位置必须有利于铁（tiě）水平稳充型和（hé）型（xíng）腔（qiāng）气体（tǐ）的排除，否则，会导致夹砂的缺陷。 （4）采（cǎi）用适宜的铸型 根据（jù）铸件（jiàn）的大（dà）小选择适宜的铸型。湿型一般适用于（yú）小件和平面不大、壁不厚的（de）中件对于中、大的板类和厚壁件（jiàn）宜采用表干（gàn）型和（hé）千型。一些大型平板可用热膨胀小、导热性好和（hé）热容量高和石墨粉砂或耐火砖（zhuān）作下型，既（jì）能重复使（shǐ）用（yòng），又能有效地防止夹砂。 （5）增加（jiā）砂型的排气 及时地排除（chú）型腔的水蒸汽及其（qí）它（tā）气体能（néng）有利于铁水的快速（sù）充填和减（jiǎn）轻高温气流对砂表层的起拱作（zuò）用（yòng），有益于降低水分凝聚区的水量和（hé）使（shǐ）其（qí）位置内移。因此（cǐ）在砂型上多放明出（chū）气冒口（kǒu），分散排气是十分重要的。 3、确保砂（shā）型的（de）制造（zào）质量（liàng） 砂型的制造质量涉及产生（shēng）夹砂的“临界时间”。如何精细地造型，提高砂型（xíng）的整体强度，是（shì）防止夹砂的关键（jiàn）。 （1）舂砂要紧实和均匀 砂（shā）型（xíng）应舂得紧实（shí）均（jun1）匀，避免局部过紧（jǐn）和分层（céng）。湿型不要求过高的紧实度（dù），而表干型和下（xià）型应有足够的紧实度（dù）。大型铸铁件防止夹砂（shā）的经验是：“人工用（yòng）直径10-15 mm粗（cū）的钢钎都无法插进砂型”。由此可见防止（zhǐ）夹砂要注重砂型的刚性当（dāng）然增加砂型紧实度会影响砂（shā）型（xíng）排（pái）气，与之（zhī）相应（yīng）的重要（yào）手段是多（duō）扎气（qì）眼， 并尽可能（néng）接近砂型（xíng）表层造型（xíng）时要（yào）注意砂箱（xiāng）的（de）箱带（dài）和挂钩不（bú）能离型面太近，芯骨也不能距（jù）砂芯表面过近，因为会（huì）引起舂砂不（bú）均舂砂时首层填砂（shā）不可过（guò）薄，特别是在模型表层木板较（jiào）薄时，木板（bǎn）的弹（dàn）性会（huì）使砂型分（fèn）层。刮板（bǎn）的造（zào）型操作要特别小（xiǎo）心， 以墁刀削砂成型（xíng）为主（zhǔ），刮板（bǎn）刮（guā）砂时不能过分用（yòng）力， 以免使（shǐ）砂（shā）型分层。 （2）细心修型（xíng）和上好涂料（liào） 修型时不能过度地修（xiū）磨砂型（xíng）， 这样易把水分（fèn）引到砂型表面，形成（chéng）硬块且与本体分离。砂型损坏之（zhī）处（chù）要划毛后（hòu）修（xiū）补，不宜刷水过多。浇口附近、凸台边缘、大平面及铁水断续流经（jīng）的部位应（yīng）插钉（dìng）加固。插钉呈（chéng）梅花状，使砂（shā）型有一个整体的强（qiáng）度。涂（tú）料是砂型的（de）保护层，要上好。修型后宜让砂型阴干一段时间再上涂料（liào），以利（lì）涂料的渗透。涂料刷两遍，上（shàng）浓涂料，并用墁刀压一遍，第二遗上较稀一点（diǎn）的（de）涂料。 （3）控制（zhì）烘干范围 砂型干燥不好也容易产生夹砂（shā）。为此（cǐ）砂型应有正（zhèng）确的烘干（gàn）范围。干（gàn）燥炉开（kāi）始不能升温过快，否则会使（shǐ）砂（shā）型外层存在较大的温度差（chà），以（yǐ）致开裂（liè）。保温要有充裕的（de）时间，以确保砂（shā）型烘干透彻。配（pèi）箱后应尽快（kuài）浇注， 以免返潮。 4、搞好浇铸工（gōng）艺（yì）和操作 为了防止（zhǐ）夹（jiá）砂缺陷，在浇铸工艺（yì）方面，应在保证不出现（xiàn）其它缺陷（xiàn）的前提下，力（lì）求（qiú）用较低的（de）浇铸温度（dù），在（zài）浇铸操作上，应避（bì）免断流和尽（jìn）量用较快的（de）速度浇铸。
+查看全文27 2020-04
对目前国内精（jīng）铸行业中广泛应用的4种制壳工艺的特（tè）点进行了分析对比。从精铸件（jiàn）质量比较，水玻璃型壳（ké）较差，复合（hé）型壳、硅溶胶-低温蜡（là）型壳次之（zhī），硅溶（róng）胶一中温（wēn）蜡（là）型壳zui好。而从制壳成本比较，水（shuǐ）玻（bō）璃型（xíng）壳zui低，硅溶胶一中温蜡型壳zui高。对这4种制壳工艺分别提（tí）出了改进措（cuò）施。 目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工（gōng）艺有以下4种： A．水玻璃（lí）型壳； B．复合型（xíng）壳； C．硅溶胶型（xíng）壳（ké）(低温蜡)； D．硅溶胶型壳(中温蜡（là）)。前3种方案均使用低（dī）温蜡（là）(模)。 我公司4种工艺（yì）兼有，以充分满足市场（chǎng）对精铸件（jiàn）质量、价位（wèi）的不同需（xū）求、增加市场竞争力（lì）和适应力（lì）。 1、水玻（bō）璃型壳 这一工艺在国内已有近50年的（de）生产历史，其厂点数至今仍占我国精铸厂家（jiā）的75%以上。经过精铸界同（tóng）仁个（gè）半世纪的（de）不（bú）懈努力，水玻璃型壳工艺的（de）应用和研究已（yǐ）达到了（le）很高水平。 多年来由（yóu）于背层（céng）型壳耐火材料（liào）的改进和新型（xíng）硬（yìng）化剂的（de）推广应用，水玻璃型壳强（qiáng）度有了成倍增（zēng）长。铸件表面质量、尺寸精度及成（chéng）品率有了很大提高，目（mù）前（qián）仍占很（hěn）大（dà）的市场份（fèn）额（é），并替（tì）代国外砂铸件成批出口。 低（dī）廉的成本、zui短的生产周期、优良的脱壳性能（néng）及高透气性（xìng）至（zhì）今仍是其他任何型壳工艺（yì）所不及（jí）的优点。但铸件的质量，包（bāo）括表面粗糙度、缺（quē）陷数量、尺寸（cùn）精（jīng）度（dù）、成品率、返修率等均比其他（tā）3种工艺要差 1.1存在的主要问题 (1)水玻璃粘结剂固有（yǒu）的缺（quē）点是Na2O含（hán）量高，型壳高温强度、抗蠕变能（néng）力远（yuǎn）不（bú）及硅溶剂（jì）型（xíng）壳(只有（yǒu）它的1/30-1/50)。加之面层耐（nài）火料采用（yòng）了（le）价低质（zhì）次、粒度级配不良的石英砂(粉)，硬化剂至今仍限于（yú）使用氯化氨（ān），因而必（bì）然不能（néng）获得高质量的精铸件（jiàn）。 (2)型（xíng）壳生产（chǎn）条（tiáo）件差（chà），缺乏严格（gé）的生产过程及参（cān）数的控制。由于硬化剂的强腐（fǔ）蚀性，除尘设备的（de）简陋，很少车（chē）间有恒温、恒湿、除尘的（de）生产（chǎn）环境。影响型壳和铸件质量的涂料配制（zhì）、硬化、风干（gàn）、脱蜡等工（gōng）序，极少按行业规（guī）定的操作规范严格控（kòng）制。如定期检测涂（tú）料粘度、涂片重、硬（yìng）化剂浓（nóng）度、pH值（zhí）等。型壳风干处的温度、湿度、风速等（děng）更是不加（jiā）控制，故常（cháng）在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。总之，大（dà）部分工厂（chǎng）停留在手工作坊阶段，靠技（jì）艺而不是靠科学的质量管理进行（háng）生产。这是水玻璃型壳数（shù）十年来铸件质量（liàng）不稳定、废品率、返修率（lǜ）高的重要原因之一。 1.2改进方向 (1)采用高纯度的硅（guī）微粉(脉石英)代替常用的低品（pǐn）位的石英砂粉作面层耐火材料（liào），并（bìng）应（yīng）用“双峰”型粒（lì）度级配的圆形石英（yīng）粉配制面层涂料。不仅（jǐn）可（kě）提（tí）高面层型壳的热化学稳定性，而（ér）且可以获得（dé）高（gāo）粉液比涂料（liào）。我厂用模数为3.4、密（mì）度为1.28g/cm3的水（shuǐ）玻璃（lí）配料，粉液比（bǐ）可达到（dào）1.4。硅微（wēi）粉（fěn）的技术要求见（jiàn）。 经湿法球磨、单槽沉淀、磁选及离子高纯水处理，自然形成圆形，双峰粒度（dù）级配，这种高纯低杂质的粉粒，比人（rén）工级（jí）配更理（lǐ）想。已在我公司实际应用，效果良好。 (2)加（jiā）强制壳工序的现场质量管理，按行业标（biāo）准操（cāo）作。同时应将涂（tú）料、撒砂、硬化场地（dì）与型壳干燥间（jiān）隔离（lí）。后者控（kòng）制温度、湿度，前者加强除尘、防（fáng）腐，从（cóng）而（ér）有利于型壳（ké）质量的稳定及改善操作环境。 (3)采用石英-硅溶胶型壳代替一、二层石英（yīng）-水（shuǐ）玻璃型壳，彻（chè）底取消面层和（hé）过渡层的水玻璃及氯（lǜ）化氨硬化（huà）剂。计算表明（míng）铸（zhù）件成本仅增加（jiā）0.46元/kg，而（ér）制壳生产周期（qī）与水玻璃型壳基本相同。 2、复（fù）合型壳（ké） 为克服上述（shù）水玻璃（lí）型壳的缺点，目前不（bú）少工厂（chǎng）将一（yī）、二层改用锆英（yīng）石及莫来石-硅（guī）溶胶型壳。背层仍（réng）采用原有水玻（bō）璃型壳（ké）工艺。它是结合硅胶型（xíng）壳的优良的表面质量和水玻璃低（dī）成本、短周期的优点的一种改进方案。与水玻璃（lí）型壳相比，其铸件表（biǎo）面质量（liàng）有（yǒu）了（le）很大（dà）提（tí）高，表面（miàn）粗（cū）糙度（dù）降低、表面缺陷减少、返修率下降。可（kě）应用于不锈钢、耐热钢等高合金钢。生产（chǎn）周期则比（bǐ）低温蜡（là）-硅溶胶型壳短得多，与（yǔ）水玻璃型壳相近。 2.1存在的主要问题 (1)由于（yú）背（bèi）层保留（liú）了水玻璃粘（zhān）结剂，故其型壳整体（tǐ）高温强度（dù）、抗蠕（rú）变能力比硅溶胶型壳低。其型焙烧（shāo）温度只限于（yú）950℃以下。900℃以后（hòu）型（xíng）壳变形量（liàng）增（zēng）加了30%。而硅溶胶型壳焙烧温度可达1000-1200℃，在1000℃以（yǐ）前型壳不变（biàn）形。故复合型（xíng）壳（ké）浇注的铸件尺寸精度(包括形位公（gōng）差)均比不上硅溶胶型壳。往往在浇注（zhù）大型(10kg以上)铸（zhù）件时要采取增（zēng）加硅（guī）溶胶型壳层数的（de）方（fāng）法(一般至（zhì）少增加2层)以求获得高的（de）高温（wēn）强度及（jí）防止铸件变形。 (2)由于型（xíng）壳前（qián）2层是（shì）影（yǐng）响型壳透气性（xìng）的（de）主因，由水玻璃型（xíng）壳改为硅溶胶后，型壳的整体透气性（xìng）大幅降（jiàng）低，在焙烧温度较低、保温时（shí）间不够长时，常会造成铸件气孔及浇不足（zú）、冷隔等缺陷，故（gù）复合型壳较（jiào）难应用（yòng）于薄壁(δ≤3mm)件、小件及特小件(小（xiǎo）于50g)。又因型壳高温强度不及硅溶胶型（xíng）壳，更易造成上述（shù）废品。总之，复（fù）合型（xíng）壳的（de）透（tòu）气（qì）性不如（rú）水玻璃（lí）型壳也（yě）不如硅（guī）溶胶型壳。 (3)复合（hé）型壳铸（zhù）件质量稳（wěn）定性（xìng）比水（shuǐ）玻璃好，但（dàn）远不如硅溶胶型壳。其背层仍保留水玻璃粘结剂，为（wéi）降（jiàng）低（dī）成本仍采用（yòng）价格较低（dī）、质量不稳定的耐火材料，如（rú）粘（zhān）土、颗粒粒（lì）砂等，且在制壳工艺控制方面与水玻璃型壳相同，导致铸件质量稳定性（xìng）差。尤其是（shì）10kg以上的（de）大件及1kg以下的小件，废品（pǐn）率（lǜ）及（jí）返修（xiū）率均比硅溶胶型壳高。 (4)复合（hé）型壳由（yóu）于采（cǎi）用价昂的锆英石作面层，其型壳成（chéng）本（běn）是水玻（bō）璃型（xíng）壳（ké）的4.5倍，若（ruò）背层（céng）采用莫来石砂粉，其型（xíng）壳成本（běn）与硅溶胶型壳成本（běn）相差无几，每kg铸件（jiàn）成本仅相差1元。其成本低的优势并不明显。 (5)复（fù）合型（xíng）壳不能使（shǐ）用中温蜡料。中（zhōng）温（wēn）蜡不能使用（yòng）热水（shuǐ）脱蜡。在高压釜（fǔ）中脱蜡时，由于高温、高（gāo）压(170℃，0.7MPa)中温蜡液会（huì）与背层中的水玻璃及残（cán）留硬化剂产生剧烈（liè）的（de）皂化反应（yīng）(白（bái）色泡沫状（zhuàng）皂化物)，不（bú）经回收处理无法回（huí）用。而（ér）硅（guī）溶胶型壳，则可以应用低、中（zhōng）温蜡，无此（cǐ）弊病。 综上所述，复合型壳是（shì）水玻璃（lí）型壳的改（gǎi）进，在铸件表面质量、成品率及返修率方面比前者优越，但与硅（guī）溶胶型壳仍有本质差别。除生（shēng）产周（zhōu）期较短，制壳成本稍低之外其铸件质（zhì）量及稳（wěn）定性不及硅溶胶型壳。 2.2改进方向 (1)采用石英代替锆英砂用于面层（céng）型（xíng）壳耐火材料。铸件表面质量不完全（quán）取决于面层型壳耐火（huǒ）材料，而（ér）与粘结剂有密切（qiē）关系，也与蜡料有关(蜡模表面粗糙度、皂化（huà）物残留等)。复（fù）合（hé）型壳只能采用低温蜡，大部分应用于表（biǎo）面粗（cū）糙（cāo）度中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度不甚高(CT4-CT6)的（de）精铸件，实践证明采用石英-硅（guī）溶胶面层代替锆英石-硅溶胶是完全可行的。 这一（yī）措（cuò）施使每t铸件型壳（ké）成（chéng）本由原（yuán）4150-4830元（yuán）下降到（dào）1360元，与水玻璃型壳比仅增（zēng）加460元。 (2)加强制壳工序尤其是（shì）背层制壳的质量管理及环境（jìng）改善(详见本文1，2节)。 (3)背层应当采用质量稳（wěn）定、高温性能优（yōu）良而成本相对低廉的耐火材料，同（tóng）时要兼顾（gù）与面层型（xíng）壳（ké）耐火材料膨胀率（lǜ）相匹配。推荐下列（liè）2种常用的背层材料。 ①耐火粘土-石英粉涂料(各（gè）50%)，撒颗粒砂(耐火砖废料破碎过筛（shāi）而制（zhì）成)，其（qí）优点是来源广、价格低，其型（xíng）壳（ké）高温强度和抗蠕变能力均（jun1）高（gāo）于莫来石（shí）、铝矾土（tǔ）。价格仅为铝矾土的1/2-1/3。它适用于锆英（yīng）石或石英石作面层的复合型壳。 ②耐火（huǒ）粘土-颗（kē）粒（lì）粉涂料(体积比为3：7)，撒颗粒砂（shā）。此方（fāng）案只适用于锆英石复合型壳。有些工（gōng）厂复合（hé）型壳背层采用莫（mò）来石（shí）砂粉（fěn）或铝矾土（tǔ），其涂料（liào）性（xìng）能较稳定，壳（ké）薄、易焙烧，但（dàn）成本过高且其（qí）型（xíng）壳高温性能不（bú）及上（shàng）2种型（xíng）壳。铝矾（fán）土脱壳性能较差。至于废陶瓷（cí）器皿、硫璃瓦、地砖（zhuān）等（děng）破碎而成的材料价格（gé）虽低，但未经高（gāo）温烧成，成分（fèn）复杂，型壳（ké）高温开裂倾向大，耐火度偏（piān）低。浇注后(尤其是（shì）厚大件（jiàn）)脱（tuō）壳困难（nán），不（bú）宜采用（yòng）。 3、硅溶胶（低（dī）温蜡）型壳 这一工艺（yì）符合国情，在（zài）铸造（zào）1kg以上，特别是5kg以上中大（dà）件铸件（jiàn）时，具有更大的适（shì）应性和优越性(与（yǔ）中温蜡相比)。 一般来（lái）说（shuō），中（zhōng）大铸件的质量要求，特别是表（biǎo）面粗（cū）糙度、尺（chǐ）寸精度以及（jí）形（xíng）位公差（chà）的要求不会（huì）太高，采用高（gāo）熔点中温（wēn）蜡（là）并无必（bì）要。中（zhōng）温（wēn）蜡需要高压(大于（yú）6-7MPa)或液态蜡压注蜡模，设备投资（zī）大。中温（wēn）蜡厚（hòu）大蜡模易缩陷、变形、成本高（gāo）。低温（wēn）蜡成型（xíng）容易、设备简单，而（ér）蜡模表面粗糙（cāo）度相差不大。 这一工艺比（bǐ）复合型壳质量稳定，尤其（qí）是铸件尺寸精度（dù）高，因它没有水玻璃存在，型壳高温性（xìng）能好，在1000-1200℃焙烧后型壳（ké）透气性高，抗（kàng）蠕变能力强，既可适用于薄壁件，复杂（zá）结构的中（zhōng）小（xiǎo）件，又可生产重（chóng）达（dá）50-100kg的特（tè）大件，如水泵、叶轮、导流壳、泵体、球（qiú）阀体、阀板等。对于薄壁中小件或（huò）大件可以采用叉壳或抬壳在炉前（qián）直接浇注（zhù），更可获（huò）得高成品率。 3.1存在问题 (1)由（yóu）于采用低温蜡，大部分型壳在水中脱蜡，难免有（yǒu）皂化物残留进入型（xíng）壳中(尤其（qí）是复合型壳及水（shuǐ）玻璃型壳（ké）同时脱蜡时)易产（chǎn）生铸件表面夹杂，返修（xiū）率稍高，这是其（qí）缺（quē）点之（zhī）一。 (2)制壳生产周期长是它的zui大（dà）缺点和不足，尤（yóu）其在生产大件（jiàn），有深孔、深（shēn）槽件时（shí），每层干燥常要24-48h。以（yǐ）50kg双流（liú）道叶轮为例，常须10-15d 制壳时间（jiān），稍有未干透之死角，在水脱蜡时会造成硅溶（róng）胶回溶（róng），型（xíng）壳裂纹。 (3)硅溶胶型壳(低温蜡)型壳成本较水玻璃型壳高5倍(每t铸件制（zhì）壳成本（běn）为（wéi）5000元)，比（bǐ）复合型壳高17%。铸件成本相应较高。 3.2改进方向 (1)为防止因（yīn）低（dī）温（wēn）蜡回收处理不彻底及用水（shuǐ）脱蜡时与复合型壳或水玻璃型（xíng）壳共用同一热水（shuǐ）槽，易产生铸件皂化物夹杂缺陷（xiàn）应采取（qǔ）以下措施。 ①采（cǎi）用蒸（zhēng）气脱蜡(蒸气压（yā）力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代（dài）替（tì）水脱蜡，不（bú）仅可以防（fáng）止皂化物（wù）夹杂而（ér）且型壳（ké）不易产生裂纹，对铸件的质量稳定更有保障。 ②若（ruò）采用热水（shuǐ）脱蜡，应在水中加人体积（jī）分数为1%-3%的工业盐酸（suān），脱蜡后再用（yòng）含（hán）盐酸的热水（shuǐ）冲洗每组（zǔ）型壳以减少皂化物残留。尽可能（néng）不要与水玻璃型（xíng）壳、复合型壳共用（yòng）同一槽水脱蜡，也可更换水液，单独（dú）集中脱蜡，以减（jiǎn）少皂化物（wù）入壳。 ③回收蜡处理可（kě）用（yòng）盐酸的体积分（fèn）数为3%-5%的酸化水，沸腾（téng）及沉淀时间要足（zú）够长。冬（dōng）季硬化水温度低，水玻璃（lí）及复合型壳中Na2O的残留量（liàng）高，蜡（là）料皂（zào）化也较严重，应多（duō）加盐酸处理（lǐ）回收（shōu）蜡，减少皂（zào）化（huà）物。蜡料处理（lǐ）后，及时补加硬脂酸也很重要。 (2)为（wéi）缩（suō）短制壳生产（chǎn）周期，可采用“快干硅（guī）溶胶（jiāo）”制壳，此（cǐ）工（gōng）艺已日渐成（chéng）熟，其各层型壳（ké）干燥时间（jiān）可缩短1/2以（yǐ）上。小件（jiàn）各层(除zui后层外)干燥仅须3h，制壳时间由原63h缩短为24h。中大（dà）件也较一般硅溶胶（jiāo）缩短50%。而其市（shì）场价只（zhī）提高（gāo）20-30%，完全可由场地、电耗的减少（shǎo）及生产率（lǜ）的提高（gāo）来弥补。快干硅溶胶的推广（guǎng）应用是（shì）硅溶胶制壳（ké）工艺（yì）的改革必由（yóu）之路，将会逐（zhú）步扩大应用。 (3)为降低硅溶胶型壳的成本，zui有效的方法是采（cǎi）用石英（yīng）石代替锆（gào）英石作面层（céng）型壳耐火材料。目（mù）前锆英石耐火材料占（zhàn）整（zhěng）个硅溶胶制（zhì）壳成本（běn）的60%，改用石英后每（měi）t铸件制壳成（chéng）本由5000元降为2210元，下降55.8%。中大件可采用（yòng）熔融石英砂(粉)取代锆英砂(粉)已逐步在推（tuī）广应用。 4、硅溶（róng）胶（中温蜡）型壳 这是（shì）国（guó）际上通用的（de）精铸件（jiàn）生产工艺，它（tā）具有zui高的铸件（jiàn）质量、zui低的返修率，特别适合于（yú）表面粗糙度要求高（gāo）(Ra0.8-3.2)，尺寸精度高(CT3-CT5级)的中小件、特小件（jiàn）(2-1000g)。但由于设备及成（chéng）本***，较（jiào）少应（yīng）用于中大件(5-100kg)。 4.1存在问题（tí） (1)成（chéng）本高（gāo），其型壳生产成本（běn）是水玻璃型（xíng）壳的（de）8倍。比低温（wēn）蜡-硅溶胶（jiāo）型壳（ké）也高出25%。主要（yào）原因是其（qí）制壳、蜡模材料成本高（gāo），且设备耗电（diàn）也大得（dé）多，设备投（tóu）资（zī）也大（dà）。 (2)生产周期与低（dī）温（wēn）蜡-硅溶胶型壳相同，比水玻璃及（jí）复合（hé）型壳长得多。 (3)生产（chǎn）5-50kg的中大（dà）件往往要采用中（zhōng）温（wēn）液态蜡（là）(65-70℃)及高压(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁（bì）蜡（là）模（mó）易（yì）缩凹，铸件（jiàn）尺寸精度并不太高，中大（dà）件对尺寸（cùn）精度（dù）、表面（miàn）粗糙（cāo）度要求也（yě）没有小件那（nà）么（me）高，故中大件较少（shǎo）采用硅溶胶（jiāo）(中温蜡)型壳。 4.2改进方向 (1)为降低成本，保（bǎo）证（zhèng）质量，在解决（jué）了石（shí）英对中温蜡润湿（shī）性很（hěn）差（chà）的难题（tí）后，采（cǎi）用（yòng）石英（yīng）石或熔融（róng）石英代替（tì）锆英石无疑是一方向。熔融石英其热膨胀系数仅为5×10-7/℃，且其（qí）价格只有锆英石的1/6。在国外，熔融石英已逐步在扩（kuò）大应用范围。 (2)采用快干硅溶（róng）胶缩短（duǎn）制壳周期是国内外同行共同努力的方向（xiàng）(见前述)。 (3)研制（zhì）国产的中温蜡或改进（jìn）石蜡一硬脂酸低（dī）温蜡是我国（guó）精（jīng）铸界的重（chóng）要任务。如何解（jiě）决（jué）国产（chǎn）中温（wēn）蜡或改进（jìn）型的低温蜡回收处理的难（nán）题，使其在生产中能长（zhǎng）期（qī）保持蜡料性能不变化是能否（fǒu）推（tuī）广应用的（de）关键。 5、结束语 (1)各种型壳工艺有其不同的适用对（duì）象，选择的依据是：铸（zhù）件（jiàn）的质量（liàng）要求、价（jià）位及交货期（qī）。综合考虑，正确选用zui经（jīng）济合理的制壳工艺方（fāng）案是保证生产优质、低成本铸件的基础。 (2)水玻璃型壳虽有不少（shǎo）优点但粘结剂本身固有（yǒu）的缺点使铸件质量难以（yǐ）提高，质量稳定性也差。今后（hòu）将（jiāng）会逐步被复（fù）合型壳，尤其是（shì）成本（běn）低的（de）石英（yīng）一硅溶胶（jiāo）复合壳（ké）所取代。 (3)硅溶胶是（shì）理想的粘结剂，其型（xíng）壳质量高，铸件质量稳定，返（fǎn）修率低，是今（jīn）后的发展方向。石英石、熔融石（shí）英耐火料在面层型壳中的应用（yòng），快干硅溶胶的推广，将其（qí）生产成本及制（zhì）壳（ké）周期大大（dà）降低（dī）和缩短，克服了这2点不足，硅溶胶型（xíng）壳(低温蜡或中温蜡)将（jiāng）在我国精铸界得到广泛应用，毕（bì）竟高（gāo）的铸件质量是zui重要的指（zhǐ）标（biāo）。
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