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铸铁件冒口颈部（bù）产生缩孔该如何处理？相（xiàng）信这个问题是（shì）一个共性的问题（tí），很（hěn）多铸造行（háng）业（yè）人士（shì）也遇到（dào）过，如（rú）果没有找到好的解决方案（àn），不妨（fáng）大家一（yī）起探讨一（yī）下！ 一、冒口颈缩孔产（chǎn）生的机（jī）理 冒口颈缩孔是（shì）指冒口中缩孔穿（chuān）过冒口颈（jǐng），侵入（rù）铸件中，形成二（èr）次（cì）缩孔（内缩孔）主要的原因是（shì）冒口颈凝（níng）固（gù）的（de）比铸（zhù）件早（zǎo），堵塞了冒口至热节的补缩通道（凝（níng）固过（guò）程中（zhōng）从（cóng）热节依次（cì）挪（nuó）移至冒（mào）口颈、冒口的液相形成的通道），使冒口中的（de）金属液（yè）不能对热节凝固时（shí）发生的体（tǐ）积亏损进行补（bǔ）偿（补缩），就产生（shēng）冒口（kǒu）颈缩孔。 二、冒口颈缩孔引起（qǐ）的原因分析 1、过长的凝固时（shí）间； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇口； 5、碳硅（guī）当（dāng）量过高； 6、浇注系统的设计（jì）； 7、内浇口形状。 三、解决方案 1、过（guò）多的（de）补缩口遇到这（zhè）种情况，可（kě）以尝试改进浇注系统，均匀进（jìn）水，用（yòng）一个（gè）大的冒口补缩。 2、浇注温度解决方法： 在生（shēng）产过程中控制好浇注温度，球铁（tiě）温度（dù）控制在1360以上，灰铁控制在1400度以下（xià）。 3、浇（jiāo）铸（zhù）系统的设计 解决（jué）方法：合理（lǐ）设计（jì）浇注系统，特别要注意铁水的流（liú）速及流（liú）向球铁浇注系统建议比例（lì）：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁件由于造（zào）型制芯（xīn）时（shí）造成的主要缺陷及（jí）其原因（yīn）分析（xī）与防（fáng）止方法 （1）气孔 特征及发现方法: 局部（bù）气孔:铸件的局部地方，出现的孔穴表面较（jiào）干（gàn）净光（guāng）滑的（de）单个气（qì）孔或蜂窝状气孔 用外（wài）观检（jiǎn）查，机械加工或磁力探伤可以（yǐ）发现。 原因分（fèn）析: 1.浇注系统设（shè）置（zhì）不合理，使排气不畅通或产生涡流，卷入气体（tǐ） 2.砂（shā）型（xíng）紧实度过高（gāo），降低了透气性 3.砂芯（xīn）排气不良（liáng），或通气道堵（dǔ）塞 防止（zhǐ）方（fāng）法: 1.浇注（zhù）系（xì）统的设置应（yīng）考虑型腔内排气畅通及（jí）平（píng）稳（wěn）流入铸型 2.砂型紧（jǐn）实度要（yào）求均（jun1）匀，不宜过紧 3.砂（shā）芯排气要（yào）求畅通。合箱时，注意封死芯头间隙，以免（miǎn）铁（tiě）液钻（zuàn）人，堵塞通（tōng）气道 4.在铸（zhù）件的zui高处，可设置出气孔或出气（qì）片等 5.起模和修型（xíng）时，不宜刷水过多（duō） 6.对于大平面（miàn）铸件，可采用（yòng）倾斜浇注，出（chū）气孔处稍高（gāo），以利排气 7.芯撑和冷（lěng）铁（tiě）必须千净，无（wú）锈 （2）砂眼 特征及发现方法: 铸（zhù）件的孔穴内含有砂（shā）粒（lì） 用外现检查，机械加工或磁（cí）力探伤（shāng）可以（yǐ）发现 原（yuán）因分析: 1.浇注系统位置不合（hé）适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲刷（shuā）力大。破坏（huài）局部砂型 2.由（yóu）于模型结构设计不够好，发生（shēng）粘模，而砂型又未修理好，或（huò）对铸件拐弯（wān）处（chù）未捣圆角（jiǎo） 3.湿型在浇注前的（de）停留（liú）时间过长（zhǎng），使（shǐ）干（gàn）澡（zǎo）部分或（huò）凸出部位脱（tuō）落 4.造型和合箱时的（de）落砂，未清砂干净（jìng） 防止方法: 1.浇注系统位置和大小（xiǎo）合适 2.合（hé）理选择起（qǐ）模斜度和圆角，手工造（zào）型时，可压出圆（yuán）角。成批（pī）生产中，模样应涂刷分型剂,以免粘模，并往意修理好损坏部位。 3.缩短湿型在浇注前的停留时间 4.合理选用芯头（tóu）和芯（xīn）座之间的（de）间隙，以免合（hé）箱时压碎（suì） 5.合箱前，必须将（jiāng）型内落砂清（qīng）扫（sǎo）干（gàn）净，仔细合箱，并（bìng）及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒 （3）夹砂（shā） 特（tè）征（zhēng）及发现方法: 在铸（zhù）件表面上，一层铁和铸件（jiàn）之间夹有一层（céng）型砂 用外观检（jiǎn）查或机（jī）械加工（gōng）可（kě）以发（fā）现（xiàn） 原因（yīn）分析（xī）: 铁液进人（rén）砂型（xíng）后（hòu）。使型面（miàn）层的（de）水（shuǐ）分向内迁移，在离型面3~5mrn处形成高水（shuǐ）分带（dài）。该处（chù）强度（dù）大（dà）大降（jiàng）低，易引（yǐn）起（qǐ）铁液潜入，或（huò）由于硅砂粒高温（wēn）膨（péng）胀的（de）应力使表面（miàn）层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。 1.砂型紧实度（dù）过硬或紧实不均匀 2.浇注位置不当；对于（yú）水平浇注的大平面铸件，有时由于铁液断续（xù）覆盖大平面的某（mǒu）处（chù）而产生夹（jiá）砂 防止（zhǐ）方法: 1.砂（shā）型紧实度不宜过紧（jǐn），要求均匀（yún），并（bìng）加强透气 2.手工造型时，局（jú）部薄弱处，可插钉（dìng）子加（jiā）强 3.尽量使大平面朝（cháo）下或置于侧面（miàn），减少（shǎo）铁液对上平面的烘（hōng）烤面积和烘烤（kǎo）时（shí）间 4.对（duì）大平（píng）面铸件，浇注（zhù）系（xì）统可分散布置，并适当（dāng）加大内（nèi）浇口截面（miàn），缩（suō）短浇注（zhù）时间或倾斜浇（jiāo） （4）粘砂（shā） 特征及（jí）发现方法: 铸件表面铁液与砂粘在（zài）一起，形成（chéng）粗（cū）糙的表面（miàn），用外观（guān）检查可以发现 原因分析: 1.砂型紧实度（dù）不均（jun1）匀或（huò）太小 2.涂料刷（shuā）得太薄 防止方法: 1.适当提高砂型紧实度，减小砂（shā）粒（lì）间（jiān）隙(保证透气性要求)，并捣实均匀 2.选用适当的（de）涂（tú）料(多（duō）为石墨粉水涂料〕，并刷以一定（dìng）的厚度，既能提高耐火性（xìng），又可以防（fáng）止铁液钻入砂（shā）粒 （5）热裂 特征及发现方法: 裂纹处，带有暗色或几乎是黑色（sè）的氧化表（biǎo）面 用外观检查，透光（guāng）法，磁（cí）力探伤，打压试验，煤油渗透等（děng）方（fāng）法发现 原因（yīn）分析: 1.砂芯（xīn）和砂型的退让（ràng）性差，铸（zhù）件收缩受到阻碍 2.芯骨吃砂量太小（xiǎo）或砂箱（xiāng）箱带离铸（zhù）件太近，阻碍铸件收缩 3.内浇道设置（zhì）过分集（jí）中，局部（bù）过热，增加应力 4.铸件（jiàn）的飞边过大，飞边处（chù）的裂纹，延伸到铸件上 防止（zhǐ）方法: 1 .砂型紧实度要求适宜，并在型砂中可加（jiā）入（rù）适量的锯末 2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜，并选用（yòng）合（hé）理的砂箱 3.内浇道布置应适当（dāng）分（fèn）散 4.在铸件（jiàn）厚、薄（báo）交界处，可增设收缩肋 5.正确选择（zé）分（fèn）型面（miàn）位置，并（bìng）使合箱（xiāng）时，尽量密合 （6）变形 特（tè）征及发现方法: 长的或扁平类铸（zhù）件在靠（kào）近壁厚的一（yī）方凹（āo）入，成弯曲形（xíng） 用外观检查，划线等方法（fǎ）发现 原（yuán）因分（fèn）析: 由于铸件壁厚不均匀，冷却有（yǒu）先后，从而产生热应力，当其值大（dà）于该材质的屈服极限时，则产生变形和（hé）弯曲 防止方法: 1.厚壁处设置冷铁或内浇口开在薄壁处，创（chuàng）造同时凝固条（tiáo）件 2.模样上（shàng）留出（chū）预变形曲率或增设加强（qiáng）肋 3.改善（shàn）铸件结构 （7）错箱（xiāng） 特征及（jí）发现方法: 铸件沿分型面发生相（xiàng）对的位移 用外观检查或（huò）划线（xiàn）测量可以发现 原因分析（xī）: 1.模样尺寸（cùn）不对（duì）或变形 2.砂箱或分型板（bǎn）定位不准（zhǔn）确 3.合箱不准 4.模样在模板上（shàng）的位置偏移（yí） 防止（zhǐ）方（fāng）法: 1.检查并修整模样 2.检查、修理或改换砂箱及（jí）分型板 3.注（zhù）意（yì）准确（què）地合箱 4.检查并调整模样在型板上的位置 （8）多肉 特征及发现（xiàn）方法: 铸件上有形（xíng）状不规（guī）到的（de）毛（máo）刺、披缝（féng）或凸（tū）出部分 用外（wài）观检查（chá）发（fā）现（xiàn） 原（yuán）因（yīn）分析: 由于（yú）铁液（yè）的压力作用，使型腔局部（bù）胀大造成。多半（bàn）出现在下型如砂型紧实度不够（gòu）或不均（jun1）匀，局部太松等 防（fáng）止方法: 适当提（tí）高砂（shā）型紧（jǐn）实度，并要（yào）求（qiú）均匀（yún）捣实 （9）缩孔 特征及发现方法: 在铸（zhù）件热节处产生形状不规则（zé），表面粗糙（cāo）的集中孔洞 用外观（guān）检查（chá），机械加工或磁力（lì）探（tàn）伤可以发（fā）现 原因分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设置（zhì）不当 3.内浇口位（wèi）置不当 4.砂型紧实度不（bú）够，胀（zhàng）型后（hòu）产（chǎn）生 防止方法: 1.适当加大冒（mào）口尺寸 2.在厚（hòu）壁处（chù），设置冷铁，创造同（tóng）时凝固条件或与（yǔ）冒（mào）口（kǒu）配合使用时（shí），创造（zào）顺序凝固条件 3.正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同（tóng）时凝（níng）固或顺（shùn）序凝固 4 .要求砂型紧实度合适 （10）抬（tái）箱 特征及发现方法: 铸件外形与图样不符（fú），用外观检查发现 原因分析（xī）: 1.压（yā）箱（xiāng）重量不（bú）够 2.夹（jiá）箱（xiāng）紧固时受力不均匀或太松 防止方法: 1.足够的（de）压箱重量或用螺栓均匀紧固 2.分（fèn）型面应平整（zhěng），合箱时要注意密合，以免（miǎn）铁液（yè）漏出 （11）铁豆 特征及发（fā）现方（fāng）法: 气孔中有小铁珠；用（yòng）铸件断面检查，机械加工可（kě）以发现 原因分析: 1.砂型潮湿（shī） 2.内浇道离（lí）铸件zui低处太高，浇注时，造成（chéng）铁液飞溅，形成铁（tiě）豆，铁液（yè）充（chōng）满后，又未（wèi）能把铁豆熔化，使（shǐ）其与（yǔ）气（qì）体一块包入铸件中 3.砂芯（xīn）透气性差 防止方法: 1.修型时刷水不宜过多 2.合理确定浇（jiāo）注系统（tǒng）位（wèi）置 3.加强砂芯的通气 （12）渣眼 特征及发现方法: 在铸件（jiàn）外部或内部的孔穴中（zhōng）有熔渣 用外观检查，机械加工或（huò）磁力探伤可（kě）以发现 原（yuán）因分析: 浇注系统挡渣差 防止方法: 合理选（xuǎn）用浇注系统，并加强挡渣（zhā）措施 （13）冷隔与浇不足 特征（zhēng）及（jí）发（fā）现方法（fǎ）: 铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边 用外观检（jiǎn）查可以（yǐ）发现 原因分（fèn）析: 1.浇注系统设置不当，或浇口截（jié）面太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁位置选择不当 4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁（bì）太薄，甚（shèn）至完全没有（yǒu）壁厚 防止方法: 1.适当加大浇注系统尺寸 2.对于（yú）长形铸件可采用两头浇注（zhù）；对于高大件可采用阶梯浇注或分散浇口等 3.内浇（jiāo）道不不宜离铸（zhù）件薄壁处（chù）太远，或可适当增加薄壁处的厚度 4.吊芯时，随（suí）时检查尺寸，并注意合型准确（què）
+查看全文26 2020-03
铸造企业在生产过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等铸件缺陷，造成铸（zhù）件成品率低（dī），重新回炉生产又面临着大（dà）量的人（rén）力、电能的消耗（hào）。如何减少铸件缺陷（xiàn）是铸造人（rén）士一直关心的（de）问（wèn）题。 对于减少铸件缺陷问题，来自英国伯明（míng）翰大（dà）学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对减少铸件缺陷有着独到的见解。早（zǎo）在2001年，中国科学院金属研究所研究（jiū）员李殿中（zhōng），开展（zhǎn）热加工过程组织模拟与工艺设计（jì），就是在John Campbell教（jiāo）授的指导（dǎo）下完成的。今天洲际传媒就为（wéi）大家整（zhěng）理了（le）一（yī）份由国际铸（zhù）造大师John Campbell 提出的（de）减少铸件缺（quē）陷的十大准则（zé），希望对铸造行业的同仁们有所帮助。1、好铸件从高质量（liàng）熔（róng）炼开始 一旦（dàn）要开始浇注铸件，首（shǒu）先（xiān）要准备、检查（chá）并处理好（hǎo）熔炼工艺。如果有（yǒu）要（yào）求，可采用能够接受的zui低标准（zhǔn）。然而（ér），更好的选（xuǎn）择是：准备并采（cǎi）用接近（jìn）于零缺陷的熔炼方（fāng）案。 2、避免自由液面上（shàng）产生湍流（liú）夹（jiá）杂（zá） 这就要求避免（miǎn）前端自由液面（弯月（yuè）面）流速过高。对于大部分金属来说，zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇（jiāo）注系（xì）统或薄壁件，zui大（dà）流速会（huì）适（shì）当增（zēng）加（jiā）。这个要求也意味着金属（shǔ）液的（de）下落（luò）高度不能（néng）超过（guò）“静滴”高度的临界值。 3、避（bì）免金属液中（zhōng）表（biǎo）面凝壳的层流夹杂 这（zhè）就要求在整（zhěng）个充型（xíng）过程（chéng），不要出现任何金属液流的前端提前停止（zhǐ）流动（dòng）。充型前期的金属液弯月面必（bì）须保持可运动状态（tài），不受表（biǎo）面凝壳增厚（hòu）的影响，而这些凝壳会成（chéng）为铸件（jiàn）一部分。要（yào）想（xiǎng）获得这（zhè）种效果，金属液前端可以设计成连续扩展（zhǎn）的。实际中（zhōng），只有底（dǐ）注“上坡”能实现连续不（bú）断的上升过程。（如（rú）重力铸造中，从直浇道底部开始向上流）。这就意味着： 底注式浇注系统（tǒng）； 不要有“下坡（pō）”形式的金属液落（luò）下或滑落； 不要出现大面积的水平流动； 不要出现由于（yú）倾倒或（huò）瀑布式流动而产生金属液（yè）前端（duān）流动停止。 4、避免裹气（产生气泡） 避免浇注系统裹（guǒ）气而产生的气泡进入（rù）型腔。可以通过以下方式达到： 合理（lǐ）设计阶（jiē）梯型（xíng）浇口杯； 合理设计直浇道，快速充满； 合理使用“水坝”； 避免采（cǎi）用（yòng）“井式”或其（qí）他开放式浇注（zhù）系统； 采用小截（jié）面横浇（jiāo）道或在直浇道于横浇道连接处附近使用陶瓷过滤片； 使用除气装置； 浇（jiāo）注过（guò）程无中断。5、避免（miǎn）砂芯气孔（kǒng） 避免砂芯或砂型产生的气泡进入型（xíng）腔金属液（yè）中。砂芯（xīn）必须保证非（fēi）常（cháng）低的（de）含气量，或者（zhě）采用适当的（de）排气以阻（zǔ）止砂芯气（qì）孔（kǒng）产生。除非能保证完全干透，否则（zé）不能（néng）用黏土（tǔ）基砂芯（xīn）或模具修复胶。 6、避（bì）免缩孔 由于对流（liú）影响（xiǎng）及（jí）不稳定的（de）压力梯度，厚大截面（miàn）的铸件是（shì）无法实现向上补缩。所（suǒ）以（yǐ）要（yào）遵循所有的补缩规律来保证良好（hǎo）的补缩设计，采（cǎi）用计算（suàn）机模拟技术进行（háng）验证，实际浇注样件。控制砂型和砂芯连接处的（de）飞边水（shuǐ）平；控制（zhì）铸型涂料厚度（如果有的话（huà））；控制合金及铸型温度（dù）。 7、避免对（duì）流 对流危（wēi）害与凝固时间有（yǒu）关。薄壁和厚壁（bì）铸件都能不（bú）受对流危（wēi）害影（yǐng）响。而对（duì）于中等壁厚铸件：通过铸件结构或工艺来降低对流危害； 避（bì）免向上补缩； 浇（jiāo）满后翻转。 8、减少偏析 预防偏析并控制（zhì）在标准范围（wéi）内（nèi），或客（kè）户（hù）允许（xǔ）的（de）成分超限区（qū）域。如果（guǒ）可（kě）能，尽量避（bì）免通道偏析。 9、减（jiǎn）少残余应力 轻合金固（gù）溶处理（lǐ）后不要进行水（冷水或热（rè）水）介质淬火。如（rú）果铸件应力看（kàn）起（qǐ）来不大，可采用聚合物淬（cuì）火（huǒ）介质（zhì）或强制空气（qì）淬火。10、给定基（jī）准（zhǔn）点 所有的铸件都必须给定用于尺（chǐ）寸（cùn）检查和加工的定位基（jī）准（zhǔn）点。
+查看全文（wén）25 2020-03
铸造工艺规程是技术准备工作（zuò）的核心，是用（yòng）于指导生（shēng）产的技术文件。它既是（shì）车间进行生（shēng）产（chǎn）技术准备和（hé）科学管理的依据（jù），也是铸造工艺技（jì）术水平的（de）体现和技（jì）术经验的结晶（jīng）。铸（zhù）造工艺规程编制水平的高低，对铸件质量、生（shēng）产（chǎn）成（chéng）本和效率（lǜ）起（qǐ）着（zhe）关键（jiàn）性作用。 铸（zhù）造工（gōng）艺装备是指（zhǐ）在铸造生产（chǎn）过程中所用的各种模具（jù）、工（gōng）具、夹（jiá）具有量具等的（de）总称。主要有造型（xíng）（芯）、合型、浇注等工艺过程中所用（yòng）的模样、芯盒（hé）、浇冒口模、砂（shā）箱、芯（xīn）骨、金属型、烘芯（xīn）板、造（zào）型平板（bǎn）、定（dìng）位销以（yǐ）及造型、下芯的夹具、样板、磨具、量具等各种铸造工具。工（gōng）艺装备对于顺利（lì）组织生（shēng）产，提高（gāo）生产率和铸件（jiàn）质量，降低铸件成本和劳动强度，是十分重（chóng）要的。 为（wéi）了使制定的（de）铸造工艺（yì）便于（yú）执行、遵守和（hé）交（jiāo）流，制定的用于指导铸造生产的技（jì）术文件（jiàn）统称铸（zhù）造（zào）工艺规程（chéng）。铸造（zào）工（gōng）艺规程分两大类（lèi）：一类（lèi）是工艺守则（也称操作规程）。特点是具有共用性。即对铸件生产通用的生产（chǎn）环节如（rú）砂处理、造型（芯）、烘干（gàn）、合型、熔炼（liàn）、浇注（zhù）、落砂清理等（děng）制（zhì）定的每个铸件普遍适用的（de）工艺（yì）规（guī）程称为（wéi）工艺守则。它往往是用（yòng）文字、表（biǎo）格说明（míng）工序的操作（zuò）次（cì）序（xù）、方（fāng）法、规（guī）范，以及所采取的材料和（hé）规格（gé）的技术文件（jiàn），用（yòng）于（yú）指导工序生产操作（zuò）。 另一类是针对每个铸件的特点和（hé）要求编（biān）制的工艺规程。对于（yú）大批（pī）量生产或重要铸件的工艺规程的内容包括：拟定的铸造（zào）工（gōng）艺（yì）方案、绘制的铸造工艺图、铸（zhù）件图、模样模板图、芯盒（hé）图、砂箱图、铸型装配图、工艺卡片等（děng）。对于单（dān）件、小批生（shēng）产的（de）普通铸件（jiàn）的工艺规（guī）程可适（shì）当简化（huà）。 铸造（zào）工艺规程在生（shēng）产中起下述（shù）作用： 1.有（yǒu）利于进行工艺设计，既能选择合理的工艺方案，又能采用先进工（gōng）艺（yì），易于获得优（yōu）质低成本的铸件。 2.有利于生产技术（shù）准备工作，如砂箱（xiāng）、芯骨、模具的制备。 3.是铸（zhù）造（zào）各（gè）工（gōng）艺环节上进行（háng）技术（shù）检验（yàn）的根据（jù），易找出造成铸造缺陷（xiàn）的原因（yīn），并及时采取有效措施。 4.可不断积累和总结经验，有利（lì）于提高生产效率（lǜ）。
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皮下气孔的（de）产（chǎn）生，是铸造过程（chéng）中各个环节和工序操作不当（dāng）的综合反应。形成原因复杂，影响因素很多（duō），牵（qiān）涉到每个人，每到工序，应引起大（dà）家的高度重（chóng）视（shì）。原材（cái）料方面 1、含钛（tài）（Ti）、含铝（AI）高的（de）原材（cái）料以（yǐ）及高合金钢、不锈钢等禁止使（shǐ）用（yòng）。 2、锈蚀、氧化严（yán）重，油污、煤泥、废砂多（duō）的原材（cái）料，清理干净后（hòu）使用。 3、潮湿、带水的原（yuán）材（cái）料，干燥后使（shǐ）用（yòng）。 4、小（xiǎo）于3mm的薄铁皮（管件）等，禁（jìn）止使用。 5、原（yuán）材料长度要控制在300-400mm左右。 铁（tiě）水熔（róng）炼方面 1、原（yuán）材料装（zhuāng）炉时，一定要（yào）紧实，尽量减少空间，以减少（shǎo）铁（tiě）水吸气和氧（yǎng）化。 2、在每炉（lú）铁水熔化过（guò）程（chéng）中（zhōng），彻底清渣至（zhì）少2-3次，并且（qiě），清（qīng）渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避（bì）免铁水长时间与空气接触吸气（qì）和氧（yǎng）化。 3、熔化（huà）好（hǎo）的铁水，高温（wēn）等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会严重恶化，成为“死水”。 4、出铁温（wēn）度不低于1540±10℃，出铁后，要及时（shí）除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温（wēn）和氧化。 5、禁用不符合标（biāo）准的增（zēng）碳剂。 孕育（yù）剂方面 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的（de）水分（fèn）和结晶水。 2、孕育剂（jì）粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇注方（fāng）面 1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁（jìn）止（zhǐ）使用，严禁用铁水烫包代替烘干。 2、提高浇注温度，高温快浇。浇注原（yuán）则：慢-快-慢。实践证明（míng），浇注温（wēn）度提高30-50℃，可使气孔发生（shēng）率大大降低。浇注时要让铁水始终（zhōng）充满（mǎn）直浇（jiāo）道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界（jiè）面气体（tǐ）侵（qīn）入。 3、小包铁（tiě）水温（wēn）度低于1350℃禁用，应回炉（lú）提温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化（huà）皮，防止其带入型腔。 混砂方（fāng）面 1、严格控制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂透气性控制在130-180，湿（shī）压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选用（yòng）优质膨润（rùn）土和煤粉。 4、按规定配（pèi）入新（xīn）砂。 5、每天混砂结束，要（yào）将（jiāng）多余型砂回收（shōu），并彻（chè）底清理和（hé）打扫混砂机。 模具（jù）和造型（xíng）方（fāng）面 1、模具分型面要设排气孔槽（cáo）或排气道及暗气室，以减轻气体压力。 2、在模具上（shàng）增（zēng）设暗气室，以减（jiǎn）轻气（qì）体压力。 3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（fěn）（用量多少，通过试验（yàn）后确定（dìng））。 制芯（xīn）方（fāng）面（miàn） 1、硅砂（shā）含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混（hún）砂前，硅砂需（xū）加热至25-35℃，先将（jiāng）组分1加入（rù）砂中，混制（zhì）1-2分（fèn）钟，再加（jiā）入（rù）组（zǔ）分2，继续（xù）混制1-2分钟（zhōng）。两组分加（jiā）入量各为砂的质量分数的0.75%. 3、由（yóu）于（yú）聚异氰酸（suān）脂对水的敏感（gǎn）度较高，制（zhì）好的（de）砂芯存放时间不应超过（guò）24小时。 4、三乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔。
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机械（xiè）粘砂又称为金（jīn）属液渗透粘砂，是由液态金属或金属（shǔ）氧化物通过毛（máo）细管（guǎn）渗（shèn）透或气相渗（shèn）透方（fāng）式钻入型（xíng）腔表（biǎo）面砂粒间隙，在铸件表面（miàn）形成的金属和砂（shā）粒机（jī）械混合的（de）粘附（fù）层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂表面呈海绵状（zhuàng），牢固地粘附在铸件表面，多发（fā）生在砂型和（hé）砂芯表面受热作（zuò）用强（qiáng）烈及砂型紧实（shí）度低的部位，如浇（jiāo）冒口附近（jìn）、铸（zhù）件厚（hòu）大（dà）截面、内角和凹（āo）槽处。 机械（xiè）粘砂不仅（jǐn）影响铸造铸件的外观质量，甚至（zhì）引起报废，因此对铸件的机械粘砂必须引起足够的重视，以（yǐ）提高产品成品（pǐn）率。笔者结合多年的生产（chǎn）实（shí）践经（jīng）验并参阅有关（guān）资料，谈谈铸件机械粘（zhān）砂的产生原因及其防止措施。 1、铸件和模样设计 如（rú）果铸件和模（mó）样的（de）结构会使砂型具有尖角、悬伸（shēn）或突出的（de）形状，或（huò）具有（yǒu）扁薄的砂（shā）台或砂芯（xīn），则这种设计（jì）会促（cù）进机械粘砂（shā）产生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中（zhōng），其（qí）正常（cháng）的性能受到（dào）破坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金属或金属氧化物易于渗入而产生（shēng）机械粘砂。对此，可在（zài）热量集中的（de）部位采用特殊砂（shā）型（xíng），如锆砂或橄榄石砂，以提（tí）高（gāo）其（qí）长时间受热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺（yì）设计不良，使砂型舂不紧实（shí）或（huò）紧实度（dù）不匀，会（huì）造成型腔表面粗（cū）糙（cāo）或疏松，对产生机械粘砂有直（zhí）接影响。模样的工艺（yì）设计常出现以下错误： ①分模面选择不当，致使上型过高（gāo），或在砂型中形成很深（shēn）的型腔。 ②模样在模底板上的位（wèi）置布置不当，使凹陷处难于（yú）舂实，这可能是由于（yú）模样（yàng）距箱壁太（tài）近，或模样排列过密所致。由于模样排列过于（yú）拥挤，会引起铸（zhù）件产（chǎn）生胀砂，即使（shǐ）没有明显的胀砂（shā），也会发生机械粘砂。由（yóu）于产生缺陷（xiàn）的根源（yuán）相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一个（gè）铸（zhù）件上。 ③直浇道、冒口和横（héng）浇道的位置（zhì）布置（zhì）不当，会（huì）出（chū）现不易舂实（shí）的凹（āo）陷部位，这（zhè）与浇（jiāo）冒口系（xì）统的布局（jú）有关。 ④起（qǐ）模斜度<1.5°时，即（jí）使（shǐ）整个砂型的紧实度（dù）合适，也会（huì）使砂型表面撕裂，易（yì）于使金属或（huò）金属氧化物渗入。 (2)模（mó）样的工艺结（jié）构不良，导致（zhì）金属液静压力过高。由于（yú）静（jìng）压力的增（zēng）高，砂型的负荷也就加（jiā）重，因此需要采（cǎi）用特殊的砂型或更（gèng）紧实（shí）的造型方（fāng）法，以抵挡金属液对砂型（xíng）的渗透（tòu）压力。 3、砂箱 砂箱的（de）设（shè）计及构造不合（hé）理，致使砂型（xíng）紧实度不匀或舂（chōng）砂过软。 产生这些问题的一（yī）般原因如下： (1)箱带（dài）的位置不当，妨（fáng）碍（ài）某些凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软，引起胀砂或机（jī）械（xiè）粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂（shā）不实（shí）。 (3)箱带（dài）位置不当，使直浇道和（hé）冒口（kǒu）不能放（fàng）在合适（shì）的位置上，以致冒口或直浇道与模样间的（de）型砂舂不紧实（shí）。又因该处必（bì）然造成热量集中（zhōng），使机械粘砂（shā）更为严（yán）重。因此（cǐ），如直浇道或冒（mào）口（kǒu）的位置不能改变，则必须将箱带割去一（yī）块（kuài）或整个（gè）去（qù）掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表面的（de）抗（kàng）渗透能（néng）力及金属液的静（jìng）压力（lì）有关，金属液（yè）压（yā）力的大小（xiǎo），与金属的密度和上箱高度有关。如（rú）从铸件补缩需要出发，上箱应有（yǒu）一定高度，但型砂性（xìng）能也一定要随（suí）之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型局部过热（rè），从而促使型腔表面过早（zǎo）毁坏，金属液或在（zài）高温下形成（chéng）的（de）金（jīn）属氧化（huà）物（wù）就更容易渗入型腔（qiāng）表（biǎo）面。 这类情况较典型的例子有下列几种: 第yi，直浇道或冒口距型（xíng）面过近（jìn），形成一个热节区，这一热节（jiē）区的砂型如未舂（chōng）实，则机（jī）械粘砂（shā）缺陷就会十分严重（chóng）。 第二，在一（yī）定的型腔表面上流过的金属液过多，会把型面加热到足以毁坏的程度。如果型腔中初期凝固的硬壳被后（hòu）来流入的金属液重熔，则粘（zhān）砂就更为严重。 第（dì）三，在浇注时，凡能（néng）造成金属液压力（lì）过高的任何因素，均（jun1）可能导（dǎo）致铸（zhù）件产生机械粘砂。当金属液不仅压力高（gāo），而且温（wēn）度（dù）也高时，情况尤为严重（chóng）。 (2)直浇道、横（héng）浇道和内浇道的截面比（bǐ）例（lì）不当，使金属液（yè）在浇注时不断受（shòu）到氧化，增（zēng）加了（le）金属（shǔ）氧化（huà）物的数量（liàng），并导致（zhì）对（duì）型砂（shā）的助熔作用（yòng）。在浇注过程中，浇（jiāo）注系统应始终充（chōng）满金属（shǔ）液，否则，在（zài）浇（jiāo）注系统中的任何部（bù）位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺（chǐ）寸过（guò）大（dà），将造成其周围型砂过热（rè），这是（shì）一个较为普遍（biàn）的问题（tí）。这（zhè）一问（wèn）题常是由于冒口颈太（tài）长（zhǎng）引起的，为了使（shǐ）冒口颈（jǐng）中金属液不致过早凝固，就不得不（bú）加大颈部尺（chǐ）寸。如果（guǒ）因（yīn）为（wéi）冒口颈设计不当（dāng）导致（zhì）补缩不到，那么zui好是缩短冒口颈（jǐng），以（yǐ）防止凝固，而不是加（jiā）大其尺寸（cùn）。尺寸（cùn）较小的冒口颈，可以减少砂型受（shòu）热（rè）。 (4)浇口杯或直浇（jiāo）道设计不当，以（yǐ）致浇注时卷入空气造成金属液氧化（huà），这通常（cháng）是由于湍流引起的，随着金属液表面氧化膜的不断（duàn）积累（lèi）会引（yǐn）起机（jī）械粘砂。 5、型砂 (1)原砂（shā）粒度（dù）分（fèn）布（bù）不均匀，会（huì）造（zào）成（chéng）砂型紧实度低，原（yuán）砂的粒度分布对砂型的（de）zui大紧实度（dù）有直接影响。 (2)型（xíng）砂的流动性（xìng）和成型性差（chà）。 (3)壳型（xíng）砂上树（shù）脂的（de）覆（fù）膜（mó）太薄，会使（shǐ）型壳的局部强度降（jiàng）低（dī）和局部砂粒未被（bèi）树脂覆盖（gài），往往（wǎng）由于这种简单的原因，使铸件（jiàn）发（fā）生机（jī）械粘砂。 (4)铸型的透气性过高（gāo），这是型砂颗粒太粗的另一种（zhǒng）反映。透气性和紧实度是（shì）相互影（yǐng）响的两个因素。紧实（shí）度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素材料或脱（tuō）氧物质不足，会产生（shēng）过多（duō）的金属氧化物，使（shǐ）氧化物湿润砂粒而易于渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷（shuā）涂料砂芯的砂粒太（tài）粗或粒度分布不佳，与原（yuán）砂粒度分布不（bú）均匀一样（yàng），对产生机械粘砂（shā）有影响。 (2)砂芯未（wèi）舂实（shí），与砂型未舂实的性质一样，对机（jī）械粘砂有重大影（yǐng）响。 (3)砂芯（xīn）表面粗糙或多孔，会引（yǐn）起机械粘砂。熔融（róng）金（jīn）属或金（jīn）属氧化物浸（jìn）润了这种粗（cū）糙的（de）或多孔的（de）表面（miàn）后就会渗入砂芯（xīn）。 (4)砂芯在储存（cún）期间吸湿。对（duì）砂芯来说，水分（fèn）过多（duō）更为麻烦。因（yīn）为砂芯水分过多不易察（chá）觉。有的砂芯看上去像是干的，但（dàn）实际上其水分仍然很高。 (5)砂（shā）芯在搬运时操作不慎，或在（zài）涂料尚处于湿态时搬运而（ér）招（zhāo）致破（pò）损或擦伤（shāng）涂层（céng）。其后果是造（zào）成砂芯（xīn）上的涂（tú）料（liào）不够，以致不能阻止金属或金属（shǔ）氧化物渗（shèn）入砂（shā）芯。涂料破损处就好像在砂芯上开（kāi）了（le）一个出气孔一样，造成金属（shǔ）液沸腾而产（chǎn）生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太（tài）浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂芯（xīn）涂料（liào）的高温强度低。由于涂料中的粘土不（bú）足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量（liàng）减（jiǎn）少，造成涂料高温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使（shǐ）砂芯个别部（bù）位（wèi）强度过低（dī），在（zài）浇注时造成崩落，因而产生（shēng）机械粘（zhān）砂（shā）。 (9)砂芯（xīn）清扫和修整不良时，会直接（jiē）造成机械粘砂。对砂芯（xīn）加强检验，这类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂（shā）芯在浸、喷涂料后未再次烘干。与（yǔ）砂芯在（zài）砂型中吸湿返潮一样，涂层（céng）不干极易发生（shēng）剥落与掉皮。 (11)芯（xīn）盒（hé）不干净，会使芯砂粘（zhān）附在芯盒上（shàng），造成（chéng）砂芯表（biǎo）面粗糙。质量优（yōu）良的砂芯有（yǒu）致密的（de）表面层，芯（xīn）盒不干净就（jiù）得（dé）不（bú）到具有致密表面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂（shā）松软和紧实度不均匀。在（zài）大多数情况下，舂砂紧实和紧实度均匀同样重要。然（rán）而，有时紧实度（dù）不（bú）均匀比砂型整体（tǐ）松软的危害更大。 (2)砂（shā）型修补不良。砂型（xíng）修补面粗糙疏（shū）松（sōng），会引起机械粘砂;修型（xíng）过度或修补部位水（shuǐ）分过高，也会造成（chéng）金属液（yè）沸腾而引起（qǐ）机械粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂（shā）型（xíng）涂（tú）料不匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用（yòng）量过（guò）多会削弱砂型表面（miàn）强度，促成金属液（yè）沸腾而产生（shēng）铸件机械粘砂。 (7)砂型涂（tú）料的波美度（dù）太低，涂料就会被砂型吸（xī）入（rù），因而发（fā）生涂（tú）料掉皮、掉屑或剥落而造成（chéng）机（jī）械粘砂（shā）。 (8)模样表面（miàn）覆盖（gài）的面（miàn）砂量不足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷（lěng）热（rè）材料(砂芯（xīn）、砂（shā）型、芯撑（chēng）、冷铁等（děng）)接（jiē）触到（dào）一起。冷热（rè）材料相遇，会使水分凝聚。水分能引起沸（fèi）腾型机械粘砂（shā），同时大幅增（zēng）加氧化物的生成速度，随后便会发生金属氧化物的（de）渗入。这是产生机械粘砂的一般原（yuán）因，也是高压造型产生机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂的（de）主要原因。 8、金（jīn）属成分（fèn） (1)易于形成（chéng）流动性好的金（jīn）属氧化物，流动性好的金属比表面张力高或粘（zhān）稠的金属更容易引起机（jī）械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅青铜中的铅就容（róng）易引起机械（xiè）粘砂（shā）。因为铅比母体（tǐ）金属温（wēn）度还低很多时仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金流动性好（hǎo），容易产（chǎn）生（shēng）机械粘砂。此外，因（yīn）浇注（zhù）温度高，加速（sù）了氧化物（wù）的生成速度，故更具有形（xíng）成氧（yǎng）化（huà）性机械粘（zhān）砂（shā）的倾（qīng）向。 9、浇（jiāo）注（zhù） (1)浇（jiāo）注温度过高时，不但（dàn）会使（shǐ）金属液流动性提（tí）高（gāo），还会（huì）使金属液迅速氧化，因而加（jiā）速（sù）了氧化性机械粘砂的发生（shēng）。 (2)浇包抬得过高和（hé）上箱过高一样，会形成（chéng）过（guò）高的金属压头，促使金属或（huò）金属氧化物进（jìn）入砂（shā）型的孔隙中。
+查看全（quán）文（wén）21 2020-03
消（xiāo）失模进砂（shā）是消失模铸造时常见（jiàn）的缺陷（xiàn），进砂部（bù）位可能涉及到（dào）直浇道/横（héng）浇（jiāo）道/内（nèi）浇道等（děng），尤其是浇注系统与逐渐结合的部位。消失模铸造的夹渣缺（quē）陷（xiàn） 夹渣缺（quē）陷是指干砂（shā）粒、涂料及其他（tā）夹杂物在浇注过（guò）程中随着铁水进入铸（zhù）件而形成的缺陷。在机加工后的铸件表面上，可看到白色或黑灰色的夹杂物斑点，单个（gè）或成片（piàn）分布,白色为石（shí）英砂颗粒，黑灰色为渣（zhā）、涂料、泡沫模型热解后残留物和其他夹杂。这种（zhǒng）缺（quē）陷（xiàn）俗称为“进砂”或“夹渣”，在（zài）消失模铸（zhù）造生产中该缺陷（xiàn）是一种很（hěn）常见的缺陷（xiàn）。几乎采（cǎi）用消失模铸造的（de）工厂（chǎng）是普遍存在的，且很难彻底根除（chú）。只有在（zài）每一道（dào）工序上采取多种措施且（qiě）精心操（cāo）作（zuò）才能（néng）把“夹渣”降到很低，取得比较满意的（de）效果。 在消失模（mó）铸件冷却打箱后未清理前，根据铸件及浇（jiāo）注系（xì）统表面（miàn）状（zhuàng）况，即可以判定有没有（yǒu）进砂和夹渣缺陷（xiàn）。如果浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口（kǒu）表面或（huò）连接处（chù）以及铸件表面粘砂严（yán）重或有裂纹状粘砂（shā）存在，则基本可以肯定铸件（jiàn）有夹渣和进砂缺陷。砸断（duàn）浇（jiāo）道棒或浇道拉筋（jīn），可看到断口（kǒu）上有白色（sè）斑点，严重时断口形（xíng）成一圈白色斑点。这样的铸件（jiàn），特别是（shì）板状、圆饼状铸件机加工（gōng）后加工面上就（jiù）会有白色、黑灰色斑点（diǎn）缺（quē）陷。如果工序操作规程控（kòng）制（zhì）不严格，生产的铸件严（yán）重的影响了铸件质量（liàng）和定单完成（chéng）的进度。 造成夹渣和进砂缺陷（xiàn）的原因 经过我们在生（shēng）产（chǎn）实践（jiàn）中长（zhǎng）期观察证明，从（cóng）浇口（kǒu）杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件（jiàn），所有部位（wèi）都有可（kě）能造成进（jìn）砂，特别（bié）是浇注系统与铸件的结合部（bù）位（wèi）。在整个生产过程（chéng）中，浇注系统白模表面的涂料脱落开裂、白模结合部位的涂料脱落（luò）开裂、泡沫塑料白模表（biǎo）面的涂料脱（tuō）落开裂、直浇道（dào）封（fēng）闭不严密等因素是造成夹渣、进（jìn）砂缺陷的（de）zui主要（yào）原因。其次，工艺参（cān）数的选择，如（rú）浇注系统净（jìng）压头大（dà）小、浇注温度高低（dī）、负压度大小、干（gàn）砂粒（lì）度等因素，以及模型运输过程及装箱（xiāng）操作情况等都对铸件夹渣和（hé）进砂缺陷有很大影响。只有在（zài）这些环节采取系统（tǒng）的措施、精（jīng）心操作，才能把铸（zhù）件的（de）夹渣缺陷减少和基本消除，获得优质铸件（jiàn）。克（kè）服夹渣（zhā）缺陷是一个系统工程。 减少和（hé）克服（fú）夹渣缺陷的方法和（hé）措施 进砂问题、夹渣缺陷是（shì）消失模铸（zhù）造生产的一大难题。目前消失模铸造（zào）生产（chǎn）很成功的主要是三类产品，即抗（kàng）磨件、管（guǎn）件和箱体（tǐ）类铸件，它（tā）们都是很少加工或不（bú）加工的铸件。对于加（jiā）工面多（duō）且要求高的铸件（jiàn），夹渣缺陷是一（yī）个关（guān）键（jiàn）需要解决的问题。我们的经验（yàn）是从以（yǐ）下（xià）几个方面采取措施可以减少和消除夹渣缺陷： 1，涂（tú）料 消（xiāo）失模涂料的作用（yòng）是： 1），提高铸件表面光（guāng）洁度、使铸件粗燥度降低2－3个等级，提高铸件表面质量和使用性能。 2）减（jiǎn）少和防止粘砂、砂（shā）孔（kǒng）缺陷。 3），有（yǒu）利（lì）于清砂、落砂。 4），将（jiāng）浇（jiāo）注（zhù）时消失模融熔的液体和气体（tǐ）顺利通过涂料层排出到（dào）铸型砂中（zhōng）去，而（ér）且（qiě）防止金属液（yè）渗入（rù）砂型，防（fáng）止铸件产生气（qì）孔、金属（shǔ）渗（shèn）透和（hé）碳缺陷。 5），提高模样强度和刚度（dù），防止（zhǐ）在运输、填砂震动造型时产生变形和破坏，有（yǒu）利于提高铸件尺寸（cùn）精度和成品率。消（xiāo）失模铸造用涂料（liào）要求具有（yǒu）强度、透气性、耐火度、绝热性、爆（bào）热抗裂性、耐急（jí）泠急热性、吸（xī）湿性（xìng）、清理性、涂挂性、悬（xuán）浮性、不（bú）流淌性等一（yī）系列性能，防止夹渣缺陷首先（xiān）要求涂料具有高的强（qiáng）度和耐（nài）火性能。要求（qiú）涂挂（guà）于（yú）白模表面的（de）涂（tú）料层在烘（hōng）干（gàn）和运输过程中不（bú）产生（shēng）裂纹（wén）和开裂，即涂料（liào）应具有足（zú）够的室（shì）温强度；而在浇注过程中，在高温金属的长时间冲（chōng）刷作用下（xià）涂（tú）料层也要不脱落、不产生（shēng）裂纹开裂（liè），即有高的高温强度。在液态金属进入铸型时直（zhí）浇口封闭严密、铸件和浇注系统表面的涂料（liào）层不（bú）脱落、不产生裂（liè）纹和开（kāi）裂是防止夹（jiá）渣缺（quē）陷的首（shǒu）要条件，如果浇道密封不严密，涂料层产（chǎn）生脱落、裂（liè）纹和开（kāi）裂，大量砂粒（lì）、涂料和夹杂物就（jiù）会进入金属形成夹（jiá）渣缺陷（xiàn）。强（qiáng）度（dù）和（hé）透气性是涂料的两个重（chóng）要的性能，有（yǒu）时候（hòu）要求浇注系统用的涂料要比铸件涂料具有更高的耐火强度，以抵御高温金属长（zhǎng）时间（jiān）的冲（chōng）刷作（zuò）用而（ér）不脱落开裂。操作工在涂刷（shuā）过程必（bì）须保证（zhèng）涂料（liào）的均匀（yún）性。 2．装箱操作 在装箱（xiāng）时（shí）模（mó）样（yàng）组（zǔ）（模型+浇注系统）表面（miàn）的涂料层不允许（xǔ）有任（rèn）何脱落、裂（liè）纹和开裂，特别是（shì）在直浇（jiāo）道（dào）与横浇道结合处、横浇道与内浇道（dào）结合处（chù）、内浇口（kǒu）与铸型结合处，只要有松动、裂纹、连接（jiē）不牢靠就有可能进砂。这（zhè）就要求（qiú）结合处强度要高、涂料要比较厚，浇（jiāo）注系统（tǒng）要有足够的刚性，必要时需设（shè）置拉筋或（huò）加固（gù）套（tào）。模样组放（fàng）置于（yú）砂箱底砂上（shàng）时应平稳，不允许悬空放置时即开始撒砂（shā）震动造型，以避免（miǎn）震（zhèn）裂涂料层。不要正对模样（yàng）猛烈加砂，应先用软管（guǎn）加砂，震动振（zhèn）实时再（zài）用（yòng）雨淋设备（bèi）撒砂。开（kāi）始（shǐ）震动造型时震动要轻微（wēi）、震幅要小，等干砂（shā）埋住模样再大幅震动。在震动造型时浇注（zhù）系统特别是直（zhí）浇道时不允许（xǔ）掰（bāi）、弯，以（yǐ）免涂料层破裂，要严（yán）密封闭（bì）直浇口以免进砂。整个（gè）装箱、撒砂、震（zhèn）动、造型操作过程要非常（cháng）仔细小心，一定要保证在浇（jiāo）注前模样（yàng）组（zǔ）涂（tú）料层没有任何脱（tuō）落、开裂（liè）和裂纹。在浇（jiāo）注前应再次把浇（jiāo）口杯（bēi）清理保证没有（yǒu）浮砂、尘土和杂物。 3，浇注（zhù）压头、温（wēn）度（dù）和（hé）时间（jiān） 浇注时压头（tóu）越高对浇注系统和铸型（xíng）的（de）冲刷（shuā）越大，冲坏（huài）涂料造成进（jìn）砂的可能性也越大，对不同大小的铸件压头要（yào）有所不同。要选择容量合适的浇包（bāo），浇包要尽可（kě）能降低浇注高度（dù），包（bāo）嘴尽量靠近（jìn）浇口杯（bēi），应避免用大包浇小（xiǎo）活。浇注温度越高，对（duì）涂料性能要求就越（yuè）高，就越容（róng）易产生粘砂夹渣等缺陷，应选择合适的浇（jiāo）注温（wēn）度。对于灰铸铁件，出炉温度可在1480℃左右，浇（jiāo）注温度（dù）为1380－1420℃；球铁铸（zhù）件出炉温度（dù）应在（zài）1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸（zhù）钢（gāng）件浇注温度为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的铸（zhù）铁件浇（jiāo）注时（shí）间可控制在10－20秒（miǎo）左右。 4，负压 消失模（mó）铸造的浇注（zhù）过程一般都是在真（zhēn）空条件下进行的，负压的作用是紧实干砂、加（jiā）快（kuài）排气（qì）、提高充型能力，在真空（kōng）密封（fēng）条件（jiàn）下浇注（zhù）改善了工作环境（jìng）。负压（yā）度（dù）的大小（xiǎo）对铸件质量有很（hěn）大影响（xiǎng），过大的（de）负压度使金属（shǔ）液流经开裂、裂纹处时吸入干（gàn）砂和夹杂物（wù）的可能性增加，也使（shǐ）铸件的粘砂缺陷增加。过快（kuài）的充型速度增加（jiā）了金（jīn）属对浇道（dào）和（hé）铸型的冲刷（shuā）能力，易使涂料脱落进入金（jīn）属，也容易（yì）冲坏涂料（liào）层（céng）造成进砂。对于铸铁件，合适的负压度一般（bān）0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集渣冒口 在浇注系统设置（zhì）挡渣、撇渣和铸件（jiàn）上（shàng）设（shè）置集渣冒（mào）口和采取挡（dǎng）渣、撇渣（zhā）措施有助于改（gǎi）善（shàn）进砂和夹渣缺陷。 6，型砂 型砂粒（lì）度过粗、过（guò）细都（dōu）影响夹渣和粘（zhān）砂（shā）缺陷的产生，粒度过（guò）粗使（shǐ）粘（zhān）砂（shā）夹渣（zhā）缺陷增（zēng）加。铸铁件一般（bān）采用粒度30/50的干石英（yīng）砂（水洗砂）即可（kě）。 7，采（cǎi）用铁水净（jìng）化（huà）技术 消（xiāo）失模铸件的整个成型（xíng）过程都要考虑铁水净化问题，这是消失模铸（zhù）造的关键技术（shù）之一。包括从铁水熔炼、过（guò）热（rè）、直（zhí）至浇入铸型的全过程均要考虑净化问题，过滤技术是其中之（zhī）一。
+查（chá）看全文20 2020-03
机（jī）械粘砂又称为金属液渗透（tòu）粘砂，是由液态金属或金属（shǔ）氧化物（wù）通过毛细管渗（shèn）透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表（biǎo）面形（xíng）成的金属和砂粒（lì）机械（xiè）混合（hé）的粘附（fù）层。清铲粘砂层时可见（jiàn）金属光泽。机（jī）械粘砂（shā）表面（miàn）呈海绵状，牢固地粘（zhān）附在铸件表面，多发（fā）生在（zài）砂型（xíng）和砂（shā）芯表面受热作（zuò）用强（qiáng）烈及（jí）砂型紧（jǐn）实度低（dī）的部位，如浇冒口附近、铸件厚大截面、内（nèi）角和凹槽处（chù）。机械（xiè）粘砂（shā）不仅影响铸造铸（zhù）件的外观质（zhì）量（liàng），甚至引起（qǐ）报废，因此对（duì）铸件的机械粘（zhān）砂（shā）必须引起足够（gòu）的重视（shì），以提高产品成（chéng）品率。笔者结合（hé）多（duō）年的生产实践经验并参阅（yuè）有关资料（liào），谈谈铸件机械粘砂的产（chǎn）生原因及（jí）其防止（zhǐ）措施。 1、铸（zhù）件和（hé）模（mó）样设计 如果铸件和模样（yàng）的结构会使（shǐ）砂型具有尖角、悬伸或突出（chū）的形状，或具有扁（biǎn）薄的砂台或砂芯，则这种（zhǒng）设计会促（cù）进机械粘砂产生。因为这类（lèi）结（jié）构的铸件会使砂型（xíng）、砂芯（xīn）局部热量集中，其正（zhèng）常（cháng）的（de）性能（néng）受到（dào）破（pò）坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金属或金（jīn）属氧（yǎng）化（huà）物易于渗入而产生机械粘砂。对此（cǐ），可在（zài）热（rè）量集中（zhōng）的（de）部位采用（yòng）特殊砂型，如锆砂或橄榄石砂，以提高其长时间受（shòu）热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模（mó）样（yàng）的工艺设计不良，使砂型舂（chōng）不紧实（shí）或紧实度不匀，会（huì）造成（chéng）型腔表面粗糙或疏（shū）松（sōng），对产生机械粘砂有直接影响。模样的工艺设计常出（chū）现以下（xià）错误： 一是分模（mó）面选（xuǎn）择不（bú）当（dāng），致使上型过高，或在砂型中（zhōng）形成很深的型腔。 二是模样在模底板上（shàng）的位（wèi）置（zhì）布置不当，使凹陷处难于（yú）舂（chōng）实，这可（kě）能（néng）是由于模样距箱壁太近，或模样排列过密（mì）所致。由（yóu）于模样排（pái）列过于拥（yōng）挤，会引起铸（zhù）件产生胀砂，即使没有明（míng）显（xiǎn）的胀砂，也（yě）会（huì）发生（shēng）机械（xiè）粘砂。由于产生缺陷的（de）根源相同，机械（xiè）粘砂（shā）和胀砂（shā）会（huì）出（chū）现在同一（yī）个铸（zhù）件（jiàn）上。 三是直浇道、冒口和横（héng）浇（jiāo）道的位置布置不（bú）当，会出现不易舂（chōng）实的凹陷部位（wèi），这与浇冒口系（xì）统的布局有关。 四是起模斜度<1.5°时（shí），即（jí）使整（zhěng）个砂型的紧实度合（hé）适，也会使砂型表面撕裂，易于使金属或金（jīn）属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致（zhì）金属（shǔ）液静压力过高。由于静压力（lì）的增高，砂（shā）型的负荷也就加重，因此（cǐ）需要采用特殊的砂型或更紧实的造型方法（fǎ），以（yǐ）抵挡金属（shǔ）液（yè）对砂型的（de）渗透（tòu）压力。 3、砂箱（xiāng） 砂箱的（de）设（shè）计及构造不合理，致使砂型紧实度不（bú）匀或舂（chōng）砂过软。 产（chǎn）生（shēng）这些问题的一般原因如下（xià）： (1)箱带的位置不当，妨碍某些（xiē）凹陷（xiàn）部位的舂实，因而导（dǎo）致（zhì）砂型局部过（guò）软，引起胀砂（shā）或机（jī）械粘（zhān）砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位（wèi）置不（bú）当，使直（zhí）浇道和冒口不（bú）能放在（zài）合适的位置上（shàng），以致冒口或（huò）直浇道与模样间的型砂舂不紧实。又因（yīn）该（gāi）处必（bì）然造成热量（liàng）集中（zhōng），使机械粘砂更为严重。因此，如直浇道或冒（mào）口的位置（zhì）不能改（gǎi）变，则必（bì）须（xū）将箱带割去一块或整（zhěng）个（gè）去掉。 (4)上箱过（guò）高。机械粘砂通常（cháng）与型腔（qiāng）表面的抗渗透能（néng）力及（jí）金属液的（de）静压力有关，金属液压力的大小，与金属的密度和上（shàng）箱高度有关（guān）。如从（cóng）铸件补缩需（xū）要出发，上箱应有一定高度，但型砂性（xìng）能也一（yī）定要随之加以改善。 4、浇（jiāo）冒口系统 (1)浇冒口的位置（zhì）不当导致砂型局部过热，从（cóng）而促使型腔表面过早毁坏，金（jīn）属液或在高温下形成的金属氧化物就（jiù）更容（róng）易渗入型腔表面。 这类（lèi）情况（kuàng）较典型的（de）例子有下列几（jǐ）种: 第yi，直浇道或冒口距型面过（guò）近，形成一（yī）个热节区，这一热节区的砂型（xíng）如未舂（chōng）实，则（zé）机械粘砂缺陷就会十（shí）分严重。 第（dì）二，在一定的型腔（qiāng）表面上流过的金属（shǔ）液过多，会把型（xíng）面（miàn）加（jiā）热到足（zú）以（yǐ）毁坏（huài）的程度。如果型腔中初期凝（níng）固的硬壳被后来流入的金属（shǔ）液重熔，则粘砂就更为（wéi）严（yán）重。 第三，在浇注时，凡能造成金属液（yè）压力过高的任何因素，均可能（néng）导致铸件产（chǎn）生（shēng）机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温度也高（gāo）时，情（qíng）况尤为严重（chóng）。 (2)直浇（jiāo）道、横浇道和内浇道（dào）的截面比例不当，使（shǐ）金属液在浇注时不断受到氧化，增加了金属氧化物的数量（liàng），并导致对型砂（shā）的（de）助熔作用。在浇注过程中，浇注系统应始终充满金属液，否（fǒu）则（zé），在浇（jiāo）注系统中的任何部位均能使（shǐ）金属（shǔ）液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周围型砂过热，这是一个较为普遍的问题。这（zhè）一问题常是（shì）由于冒口颈太长（zhǎng）引起的，为了使冒口（kǒu）颈（jǐng）中金属液不致（zhì）过早凝（níng）固（gù），就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口（kǒu）颈设计不当导致补缩不到，那么zui好是缩短冒口颈，以（yǐ）防止凝固，而不是加（jiā）大其尺寸。尺寸（cùn）较小的（de）冒口颈，可以减少砂型受热（rè）。 (4)浇口杯或直浇道设计不（bú）当，以致浇注时卷（juàn）入空气（qì）造成（chéng）金属液氧化，这通（tōng）常是由于（yú）湍流引（yǐn）起的，随着金属液表面氧化（huà）膜的（de）不断积累会（huì）引起机械粘（zhān）砂。 5、型砂（shā） (1)原砂粒度分布不均（jun1）匀，会造成砂型紧实度（dù）低（dī），原砂的粒度分布对砂型的zui大紧实度有（yǒu）直接影（yǐng）响。 (2)型砂的流动性和（hé）成型（xíng）性差。 (3)壳型（xíng）砂上树脂的（de）覆膜太薄，会使（shǐ）型壳的局部（bù）强度降低和局部砂粒（lì）未（wèi）被树脂覆盖（gài），往往（wǎng）由于（yú）这种简单的原因，使铸（zhù）件发生机械粘（zhān）砂。 (4)铸型（xíng）的透（tòu）气性过高，这是型砂颗（kē）粒（lì）太粗的另（lìng）一（yī）种（zhǒng）反（fǎn）映。透气性和紧实度（dù）是相（xiàng）互影响的两个因素。紧（jǐn）实度低则透（tòu）气（qì）性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素（sù）材料或脱氧物质不足，会产生过多的（de）金属（shǔ）氧（yǎng）化（huà）物，使（shǐ）氧化物湿润砂粒而易（yì）于渗入（rù）。 6、制芯（xīn） (1)未刷涂料砂（shā）芯的（de）砂粒太粗或粒度分布不佳，与原砂粒度分布（bù）不（bú）均匀（yún）一（yī）样，对产生机械（xiè）粘砂有影响。 (2)砂芯（xīn）未舂实，与砂型未舂实的性质一样，对机（jī）械粘砂有（yǒu）重大影响。 (3)砂芯表面粗糙（cāo）或（huò）多孔，会引起机（jī）械粘砂。熔（róng）融金属（shǔ）或（huò）金属氧化物浸润了（le）这种粗糙（cāo）的或多孔（kǒng）的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿（shī）。对砂芯（xīn）来说，水分过多更为麻烦。因为（wéi）砂芯水分过多不易察觉。有的砂（shā）芯看（kàn）上去像是（shì）干（gàn）的，但实际上（shàng）其水分仍然很高。 (5)砂（shā）芯在搬运（yùn）时操作（zuò）不慎，或在涂（tú）料（liào）尚（shàng）处于湿（shī）态时（shí）搬运而（ér）招（zhāo）致破损（sǔn）或（huò）擦（cā）伤（shāng）涂（tú）层。其后果是造成砂芯上（shàng）的涂料不够，以致不能阻止金属（shǔ）或金属氧化物渗入砂（shā）芯（xīn）。涂料破损处就好像在砂（shā）芯上（shàng）开了一个出气（qì）孔一样，造（zào）成金（jīn）属液（yè）沸腾（téng）而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂（shā）芯涂料的高温强度（dù）低。由于（yú）涂料（liào）中的粘土不足（zú），或是溶（róng）剂太多，以致（zhì）粘结剂含量减少，造成涂（tú）料高温强度（dù）降低而引起机械（xiè）粘砂。 (8)芯砂混制（zhì）不良，使砂芯个别部位强（qiáng）度过低，在浇注时造成（chéng）崩落，因而（ér）产生（shēng）机（jī）械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会直接造成机械粘砂。对（duì）砂芯加（jiā）强检验，这类缺陷是应该能够（gòu）避免的。 (10)砂芯（xīn）在浸、喷涂料后（hòu）未再次烘干。与砂芯在砂型中吸（xī）湿返潮一样，涂层不干极（jí）易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干（gàn）净，会使芯砂（shā）粘附在芯盒上（shàng），造成砂芯表面粗糙。质量优良的（de）砂芯有（yǒu）致密的（de）表（biǎo）面层，芯盒不干净就（jiù）得不到（dào）具（jù）有致密（mì）表（biǎo）面层的优质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不（bú）均（jun1）匀（yún）。在大多数情况下，舂（chōng）砂紧实和（hé）紧实度均匀同样重（chóng）要。然（rán）而，有时紧实度不均匀比砂型整体松软的危害更大。 (2)砂型（xíng）修补不良（liáng）。砂型修补面粗糙（cāo）疏松（sōng），会引起机械粘砂;修型过（guò）度或修补（bǔ）部位水分过高，也会造（zào）成金属液沸腾而（ér）引（yǐn）起机械粘砂。 (3)补（bǔ）砂不良的（de）部位毛糙（cāo）、疏松，会发生机（jī）械（xiè）粘砂（shā）。 (4)砂型（xíng）涂料不（bú）匀或不（bú）足。 (5)表（biǎo）干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂（shā）型表面强度，促成（chéng）金属液沸腾而产（chǎn）生铸件机械粘砂（shā）。 (7)砂型涂（tú）料的波美度（dù）太低，涂料就（jiù）会被砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或（huò）剥落而造成机械粘砂。 (8)模样表面（miàn）覆盖的面砂量不足，这是（shì）常见的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯（xīn）撑、冷铁等（děng）)接触到一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚（jù）。水（shuǐ）分能引（yǐn）起沸腾（téng）型机械粘砂，同时大幅增加氧化（huà）物的（de）生成（chéng）速度（dù），随（suí）后便会发生金属氧化（huà）物的渗入。这是产生机械粘砂的一（yī）般原（yuán）因（yīn），也是高压造（zào）型产（chǎn）生机械粘砂的主要（yào）原因。 8、金属成分 (1)易（yì）于形成流动性好的（de）金（jīn）属氧化物，流动（dòng）性好的金属（shǔ）比表（biǎo）面张力高（gāo）或粘稠的金属更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅青铜（tóng）中（zhōng）的铅就容易引（yǐn）起机械粘砂。因为铅比母体金属温度还低很多时仍然处于流动状态。 (3)需要高温（wēn）浇（jiāo）注的合金。由（yóu）于（yú）合金流动性好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注温度高，加速了氧化物的（de）生成速（sù）度，故更具有形成氧化（huà）性（xìng）机（jī）械粘砂（shā）的倾向（xiàng）。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不（bú）但会（huì）使金属液流（liú）动性提高，还会使金属液迅速氧化，因而加速了氧化性机械粘砂（shā）的发生（shēng）。 (2)浇包抬得过高和上箱过（guò）高一样（yàng），会（huì）形成过高的金属（shǔ）压头，促使（shǐ）金属或金属氧（yǎng）化（huà）物（wù）进入砂型的孔隙中。
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铸件（jiàn）晶粒粗大是指（zhǐ）经过机械工或进行（háng）断口（kǒu）检验时（shí），显示（shì）出晶粒（lì）组织过分粗大而不（bú）适合应用（yòng）的缺陷，这种晶粒粗（cū）大的组织，可（kě）能是遍布于铸件整体，也可能发生于铸件的局部。从本质（zhì）上（shàng）讲，晶粒粗大缺陷是一种冶金（jīn）缺陷。笔者根（gēn）据多年（nián）的（de）生产实践并参阅有关（guān）资料（liào），谈谈铸件晶粒（lì）粗大缺陷产生的原因及防止（zhǐ）措施。 1、铸件结构和工艺设计 (1)铸件截面差异过（guò）大，会因（yīn）为较厚的截面冷却缓慢而造成该处晶粒（lì）粗（cū）大。灰铸铁等对截（jié）面变（biàn）化（huà）十分敏感的金属，更容（róng）易产生（shēng）此类（lèi）缺陷。 防（fáng）止（zhǐ）产生这（zhè）类缺陷的有效方法（fǎ）是避免铸件（jiàn）截面尺寸过分悬（xuán）殊，但这种途径有时是铸造（zào）工（gōng）作者所无（wú）能（néng）为力的（de）。因而就铸（zhù）造本身言（yán），可（kě）通（tōng）过（guò）采取设置冷铁、控制（zhì）浇注温度或通过选择（zé）合适的浇汁（zhī）系统来（lái）减少这类问（wèn）题的发生（shēng），降低这类缺陷的严重程度。采用（yòng）冷铁可加快（kuài）铸（zhù）件较（jiào）厚截面的冷（lěng）却（què）速度； 浇（jiāo）注温度（dù）过高，会使这类问（wèn）题更为（wéi）严重，应予以避免（miǎn）；通（tōng）过调（diào）节、修正（zhèng）浇注系统设计（jì），使温度低的（de）金属熔（róng）液位（wèi）于铸件截面较（jiào）厚的部位，并在铸件的厚截面处设计zui有效的（de）冒口（kǒu），以（yǐ）尽（jìn）可能减小冒口的尺寸（cùn）。 (2)对于带孔铸件（jiàn），工艺设计人员有时没有采用有助于减小有效截（jié）面（miàn）尺寸的型芯，使未设芯（xīn）的截面过（guò）厚而产生此缺陷，因此在工艺设计时，应尽可能在较厚的截面（miàn）中设置（zhì）砂芯。 (3)在某些情况下，铸件截面并不太厚，但（dàn）因某一较窄（zhǎi）的（de）凹陷部位或（huò）型芯在（zài）铸件中形成热（rè）汇截（jié）面，其（qí）结果和厚大截面一样。例（lì）如（rú）．在铸件较深部位的一个柱状脐（qí）子处，可能需要设置型芯，而这样就会造成冷却缓慢。在不能（néng）设计进行修改的（de）情况（kuàng）下，除非可以降低金属温度，或重新没（méi）置（zhì）浇口，zui好的解决（jué）办法是在型芯或铸型截面处设（shè）置冷铁。 (4)工艺设计时加工余（yú）量（liàng）留得过大，不仅增加了（le）切削加工的费用，还会把较（jiào）致密（mì）的铸件表层切削掉，并（bìng）暴露出中（zhōng）心（xīn）冷却较慢的疏松部分。这种设计毫无（wú）可取之处，因为无论从铸（zhù）造（zào）还是从机械加工（gōng）的角度（dù）来看（kàn）都是不合理的，解决办法是改变铸件的设计。如（rú）果不允（yǔn）许更（gèng）改设计，那么正确的方法（fǎ）则是采用冷铁（tiě）、控（kòng）制浇注温度及（jí）调（diào）整浇（jiāo）注系统。 (5)在（zài）厚截面处（chù）型芯设计不合适，型芯支撑不正确，或采（cǎi）用其他引起偏芯（xīn）的技术（shù），会造成铸件截面的变（biàn）化，从而引（yǐn）起晶粒粗（cū）大（dà）。 2、浇冒口系（xì）统（tǒng） (1)未能实现顺序凝固 浇注系统未能（néng）很好地实现顺序（xù）凝固，通常是造成晶（jīng）粒粗大的原因（yīn）。对于截面变化急剧的铸件，必须允分注意内浇口的数量（liàng）和位置。为了进行补（bǔ）缩，在冒口的作用区（qū）保持灼热的熔融金属，会使厚（hòu）截面的冷却速（sù）度（dù）降（jiàng）低到（dào）产（chǎn）生粗大（dà）晶粒的（de）程度。冒口设计不当，如（rú）冒口颈过长，冒（mào）口垫（diàn）设（shè）计不当，或（huò）冒口尺寸太大，都（dōu）会在较厚截面（miàn）处造成过多热量的汇集。 (2)易于造成热汇的浇冒口分布（bù） 同样，为了对（duì）厚截面进（jìn）行补缩，常会在（zài）局部（bù）区域造（zào）成过分（fèn）的热量汇集。例如（rú），因（yīn）为侧（cè）冒口会造成厚截面（miàn）的过（guò）热并减缓冷却速度（dù），所以有时不便（biàn）于在实际操（cāo）作（zuò）中使用。实际（jì）生产中需通过合理的冒口设计（jì），尽可（kě）能减小冒口（kǒu）的尺寸。 (3)在（zài）内浇（jiāo）口或冒（mào）口与铸（zhù）件（jiàn）连（lián）接（jiē）处造成局（jú）部热节 内（nèi）浇口或冒（mào）口颈部较短（duǎn），对于补缩是有利的，但却会使横浇道（dào）或（huò）冒（mào）口太靠近（jìn）铸（zhù）件（jiàn），减缓了该（gāi）部位的冷却速度。而（ér）增大冒口（kǒu）颈部，又（yòu）会给补缩带来（lái）问题。因此zui好的措施是采（cǎi）取（qǔ）有效的冒口设计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇道和冒口过（guò）于接（jiē）近易于形成粗大品粒的关键截面，恰当地设置横浇道和冒（mào）口（kǒu），以（yǐ）实现补缩。 (4)内浇（jiāo）口数量（liàng）不（bú）足 内浇口数量（liàng）太少（shǎo），不（bú）仅易于造成冲砂（shā），同时还会造成局（jú）部（bù）热节和粗大（dà）晶（jīng）粒组织（zhī）。这种现象普遍（biàn）存在（zài）于所（suǒ）有的铸造（zào）金属（shǔ）中，即使是（shì）浇注温度（dù）较低的铝合金也会出（chū）现这种情（qíng）况。在（zài）某些情况下（xià），因为浇口数量太少，会导致产生缩松缺（quē）陷。这（zhè）种缩（suō）松缺陷可（kě）能会掩盖由于同样原（yuán）因造（zào）成的晶粒粗大的缺陷。实（shí）际上，当晶粒粗大缺（quē）陷严（yán）重恶化（huà）时，就（jiù）变成了一种（zhǒng）缩松（sōng）缺陷，因而对这两种缺陷的防治措施（shī），常常是相同的。 3、型砂 只有当（dāng）型砂（shā）使型壁产生的位移（yí）足以（yǐ）导致（zhì）增加临（lín）界截（jié）面(易于形成粗大晶粒的截面（miàn）)的截（jié）面（miàn）尺寸时（shí），型（xíng）眇才是造成晶粒粗大缺陷的一个因素。由于在厚截面处的型壁（bì）移动（dòng）可能zui大，所以这种缺陷还（hái）是有可能（néng）产生的，此时（shí）所产（chǎn）生的品（pǐn）粒粗大缺陷和（hé）胀砂有关。 4、制芯 生产中应避免采用未（wèi）烘透或空气硬化的油砂芯，因为这种型芯可（kě）能会（huì）产生放热反应，从（cóng）而造（zào）成（chéng）热量（liàng）过分汇集。这（zhè）种情况或出现于大型铸件，或出现于采用具有（yǒu）放热（rè）性能粘接剂的厚大型（xíng）芯。从某（mǒu）种意义来说，这种型芯起着一种***率的（de）绝热（rè）体的作（zuò）用，并把金属熔液的冷却速度减缓到（dào）了危险的程度。 5、造型 (1)缺少能促（cù）使加快冷却速度的通（tōng）气孔就较厚的铸件截（jié）面来（lái）说，铸件的冷却速度与（yǔ）通过型砂散出热量的速度有关（guān）。排气充（chōng）分会有助于水气迅速排出，从而（ér）产（chǎn）生一种致冷的（de）效应。 (2)未（wèi）设置激冷钉（dìng）或冷铁这种情况通（tōng）常是因（yīn）为粗心疏忽所致。 6、化学成分 从本质上（shàng）来说，晶粒粗大和（hé）金属的化学成分（fèn）与冷（lěng）却速度的配合有（yǒu）关，因此选择（zé）这种配合是非常重要的。如果冷却速（sù）度难以（yǐ）调节，那（nà）么粗晶组织必定是起因于金属的化学（xué）成分不当（dāng）。由于金属成分的重要性，现将每（měi）一种（zhǒng）金属简述如下（xià）。 (1)灰铸（zhù）铁（tiě）和可（kě）锻铸铁 碳当（dāng）量过高，碳和硅效应的（de）数学计算，通常可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为碳过量（liàng）或硅过量，或者碳（tàn）硅过（guò）量所（suǒ）致。与硅相（xiàng）比，碳的（de）效（xiào）应相（xiàng）当其（qí）3倍，所（suǒ）以碳的做量变化（huà），要比（bǐ）硅的（de）同（tóng）量变化（huà）危险得多。碳、硅的这种作用，既影（yǐng）响到可（kě）锻（duàn）铸铁，也影响到灰（huī）铸铁。对可锻铸铁而言，晶（jīng）粒粗大既不呈现为（wéi）黑色，也不呈现出表示初生石墨的麻口（kǒu），而是以（yǐ）一般的晶粒粗大的形式（shì）呈现（xiàn），这（zhè）是由于（yú）含碳或含硅量过高（gāo），或者二（èr）者均过高。磷也会对（duì）晶粒（lì）粗大产生影响。当wp=0.1％时，会加重缩孔缺陷，特别是在冷却较缓慢（màn）的（de）截面部位加重晶粒（lì）粗大缺陷（xiàn）的程度。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中，加入了一（yī）些会延缓晶粒（lì）长（zhǎng）大的元素，因此和锻钢相比，铸（zhù）钢不太（tài）容易形成品粒粗大。因成分而（ér）引起（qǐ）品粒粗大的铸钢件，可通过退火或正火处理得到细（xì）化（huà）。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝（lǚ）件品粒（lì）粗（cū）大，脆性增加，这类缺陷（xiàn）多数是（shì）由（yóu）于熔（róng）化操作不当（dāng）所致。在铝（lǚ）合金中，特别是（shì）那些要求过热的铝合金，加入适（shì）量的细化品粒合金元素是必要的。 (4)铜合金 铜合金中晶粒粗（cū）大的缺陷常被针孔、气孔或缩（suō）松所掩盖。铜（tóng）合金因成分变化（huà）会造（zào）成品粒粗大，但通（tōng）常总是先出现针（zhēn）孔、气孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小当会对合余的品粒组织产生影响。对于不同的铸造金属（shǔ），必须采取小同的（de）熔化工艺。 (1)冲天炉（lú）熔化（huà）灰铸（zhù）铁 鼓风量和焦炭不平衡（héng），会造成过（guò）量增碳。例如，底焦高度过高和降（jiàng）低鼓风量会造成过（guò）量增碳。当炉衬熔（róng）蚀后（hòu），增碳会更加严重。因为冲（chōng）天炉直径变（biàn）大后，为了保持同样的含碳量，需增加鼓（gǔ）风量。在过高的温度下熔（róng）化会增加（jiā）碳量（liàng），如果采用热风熔炼，就（jiù）会遇（yù）到这种情况。根据经验，鼓风温度每增加（jiā）55℃，就会增加0.10％的碳(质量分数（shù）)。如果采用（yòng）氧气来提高温度，并不一（yī）定会产生同（tóng）样（yàng）的问（wèn）题。 出铁（tiě）液的间隔过（guò）长，或铁液停留（liú）在炉（lú）缸中（zhōng）的时间过长，也会导致增碳。生产低碳（tàn）铸铁一般都采用较浅的炉缸，并缩短出铁液的间（jiān）隔时间，尽量做到连续出铁液（yè）。 间断（duàn）熔（róng）化会造（zào）成过量增碳（tàn），导致产生粗晶组织。另外，因停风（fēng）而使熔化（huà）间断（duàn），几（jǐ）乎无一例外（wài）地导致碳和硅含量的波（bō）动。停风之（zhī）后（hòu），通常需要15min，才能重新（xīn）获得（dé）原来（lái）规定的化（huà）学成分（fèn）。 (2)可锻铸铁 炉料称重（chóng）或配料（liào）中（zhōng）产生的偏差（chà）会导致化（huà）学（xué）成分的变化；炉（lú）内鼓风量没有保证，会影（yǐng）响化学成分的（de）控（kòng）制；熔化过热或火焰中充烟，都会造成增碳。 (3)黄铜和（hé）青铜 采（cǎi）用脏污的坩埚，以及（jí）在坩埚（guō）的（de）底（dǐ）部和（hé）侧（cè）壁处（chù）留有上一炉熔（róng）化时所残余的凝壳或金属薄层，都会造成对下一次（cì）熔化的污染（rǎn），因此生产中（zhōng）应避免使（shǐ）用来（lái）源（yuán）不明的（de）废料，防止在（zài）金属（shǔ）炉料内掺入会（huì）产生气（qì）体的（de）原材料，如湿的、油污染的（de）或其他脏（zāng）污的材料。 (4)铝 因熔化（huà）温度控制不当而使铝液过热，是造成（chéng）铝（lǚ）合金晶粒粗大（dà）的（de）常见原（yuán）因（yīn）。因此生产中应将过热的（de）铝液缓（huǎn）慢地冷（lěng）却下来，使其降到较低的浇注温度。此外，在配料过程中粗心大意或者（zhě）炉料污染，也会引（yǐn）起晶粒粗（cū）大缺陷。 8、浇注（zhù） 对（duì）所有金属来说（shuō），浇注温（wēn）度过高都容易（yì）造成晶粒粗大缺陷。 9、其它（tā） (1)冷却速度过慢 除了与设计、浇（jiāo）注系统和金属（shǔ）成分有关外，还与其他因素（sù）有关，如型砂紧密度偏低、当（dāng）需（xū）要采用（yòng）而没有（yǒu）采用冷铁（tiě）、浇（jiāo）注和落砂之间的（de）时间间隔过（guò）长，以及（jí）落（luò）砂后将灼热的铸件堆（duī）放在一起（qǐ）等（děng）。 (2)热处理（lǐ）不当（dāng） 也是造成（chéng）某些（xiē）金属品粒粗大的主要原（yuán）因之一（yī）。 (3)机（jī）械加工不当 不恰当（dāng）的机（jī）械加工会（huì）使实际上致（zhì）密的铸件看上去像是具（jù）有晶粒粗大缺陷的样子（zǐ）。所谓机械加工（gōng）不当，是指（zhǐ）刀具磨得不合理、刀具过（guò）钝、切削速度或进刀控制有误，以及粗加工方法不当等，这些都会造成带有某种损伤的（de）多（duō）孔外观，这种外观会使人们认为（wéi）铸件存在（zài）晶粒粗大（dà）的缺陷。
+查看全（quán）文18 2020-03
一、混砂工艺标准 （一）材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂（shā）要求，一般选用（yòng）二（èr）氧化硅含量较高的天然砂（shā）或石（shí）英砂，原砂粒度根（gēn）据铸件大（dà）小及壁厚（hòu）确（què）定，原砂（shā）的含泥质量分数（shù）应（yīng）小于（yú）2%，原砂中的水（shuǐ）份必须严格控制，且一般（bān）应进（jìn）行烘（hōng）干。 2、水玻璃：水（shuǐ）玻璃模应根据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯）为（wéi）加速（sù）硬（yìng）化采用选用M=2.7—3.2的高（gāo）模数（shù）水玻璃。 （2）中型砂型（芯（xīn））可（kě）选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长的大型砂（shā）型（xíng）（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水（shuǐ）玻璃（lí）。 （二（èr））混制（zhì）比（bǐ）例（质（zhì）量分数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般（bān）情况下混制5分钟，室温或（huò）水玻璃密（mì）度较（jiào）大时可适当延长混砂（shā）时间。 （四）混制后要求：混制好的造型砂要（yào）求无块状或团状，流动性较好（hǎo）。二、造型（xíng）工艺要点（diǎn）： （一）基本原则： 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。 2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放（fàng）在下面（miàn）。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽（jìn）量减少砂（shā）芯的（de）数量。 6、应尽量采用平直的分型（xíng）面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮（lún）廓完（wán）整，无（wú）裂纹、无破（pò）损（sǔn）、无残缺，表面光（guāng）洁（jié），尺（chǐ）寸（cùn）符合铸造（zào）工艺图纸要求，并经常（cháng）进行尺寸校验。 2、砂（shā）箱：砂（shā）箱的（de）尺寸大小应根（gēn）据木模规（guī）格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇（jiāo）注系统：根据铸件（jiàn）的结构特点的工艺要求，选择适宜（yí）的浇注系统，通常采用顶注（zhù）式、底注式。 （1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置（zhì）合理，大小适宜不妨碍铸（zhù）件收缩，便（biàn）于排（pái）气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量（liàng）减少，简（jiǎn）化造（zào）型操作，节省型砂用量和降（jiàng）低劳动强度。 （2）内浇道位置的注意事项。 1）内浇道（dào）不应设在（zài）铸件重要部（bù）位（wèi）。 2）应（yīng）使金（jīn）属液流至（zhì）型腔各部位的距（jù）离zui短。 3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金（jīn）属液能均匀（yún）分散（sàn），快（kuài）速地充满型腔。 5）不要正对铸型（xíng）中的冷铁和芯撑（chēng）。 4、冒口 （1）冒口设（shè）置基本原则： 1)根据（jù）铸件的结（jié）构和工艺要（yào）求正确选（xuǎn）择（zé）冒口的形状、大小和（hé）安放位置。 2)根据冒（mào）口的有效补缩（suō）范（fàn）围合理地确（què）定（dìng）冒口数量。 （2）冒（mào）口（kǒu）设置基本（běn）要求： 1)对于壁厚不均匀的铸（zhù）件，每个（gè）热节部（bù）位都必须设置（zhì）冒口。 2）应（yīng）尽量设置在铸件被（bèi）补缩部位的顶部或近旁。 3）当铸件在（zài）不同高度上有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒（mào）口的（de）补缩区必须隔（gé）开。 4）冒口zui好不设置在（zài）铸件（jiàn）重要的或受力较大的部位。 5）应尽量（liàng）使内（nèi）浇道通过冒口（kǒu）。 6）冒口（kǒu）应尽量不设置在铸件应力集中处（chù）。 7）冒口zui好设（shè）置在铸（zhù）件需（xū）要机械加（jiā）工（gōng）的表面上（shàng）。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺（shùn）序是（shì）：选取合适（shì）砂箱→放（fàng）置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置（zhì）浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化（huà） 2、操（cāo）作方法及（jí）质（zhì）量标（biāo）准 （1）根据铸件模型的形状和大小，选（xuǎn）取合（hé）适的砂箱。 （2）把铸件模型放到砂（shā）箱内的适当位（wèi）置（zhì）。 （3）往砂箱中加（jiā）入适当造型砂，使用工（gōng）具将砂箱中的造型砂紧实（shí），紧实程度要适（shì）中。 （4）用刮板刮去高出砂（shā）箱的造型砂，使砂型表面和砂（shā）箱的边缘平齐（qí）。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖塑（sù）料薄膜并使薄膜（mó）平整。 （6）放（fàng）置（zhì）上（shàng）砂箱，上（shàng）、下砂（shā）箱箱口要对齐。 （7）在（zài）上砂箱中合（hé）适（shì）位置放置浇冒口（kǒu），添加（jiā）造（zào）型砂并紧实（shí）。 （8）分箱起模（mó），修型并扎气眼硬化。 3、砂型型腔质量要（yào）求 （1）砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔（qiāng）内干（gàn）净无残砂等异物。 （2)型腔应干燥，硬化程度高（gāo），合箱前要（yào）保（bǎo）证充分干燥（冬季可适当延长（zhǎng）硬化和烘（hōng）烤（kǎo）时间）。 （3）砂（shā）型轮廓完整（zhěng）、清晰，合箱箱印或（huò）记号完整（zhěng）清晰（xī）。 （4）浇（jiāo）口、冒口位置设（shè）置（zhì）合理、大小符合要求；排（pái）气孔通畅（chàng）、浇注系统根据（jù）铸件设置合理。 4、合箱 合箱就是把砂型和（hé）砂芯按要求（qiú）组合在一起成为铸型（xíng）的过（guò）程。习惯上也称拼箱、配箱或扣（kòu）箱。 合箱工作一般按（àn）以下步骤（zhòu）进行： （1) ***检（jiǎn）查、清(扫、修（xiū）理所有砂型和砂芯，特别要（yào）注意检查砂芯的（de）烘干程度和通气道是否通畅。不符合要（yào）求者，应进行返（fǎn）修或废弃。 (2) 按下（xià）芯次序依次将砂芯（xīn）装入砂型，并严格检查和保证铸件壁（bì）厚、砂芯固定、芯头排气和填补接缝处的（de）间隙。 (3) 仔细（xì）清除（chú）型内散砂，***检查（chá）下芯质量，在分型面（miàn）上沿型腔外围放上一圈（quān）泥条（tiáo）或石（shí）棉绳，以保证（zhèng）合箱后分型（xíng）面密合（hé），避免液（yè）态金属从分（fèn）型面间隙流出（chū）。随后即可正式合上箱。 (4) 放（fàng）上压铁或（huò）用螺（luó）栓（shuān）、金属卡子固（gù）紧（jǐn）铸型。放（fàng）好浇口杯、冒口圈（quān）。在（zài）分型（xíng）面四周接缝（féng）处抹上砂泥以防止跑火。zui后（hòu）***清（qīng）理场地，以便安全方（fāng）便（biàn）地（dì）浇注。三、钢（gāng）液的熔炼（liàn）工艺要（yào）求（qiú）： （一）操（cāo）作流程（chéng） 选择炉（lú）料（废（fèi）钢）→熔化（huà）钢液→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材（cái）质化验分（fèn）析→根据化验分析进行钢液（yè）材质处理（lǐ）→脱氧→钢液（yè）出炉（lú） （一）炉料的选择要求： 1、根据准备浇铸件（jiàn）材质的（de）要求，合理选择炉料搭配（pèi）使（shǐ）用。产品钢号，应在投料时就控制成份含量。出炉（lú）前半小时取炉前样送检分析。 2、对含有油污，污垢的炉（lú）料下炉（lú）前要进行清（qīng）理。 3、对含有镀锌的炉（lú）料zui好不用。 4、所选（xuǎn）用的炉料必须（xū）严格（gé）控制S、P有害元素（sù）的含量。 5、严格遵守（shǒu）熔炼工艺制度。尽（jìn）量采（cǎi）用满（mǎn）功率，快速（sù）溶炼。 （二）浇注前钢液材质化（huà）验 出（chū）炉前半小时取炉前样送检进行化验分析，钢液的材质应符（fú）合铸（zhù）件材质允许的范围（wéi）内，不符合（hé）的（de）应进行（háng）调质，直到符合要（yào）求。 （三）脱氧 把钢液表面的杂质处（chù）理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂（jì）加（jiā）入顺序：先加锰铁，后加（jiā）硅铁，zui后加入纯铝。 注：脱（tuō）氧剂锰铁（tiě）、硅（guī）铁在（zài）出炉前5—8分钟加（jiā）入，纯铝在出炉时（shí）加入。钢液1480—1500℃加（jiā）锰（měng）铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂（jì）的加入量（占钢液质量（liàng）分数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱（tuō）氧剂可分多（duō）批次加入（rù），钢包每（měi）次（cì）接钢水前，应放入小块纯铝进行终脱氧处理。四、浇（jiāo）注（zhù）工艺要求 (一（yī）) 浇注前（qián）的准备工作 (1) 了（le）解浇注合金（jīn）的种类、牌号、待浇注铸型的数量（liàng）和估算（suàn）所需金属液的重量。 (2) 检查（chá）浇包的修理质量、烘干预热（rè）情况及其运输与倾转机构的灵活（huó）性和可靠牲。 (3) 熟悉（xī）各种铸（zhù）型在车（chē）间所处的位置（zhì），以确定浇注次序。 (4) 检查浇口（kǒu）、冒口圈的安放及铸（zhù）型的（de）紧固情况。 (5) 清理浇注（zhù）场地，保证（zhèng）浇注（zhù）安（ān）全（quán）。 (二) 浇注操作要点 为了获得合格（gé）铸件，必须（xū）控制浇（jiāo）注温度、浇注速度，严格遵守浇注操（cāo）作规程。 (1) 浇注温度 浇注温（wēn）度对铸（zhù）件质量（liàng）影响（xiǎng）很大，因此应根（gēn）据（jù）合金种类、铸件结构（gòu）和铸（zhù）型（xíng）特点确定合理（lǐ）的浇注温度范围（wéi）。金属液（yè）由（yóu）炉中注入浇（jiāo）包时，温度都（dōu）会降低。根据碳钢的（de）型（xíng）号，选择（zé）适宜的浇注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢（gāng）水温度)。 (2) 浇注操作（zuò）要点 1） 浇注之前需除去浇（jiāo）包中金属液（yè）面（miàn）上的（de）熔渣（zhā）。 2）依规（guī）定的浇注速度和时间范围进行浇注（zhù）。 3） 有冒口的铸型，浇（jiāo）注（zhù）后期应按工艺规（guī）范进行（háng）点注（zhù）和补注。对（duì）大中（zhōng）型铸件（jiàn）在浇注成型后，冒口要加保温盐（yán）进行保温。补火要及时（shí），大型冒（mào）口（kǒu）要采取多次补火（huǒ），补火时间（jiān）要控制（zhì）在冒（mào）口内的钢（gāng）液凝固（gù）结壳前进行。 4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水（shuǐ）要在（zài）钢（gāng）包内（nèi）静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在保（bǎo）证型腔（qiāng）内的气体排出顺畅的条件下，对要求同时凝（níng）固的铸件可（kě）采用较高（gāo）浇注速度，对（duì）要求实现顺序（xù）凝固的（de）铸件（jiàn），尽可能采用较低的（de）浇注速度。 6）较厚大铸（zhù）件或采（cǎi）用底注式浇（jiāo）注系（xì）统时（shí），浇注速度可（kě）先快后慢，对（duì）薄（báo）壁小件浇注速度可（kě）先慢后快。 7）温（wēn）高缓，温低急；引（yǐn）流准（zhǔn）、浇注稳，收流（liú）猛；包口近杯，不断流，不准（zhǔn）碰杯，注意（yì）挡渣，防止飞（fēi）溅，不准半浇，允许（xǔ）点（diǎn）补（bǔ）（缩），遇有穿（chuān）漏（lòu），迅速（sù）处理。 8） 浇注后待铸（zhù）件凝固完毕，要及时卸除压铁和箱（xiāng）卡（kǎ），以减少铸件收缩阻力，避免裂（liè）纹。五、铸件清理 铸件凝固冷却到一定温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸件表（biǎo）面及内腔（qiāng）中的型砂和芯砂的工艺过程称（chēng）为落砂，落（luò）砂通常分（fèn）为（wéi）人工（gōng）落砂和机械落砂两种。 铸件在（zài）未完全（quán）凝固前，不准搬动铸件，也不准在（zài）600℃以上喷水（shuǐ）强冷。铸件一般经自然冷却2—3小时后进行清件。 （一（yī））工作流程 清理铸件（jiàn）表（biǎo）面、型腔废砂→气（qì）割（gē）铸件浇（jiāo）口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊（hàn）补铸（zhù）件→打（dǎ）磨铸件→质量验收（shōu） （二）操作方法及（jí）质量标（biāo）准 1、准备工作 按照要求佩戴好劳保用品，并对工作环境进行安全确认；准备好所用机器（qì）设备和工具（jù），并（bìng）认真检查（chá），确（què）保（bǎo）机器设备、工具完好，能正常、安全运行和使用（yòng）。 2、正（zhèng）常操作（zuò） （1）利用（yòng）风镐或（huò）水清砂（shā）机进行铸件（jiàn）废砂清理。 （2）铸件废砂清理完毕，按照《气（qì）割安（ān）全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸（zhù）件切割完毕，符合（hé）要求。按照《电焊工安全技术操作规程》操作电（diàn）焊（hàn）机，对铸件残缺部位进行焊补，确保（bǎo）铸件（jiàn）完整。 （4）焊（hàn）补完毕，复合工艺（yì）要求。利（lì）用砂轮机对（duì）铸件（jiàn）切割（gē）、焊补等部位（wèi）进行打磨处理，保证切（qiē）割部位和焊补（bǔ）部位（wèi）光（guāng）洁、平整（zhěng）。 （5）打磨完毕（bì），进（jìn）行验收，准备（bèi）热处理（lǐ）六、铸钢件退火热处理 铸钢（gāng）件（jiàn）退火（huǒ）是将铸（zhù）钢件加热到AC3以上20-30℃，保温一定时间冷（lěng）却的热（rè）处理（lǐ）工艺。 （一）退火（huǒ）热处（chù）理（lǐ）工艺一般（bān）要求： 1、按照热处理（lǐ）工艺要求升温、冷却。 2、将需要热处理（lǐ）的铸件按（àn）合金种（zhǒng）类、铸件大小、壁厚相同（tóng）的类（lèi）型进行退火。 3、根据铸件的形状、壁厚、化学（xué）成分选择（zé）合（hé）适的加热速度。 （二）退火热处（chù）理（lǐ）具（jù）体操作 1、退火炉的检查 （1）炉门（mén）关闭正（zhèng）常、严密。 （2）无（wú）跑烟、跑火（huǒ）现象（xiàng）。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机运行正常 2、工件填装要求： （1）工件装填不得过于严密，须留有一定空隙。 （2）工件码（mǎ）放须稳固、整齐。 （3）工件（jiàn）码放应坚持防止加（jiā）热（rè）变（biàn）形的原则。 3、工件加热（rè）、保温、降温冷却要（yào）求 （1）加热：通常以200-400℃/小时（shí）的（de）速度加热到860℃. （2）保温：根据工件的厚度（dù）确定保温（wēn）时（shí）间为2-3小时左（zuǒ）右。 （3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空气冷却至正（zhèng）常。 （三）工件出（chū）炉 工（gōng）件冷却至正常（cháng）温（wēn）度后（hòu）出炉（lú），应分（fèn）类码放整齐。七（qī）、铸钢件质量验收标准 1、外（wài）形（xíng）完整、光洁；无飞（fēi）边、毛（máo）翅、残缺，多肉；无砂眼、气孔（kǒng）、缩孔等（děng）铸造缺陷。 2、形状、尺寸，加工量符合（hé）铸造工艺图纸（zhǐ）要求。 3、各种元（yuán）素含量在规定（dìng）范围内。 4、符合（hé）GB/T11352-89一般工（gōng）程用碳钢件的质（zhì）量标准。
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