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影响铸件质量的（de）因素（sù）很多（duō）： 第一是铸件的设计工艺（yì）性。进（jìn）行设（shè）计时，除了要根据工作（zuò）条件（jiàn）和金属材（cái）料性能来确（què）定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸（zhù）造工艺特性的角（jiǎo）度来（lái）考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩（suō）、应（yīng）力等问题，以避免或减少铸件的成（chéng）分偏析、变形（xíng）、开裂（liè）等（děng）缺陷的产生。 第二要有合（hé）理的铸造工（gōng）艺。即根据铸件结（jié）构、重量和尺（chǐ）寸（cùn）大小，铸造合金特性和（hé）生产条件，选（xuǎn）择（zé）合适的分型面（miàn）和造型、造芯方法（fǎ），合理设置铸造筋、冷（lěng）铁、冒（mào）口和浇注系统等（děng）。以（yǐ）保（bǎo）证获得优质铸件（jiàn）。 三是（shì）铸造用原材料的（de）质量（liàng）。金属炉料、耐火（huǒ）材（cái）料、燃料（liào）、熔剂、变质剂以（yǐ）及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材（cái）料的质量（liàng）不合（hé）标（biāo）准（zhǔn），会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘（zhān）砂等缺（quē）陷，影（yǐng）响铸件外观质（zhì）量和内部质（zhì）量，严重（chóng）时会使铸件报废。 第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平（píng），使工艺（yì）规程得到正确实施。 铸造生产（chǎn）中，要对铸件的（de）质量进行控（kòng）制与（yǔ）检验。首先要制定从原材料、辅助材（cái）料到每种具体产品（pǐn）的控制和检验的（de）工艺（yì）守则与技术条件。对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验（yàn）。最后（hòu）对（duì）成品铸（zhù）件作质量（liàng）检验。要配备合理的检测方（fāng）法和合适的（de）检测人员。一般（bān）对铸件（jiàn）的外观质量，可（kě）用比较样块来判断铸件表面粗糙度；表面（miàn）的（de）细微裂纹可用着色法、磁（cí）粉法检查。对铸（zhù）件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。
+查看全文（wén）10 2024-12
铸造（zào）行业由于其（qí）特（tè）殊性，涉（shè）及高温、高压、金属熔化等危险因素，因此安（ān）全知识尤为重要。以（yǐ）下是一些关键的（de）安（ān）全（quán）知识和（hé）注意事项:安全（quán）意（yì）识（shí）教育 ：员（yuán）工应牢（láo）记“安全第一（yī）”的原则，自觉（jiào）遵守安（ān）全规章制度。定（dìng）期进行安全培训（xùn），提（tí）高员工的（de）安全（quán）意（yì）识和自我保护能力。设备维护与（yǔ）检修 ：定期（qī）对（duì）铸造设（shè）备进行维护和检修（xiū），确保设备处于良好状态。发现设备故障和隐患（huàn）应及时报告并采取措施消除。防火防爆 ：严格遵守防火防（fáng）爆规（guī）定（dìng），禁（jìn）止吸（xī）烟（yān）和（hé）使用明火（huǒ）。做好（hǎo）防火设（shè）施的维护和检（jiǎn）查，确保紧急情况下能（néng）迅速有效地灭火和救援。粉（fěn）尘危害防范 ：员（yuán）工（gōng）应佩戴合适的防尘口罩和防护（hù）眼镜，减少粉尘对身体的（de）危害。加强通风（fēng）换（huàn）气，保持车间内（nèi）空气流（liú）通（tōng）。合理安（ān）排工作时（shí）间和休（xiū）息 ：确（què）保员工有足够（gòu）的休息和恢（huī）复体（tǐ）力，特（tè）别是在高温天气下。现（xiàn）场安全管理（lǐ） ：加强现场安全管理，确保生产安全。安全装备和措施：安全穿戴和装备（bèi） ：穿戴隔热呼吸器、手套（tào）、防护镜、耳塞、防护鞋、安全（quán）帽等个人防（fáng）护装（zhuāng）备（bèi）。穿戴适宜的工作服（fú），避免皮肤直接接触铸造液或其他危险物质。预防火（huǒ）灾的措施 ：保持（chí）铸造台和工作台（tái）干（gàn）燥（zào），防止铸造液泼溅或烧伤人员。铸造液必（bì）须置于（yú）专用容器内，并（bìng）定期清理。安（ān）装烟（yān）雾探测器和火警报警器，及时发现火情。机械设备（bèi）安全（quán） ：铸造设备和机（jī）械设备应按规定检测、保（bǎo）养和维护。确保安全防护装置（zhì）和应急（jí）停车装置齐全有效。职业危（wēi）害预防：采取控制措施（shī）防（fáng）止金属粉尘、有毒（dú）气体和噪声等职业危害。对工（gōng）人进行健康（kāng）检查，并定期进行环（huán）境卫生检测和作业卫（wèi）生（shēng）监测（cè）。注意事项：工作前检查 ：确（què）保自用（yòng）设备（bèi）和工具完好，砂型排列整齐，并留出通道。造型时（shí）要（yào）保证（zhèng）分型面平整（zhěng）、吻合，使用吹（chuī）风（fēng）器（qì）时注意风向（xiàng）。浇铸作业 ：浇铸（zhù）前必须烘干铁水（shuǐ）包，扒砂棒预（yù）热，铁水面上只能覆盖干草（cǎo）灰浇铸速度及（jí）流量要适当，人不能站在（zài）铁水（shuǐ）正（zhèng）面。紧（jǐn）急情（qíng）况（kuàng）处理 ：发生问题时保持镇（zhèn）静，服从统一指挥。铸造行业的安全（quán）知（zhī）识（shí）涵盖了从员工安全意识、设备维（wéi）护、防火防爆、粉尘防护到（dào）工（gōng）作时间和（hé）休息安排等多个方面1。企业应建（jiàn）立完善的安（ān）全生产管理体系（xì），确保每位员工都了解并（bìng）遵守相（xiàng）关安全规定，以（yǐ）降低事故风险，保障生产安全。
+查看全文09 2024-12
行业发展趋势 我国正推动制造业转型升级，借助5G、大数（shù）据、工业互（hù）联网等新技（jì）术建设，提（tí）升（shēng）自动化和智（zhì）能（néng）化水平。这将提（tí）高（gāo）铸件（jiàn）行业（yè）和机械零部件制（zhì）造的生产效率（lǜ）和产品（pǐn）品质，优化（huà）产业结（jié）构，淘汰落后（hòu）产能（néng），并（bìng）推动产能（néng）向中高（gāo）端领（lǐng）域集中，为行业的持续健康发展（zhǎn）提供支持。（1）产业结构调整力度将进一步加大我国经济正转向高质（zhì）量发展（zhǎn），高端装备制造业（yè）是“十四五”转（zhuǎn）型（xíng）重点。铸造产业（yè）作为基础性行业，需通过产业结构优（yōu）化（huà）实现健（jiàn）康持续发展。未来（lái），将通过政策引导和（hé）市（shì）场竞争推动铸造行业兼并重组，提高生产（chǎn）规模和行业（yè）集中（zhōng）度，避免（miǎn）盲（máng）目（mù）扩张（zhāng），并（bìng）促进特色产业集群形成。（2）铸（zhù）造技术和工艺水平持续提（tí）升尽管我国高端铸（zhù）造水平与世（shì）界先进水平仍有差距，但长期（qī）以来，国家对铸（zhù）造产业的重（chóng）视和政策（cè）支持（chí）促使技术和（hé）工（gōng）艺显著（zhe）进步，铸件质量（liàng）和成品率大幅提高。随（suí）着高端装备（bèi）制造（zào）业（yè）的发展和行（háng）业对（duì）铸件质量要（yào）求的提升，未来我国将在基（jī）础（chǔ）研究和科技研发方面加大投入，持续提升铸造技术和工艺水平（píng）。（3）智能化与绿色（sè）化（huà）相互融合（hé）将（jiāng）积（jī）极促（cù）进我（wǒ）国（guó）铸（zhù）造产业转型（xíng）升级随着我国制（zhì）造业的技术革新，智能（néng）制（zhì）造在铸造行业迅速（sù）发（fā）展，铸造装（zhuāng）备（bèi）水平显著（zhe）提升（shēng），自动化设备和智能（néng）化（huà）技术得到广泛应用。同时，铸（zhù）造行业（yè）在（zài）节能、环保和安（ān）全（quán）防护方面投入加速，废（fèi）砂（shā）再生利（lì）用比例提高，绿色（sè）铸造理念不断强化。绿色铸造与智能铸造的融合推动了行（háng）业的转型（xíng）升级和深（shēn）刻变革。
+查看全文07 2024-12
铸造件应力释放的方（fāng）法主要包括以下几种：1自然时（shí）效：将铸（zhù）件放置（zhì）在室外或仓库（kù）中，经（jīng）过一段时（shí）间的自（zì）然环境变化，应力会（huì）逐渐释放。这种（zhǒng）方（fāng）法简（jiǎn）单（dān）易行，但时间较长。振动时效：通（tōng）过振动设（shè）备对铸件进行振动处理，使应（yīng）力重新分布（bù）并达到平（píng）衡状态。这种方法效率较高，但需要专门的设备。热处理：通（tōng）过加热和冷却的过程，使铸件内部的应力得到释放和重新分（fèn）布。这种方法可以精确控（kòng）制，但需（xū）要控制加热和冷却（què）的温度（dù）和时间。机械（xiè）拉伸：通过机械手段对铸件进行拉伸（shēn），使其内部的应力得到释（shì）放。这（zhè）种（zhǒng）方法需要精确（què）的控制和计算。铸造应力产生的原因主要（yào）是（shì）由于（yú）铸件在凝固和冷却过程中（zhōng）体积的变化不能自由进行（háng），导致产（chǎn）生变形（xíng）和应力。这（zhè）些应力可能会影响（xiǎng）铸件（jiàn）的质量和使用（yòng）寿（shòu）命，因此需要通过上述方法进（jìn）行释放和处理（lǐ）。
+查看全文（wén）05 2024-12
消失模铸造技术是（shì）用泡沫塑料制作成与零件结构和（hé）尺（chǐ）寸完全一样的实型模具，经浸（jìn）涂（tú）耐火粘（zhān）结涂（tú）料，烘干后进行（háng）干砂造型（xíng），振动紧实，然后浇（jiāo）入金属（shǔ）液使（shǐ）模样受热气化消失，而得到（dào）与模（mó）样形状一致的金属零件的铸造（zào）方法。消失模铸造（zào）技术主要有以下六种： 1．压力消失模铸造技术 压力（lì）消（xiāo）失模铸造技术是消（xiāo）失（shī）模铸造技术（shù）与压力凝固结晶技术相结合的铸造新技术，它是在带砂箱的压力（lì）灌中，浇注金属液使泡沫塑（sù）料（liào）气化消（xiāo）失后，迅速密封压力灌（guàn），并通入一定压力的气（qì）体，使金属液（yè）在压力下凝固结晶成型（xíng）的铸造方法。这种铸（zhù）造技术的特（tè）点是（shì）能够（gòu）显著减少铸件中（zhōng）的缩（suō）孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件（jiàn）力学性能。 2．真空低压消失模（mó）铸造技术 真空低压消（xiāo）失模铸（zhù）造技术是将负压消失（shī）模铸造方法和低压反重力浇注方法复（fù）合（hé）而发展的一种新铸造技（jì）术。真空低压消失模铸（zhù）造技术的特点是：综合了低（dī）压铸造与真空消失模（mó）铸造（zào）的技术优势，在（zài）可控的气（qì）压下完（wán）成（chéng）充（chōng）型过程，大大提高了合（hé）金的铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸（zhù）件可热处理强化；而与砂型（xíng）铸造相比，铸（zhù）件的精度高（gāo）、表（biǎo）面粗（cū）糙度小、生产率（lǜ）高（gāo）、性能好；反重力作用下（xià），直浇（jiāo）口成为补缩短通（tōng）道，浇注温度的损失小，液态合金在可（kě）控的压力下进行补缩凝固（gù），合金铸件的浇注（zhù）系统简单有效、成（chéng）品率高、组织致密（mì）；真空低压消失（shī）模铸造的浇注温（wēn）度低，适合于多种（zhǒng）有色合金。 3．振动消失模铸造技术 振动消失模铸造技术是在（zài）消失模铸造过程（chéng）中（zhōng）施加一定（dìng）频率和振幅的振动，使铸件在振动场的作（zuò）用（yòng）下凝固，由（yóu）于消失模（mó）铸造凝固过程中对金属溶液施（shī）加了一定时间振动，振（zhèn）动力使液（yè）相与固相间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使（shǐ）铸件凝固组织细（xì）化、补缩提高，力学性能改善（shàn）。该技术利（lì）用消失模铸造中现成（chéng）的紧实振动台，通过振动电机产（chǎn）生的（de）机械振（zhèn）动，使金属液在动力激励下（xià）生核，达到细化组织的目的（de），是一种操作简便、成本低廉、无（wú）环境污染（rǎn）的方法。 4．半固（gù）态消失模铸（zhù）造技术 半固态消失（shī）模铸（zhù）造技术是消失模铸造技术与半固态技术相（xiàng）结合的（de）新（xīn）铸造技术，由于该工艺的特点在于控制（zhì）液（yè）固相的相对比例，也（yě）称转变控制半固态成形（xíng）。该技（jì）术可（kě）以提高铸件致密（mì）度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 5．消失模壳（ké）型铸造技术 消失模壳型铸造技术是熔模铸造技术与消失模铸造（zào）结合起来的新型（xíng）铸造方法（fǎ）。该方法是将用发泡模具制作的与（yǔ）零件形状一（yī）样的泡沫塑料模样（yàng）表面（miàn）涂上数层（céng）耐火材料（liào），待其硬化干燥后，将其中的（de）泡沫塑（sù）料模样燃烧气化（huà）消失而（ér）制成型壳（ké），经过焙（bèi）烧，然后（hòu）进行浇注，而获得较高尺（chǐ）寸精度铸（zhù）件（jiàn）的一（yī）种新型精（jīng）密铸造（zào）方法（fǎ）。它具有消失模铸造中的（de）模（mó）样尺寸（cùn）大、精密度高（gāo）的（de）特点，又有熔模精密铸（zhù）造（zào）中结壳精（jīng）度（dù）、强度等优点。与普通熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料模（mó）料成本低（dī）廉，模样（yàng）粘接组（zǔ）合方便，气（qì）化（huà）消失（shī）容易，克服了熔模（mó）铸造模（mó）料容易软化而引起的熔模变形（xíng）的问题，可以生产较大尺寸的各种合金（jīn）复杂（zá）铸（zhù）件（jiàn） 6．消失（shī）模（mó）悬浮铸造技术（shù） 消失（shī）模悬浮铸造技（jì）术是消失模（mó）铸（zhù）造工艺与悬浮铸造结合（hé）起来的（de）一种新型实用（yòng）铸造技术。该技术工（gōng）艺过程是金属液浇（jiāo）入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹（jiá）杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮（fú）剂放置在模样（yàng）某特定位置（zhì），或将悬浮剂与（yǔ）EPS一起制成泡沫模样）与金属液发生物化反应从而提高（gāo）铸件整体（或部分）组织性能。 由（yóu）于消失模铸造技术成本低、精度高（gāo）、设（shè）计灵（líng）活、清洁环保、适合复杂铸件（jiàn）等特（tè）点，符合（hé）新世纪铸造技（jì）术发展的总趋势，有着广阔的发展前景。
+查看全（quán）文30 2020-04
浇不足和冷隔是铸造中（zhōng）相（xiàng）当（dāng）普遍的缺陷，在很多情况下（xià），这两（liǎng）类（lèi）缺陷在（zài）完全报废铸件中占（zhàn）一或第（dì）二位。 浇不足是指（zhǐ）金（jīn）属液未能充满铸型（xíng）型腔而形成不完（wán）整的铸件，这类缺（quē）陷的特点（diǎn）是铸件壁上具有光滑圆边的穿孔，或者铸件（jiàn）的一（yī）个或多个末端未充满金属液； 冷隔是指在两股金属汇聚处，因其未能完全（quán）熔合（hé）而存在明显的不连续（xù）性缺陷的铸件，这类缺陷的外观，常呈现为带（dài）有光滑圆（yuán）边的裂纹或皱纹（wén）。 这两类缺（quē）陷的特点（diǎn）：一是在铸件检验中比较容易发现；二是除（chú）了清理工序外，其产生（shēng）原（yuán）因几乎存（cún）在于铸造（zào）的每一道工序中。下面笔者结（jié）合多年的生产（chǎn）实践并参阅有（yǒu）关资料（liào），谈谈铸件（jiàn）浇（jiāo）不（bú）足（zú）和冷隔的产生原（yuán）因（yīn）及其防（fáng）止措施。 1.铸件（jiàn）和模样设计（jì） （1）因铸（zhù）件截面厚薄（báo）不均造成金（jīn）属（shǔ）流间断，在某些（xiē）铸件设计中（zhōng），薄截面位于（yú）金（jīn）属液难以达到的部位（wèi），很难恰当（dāng）地（dì）设置浇注系统（tǒng）。在可能的（de）情况下，应（yīng）对这类设计进行修改，当无（wú）法（fǎ）更改设计时，则需采用相当复杂的浇注系（xì）统（tǒng），以避免产生这类缺陷。 （2）铸（zhù）件截面相对过薄（báo），这种设计（jì）没能考虑到金属流动和凝固（gù）的规律。如果设计者（zhě）不能加厚这（zhè）一截面的（de）话，惟一的补救办（bàn）法是提高金属的浇注温度，或者修改金属的化（huà）学成分（fèn），以改善其流（liú）动性（xìng）。还有（yǒu）一个（gè）较好（hǎo）的弥（mí）补办法是（shì）采（cǎi）用（yòng）不会产（chǎn）生急冷的铸型（型（xíng）芯），但这会使生产成本增加（jiā），因此在可能的（de）情况（kuàng）下应更改设计。 2. 模样 （1）模样或芯盒（hé）磨（mó）损造成铸件截面过（guò）薄，型砂是磨损力相（xiàng）当（dāng）强的材（cái）料，会造（zào）成模样（yàng）磨损，进而造成铸件（jiàn）截面减薄，导致产生浇不足和冷隔缺（quē）陷。有效的预防措施是建立（lì）正规（guī）的检（jiǎn）查制度，把有（yǒu）缺陷的模样检查出来。 （2）模样强度差! 在造（zào）型或制芯（xīn）的压（yā）力下，模样由于强度（dù）不够而产生变形，这样的模样和芯盒会造成铸型和型芯变形。这（zhè）样既会造成金（jīn）属液（yè）未能按预期设想流动，又会（huì）形（xíng）成铸件截面过薄。改（gǎi）正的方法是加固模样。 （3）模样或芯盒定位不准，其（qí）产生（shēng）原（yuán）因是定位销和销套（tào）已经（jīng）磨损，定位销数量过（guò）少或定位销（xiāo）尺寸过小都容易产生磨（mó）损。在上下模底板上按中心线安装分成两半（bàn）的模样时，也会（huì）出现错（cuò）位的缺陷。如（rú）果不试浇（jiāo）样品铸（zhù）件，则很（hěn）难证实分装在上、下模底板上的两半模样是否对准。防（fáng）止产生这类缺陷的（de）首要措施就是加强（qiáng）检（jiǎn）验。 3. 砂（shā）箱及其准备 （1）上下箱错箱造（zào）成（chéng）铸（zhù）件过薄，造（zào）成（chéng）这种缺陷（xiàn）的（de）原因包括（kuò）：定（dìng）位销磨损、定位销弯曲（qǔ）、销套磨损，或在箱耳座（zuò）内有外来杂物（wù）。由于（yú）错（cuò）箱是造成（chéng）铸（zhù）件缺陷的主要根源之一（yī），因而必须定期对（duì）这些部件（jiàn）进行维修和保（bǎo）养（yǎng）。 （2）模样安（ān）装不当，这种情况一般是安装模样的工人操作疏忽（hū）所造成的。模样和模底（dǐ）板上的对准中（zhōng）心线必须（xū）非常明显，以便安（ān）放时（shí）易于检查。 （3）薄平（píng）铸件浇注时倾斜度不够，对某些较薄的铸（zhù）件来说，要使砂箱（xiāng）在（zài）浇（jiāo）注时（shí）能保持（chí）一（yī）个倾斜度，否则会形（xíng）成封闭气体（tǐ），造成金属液流间断。砂箱（xiāng）倾斜后，上（shàng）箱要保持足够（gòu）的高（gāo）度，使（shǐ）浇（jiāo）口位置（zhì）超过铸（zhù）件（jiàn）的顶（dǐng）点。 （4）砂箱刚度不够或（huò）加固不当，也会使（shǐ）砂（shā）型变（biàn）形（xíng）而产生（shēng）浇不足或冷隔，因此（cǐ）必须使用具有足够强度的砂（shā）箱，对于使用时间较长的砂箱应加固后再使用。 （5）上箱太（tài）浅，可能会造成上型下垂，从而使铸（zhù）件截面变窄、变薄，以致产生浇（jiāo）不足的缺陷。在（zài）浇（jiāo）注较厚的铸件时（shí），上箱太浅会因为金属压力不足而导致产生缩（suō）松和侵入气孔；而在（zài）浇注较薄（báo）铸件时（shí），其后果则是产生掉砂或浇不足的缺陷（xiàn）。 4.浇冒口系统（tǒng） （1）内浇（jiāo）道、横浇道和直浇道截面尺寸不（bú）当，为了避免产（chǎn）生金属液流间断的现象，应按以下要求设计浇注系（xì）统，即必（bì）须使直浇道（dào）和（hé）横浇道具有（yǒu）足（zú）够的尺寸，以保证平稳地向所有内（nèi）浇道输送金属液。另外，为保证金属液流动时能够始终完全充满浇注系统，可减（jiǎn）小浇（jiāo）道面积（jī）来建立压头。浇（jiāo）注系统设计的基本原则是确保金属（shǔ）液（yè）流动平稳，并能够充满浇注系（xì）统，防止金属（shǔ）液流间（jiān）断。 （2）内浇道位置不当（dāng），内（nèi）浇道的位置完全（quán）取决于铸件结构。因此必须分析铸型型腔是如何被金属液充（chōng）满的，根据金（jīn）属液充（chōng）满型腔的流动模式（shì）设置内浇（jiāo）道。 （3）内浇道分布不当或不均衡! 这（zhè）是由于没（méi）能正确（què）地（dì）预（yù）测金属液流动的实际（jì）情况（kuàng）而造成的（de）。除了要考虑（lǜ）金属液在（zài）一（yī）般情况下的流动状态，还应考虑金（jīn）属液对型壁的摩擦（cā）、金属液的冷却（què）情况和（hé）金属液（yè）的流动性。金属（shǔ）液充型的确切（qiē）过程通常很（hěn）难（nán）预测，但可以通过试验探索出金属液的（de）流动模式。例如（rú），某一铸件通常要20S的浇注时（shí）间（jiān），我们可分别（bié）按5S、10S、15S 浇（jiāo）注同样的铸（zhù）型，对（duì）这（zhè）三个没（méi）有浇满（mǎn）的（de）铸件进行落砂和（hé）清理（lǐ），并（bìng）仍（réng）使（shǐ）其带（dài）着内浇道（dào），这样就（jiù）可显示出金属液实际（jì）的流（liú）动（dòng）模式，以这些（xiē）参数作为依据来重（chóng）新设计出zui佳（jiā）的浇注系统。 （4）压头（tóu）太低! 这也（yě）是造成浇不（bú）足的一个原因。 5.型砂 （1）型砂水分太高，会造成金（jīn）属（shǔ）液沸腾而失去流动性，导致（zhì）产生浇不足和冷隔（gé）。 （2）型砂中挥发物太多（duō），过量的挥发物在金属（shǔ）液流之前充满型腔，会使金属液（yè）难以完整（zhěng）地充满型腔，从（cóng）而有（yǒu）可能造成（chéng）气隔或气隔（gé）缝，即使（shǐ）金（jīn）属液流到了正常部位（wèi），也会（huì）因此（cǐ）而难以（yǐ）熔合，导致产（chǎn）生冷隔（gé）和（hé）浇不足。 （3）背砂强度低，不管是（shì）因为箱带不足还是背砂强度太低而引起的上型下沉，都会使较薄的型（xíng）腔截面（miàn）变得更薄，从而（ér）使（shǐ）金属液难以（yǐ）充满铸件薄（báo）壁（bì）。 （4）透气性（xìng）太差，砂型紧（jǐn）实度过高会造成（chéng）透气性差，则可能产生气隔。此外，型砂紧实度高还（hái）会（huì）加快从熔融金属液中吸（xī）走（zǒu）热量，在金属液未来得及（jí）充满铸型型腔之前就可能使（shǐ）铸件冷凝了。 （5）造（zào）型材料导热性过高，造（zào）型材料吸取热量和冷凝（níng）金属的速度各有差异，如金属型和（hé）砂型（xíng）之（zhī）间的差异，石英（yīng）砂和锆砂之间的差异（yì），都会对冷隔缺陷的产生有不同（tóng）的影响。 6.制芯 （1）砂（shā）芯过硬（yìng），金属（shǔ）液通常很（hěn）难平静地（dì）流到较硬（yìng）的（de）砂（shā）芯近旁，而常会在该处出现翻腾的情况，这样（yàng）会形成过早的冷凝。 （2）排气（qì）不（bú）够充分，任（rèn）何（hé）被包封的气（qì）体，都会（huì）造成铸（zhù）件气隔缝。对（duì）于会使（shǐ）金属液流产生任何（hé）程度间断（duàn）的浇（jiāo）注系统而言，这一问（wèn）题则更（gèng）为严重。 （3）型芯（xīn）尺寸（cùn）不正确或放置不当，型（xíng）芯移位会使铸件（jiàn）截面（miàn）减薄，如果金（jīn）属液的（de）流动能力不够（gòu）高，则会产（chǎn）生浇不足或冷隔。 （4）漂（piāo）芯或砂芯下沉，这和下型（xíng）拱（gǒng）起（qǐ）、上（shàng）型下（xià）沉（chén）的后果完全（quán）一样，都会使铸（zhù）件截面变得过薄。 （5）偏芯造（zào）成（chéng）铸件截面过薄，这是漂芯或砂芯下（xià）沉（chén）的另一种（zhǒng）表现形式。 （6）砂芯变（biàn）形，因（yīn）粘（zhān）结（jié）剂的热塑性而（ér）引起砂芯（xīn）的变（biàn）形是造成铸（zhù）件变形的一（yī）个原因。因变（biàn）形引起的翘曲，在浇注过（guò）程中和偏芯的作（zuò）用（yòng）一样，都会使铸（zhù）件截面减薄。 （7）芯骨距砂芯表面过（guò）近，这（zhè）样设（shè）置的（de）芯（xīn）骨对金属（shǔ）起（qǐ）着（zhe）激冷作用，因而迟滞了金属液的正常流（liú）动，降低了金属液的（de）流（liú）动性。 （8）型芯（xīn）材料导热性过高，其后果和造型材（cái）料导热性过高一样。 7.造（zào）型 （1）舂（chōng）砂过实降低了透气（qì）性。 （2）舂砂不均时（shí），将造成（chéng）型（xíng）砂紧（jǐn）实度（dù）的变化，使局部砂（shā）型透气性过低，这样会改（gǎi）变金属液的流动，或者形成局部截面受（shòu）激冷，从而（ér）导致产生冷（lěng）隔（gé）。 （3）舂砂过松导致上型下沉（chén），使铸件截面变薄。 （4）修型或修补过度（dù），其后果和形（xíng）成（chéng）金属液的（de）翻腾或改变型砂导（dǎo）热性一样（yàng）。 （5）芯（xīn）撑尺寸错误（wù）引起漂（piāo）芯，会造成铸件截（jié）面过薄，使金属熔液很难完满充型（xíng）。 （6）芯撑过小（xiǎo）或芯撑（chēng）数量过少，造成（chéng）漂（piāo）芯。 （7）型芯或铸型的涂料涂层过厚，都会使铸件的较薄（báo）截面变得更薄。 8.金属成分 （1）铸铁，碳当量对金属液的流动性有影响。一般来说，低碳当量的金属液（yè）会因其（qí）流动性差而容（róng）易产生冷隔和浇不足；但碳（tàn）当量过（guò）高（gāo）又会产生石墨漂浮缺陷。 （2）铸钢，钢的（de）成分由低碳到高碳，如果添加各（gè）种合（hé）金元素（sù），可以调（diào）整其（qí）流动（dòng）性（xìng）。钢具有较高的热幅射性，热量损失（shī）较快，这种（zhǒng）特性使钢（gāng）液与（yǔ）冷的或湿的铸（zhù）型接触时，会很快降低（dī）其（qí）流动性。 （3）铜合（hé）金，由于（yú）铜合金品（pǐn）种较多，流动性差别（bié）很大，因此改（gǎi）进（jìn）流动性（xìng）的（de）方法取决于所采（cǎi）用的合金类型。 （4）铝合（hé）金，在铝（lǚ）合（hé）金（jīn）成分中增（zēng）加硅或铁的含量，会使（shǐ）其较低（dī）的流动性得到改善。含气或（huò）被污（wū）染的铝合（hé）金，特别易于产生冷隔（gé）。 （5）镁合金，可以通过（guò）将成分调整到接近于（yú）共晶（jīng）成分（fèn）而（ér）改善（shàn）其流动性（xìng）。 9. 熔炼 （1）因称重或加料（liào）不严格（gé）导致成分错误。 （2）金属液熔（róng）化温度过低或流动性太（tài）差。无论是哪一种金属，其温度过低是造成浇不足的基本（běn）原因。 （3）金属液氧化或含气。这可能是由于耐火（huǒ）材料太湿（shī）、湍流所（suǒ）造成的，无论是何种金属，氧化或含（hán）气金属液（yè）的流动性（xìng）都会降低（dī）；熔炼操作不当，特别容（róng）易使有色金属吸（xī）附气体；熔炼灰（huī）铸铁（tiě）时，冲天炉（lú）底焦（jiāo）高（gāo）度太低，也会产（chǎn）生同样的后果。 （4）金属（shǔ）液还原过分。会因为吸氢而（ér）产（chǎn）生问题，在所（suǒ）有的金（jīn）属中（zhōng）这都是应予以（yǐ）考虑（lǜ）的（de）因（yīn）素，对（duì）铝（lǚ）合金而言尤为重要。 （5）浇包（bāo）内添加料过量。这些添加料都具有直接降低温度的（de）作用，因而也就降低了金属液（yè）的流动性。 （6）浇包内添加物潮湿，会造成温度损耗（hào），导（dǎo）致金属液温度过低。 10. 浇注 浇注被认（rèn）为是造（zào）成浇不（bú）足缺陷的主要原因之一，以下（xià）因素可能（néng）是浇注（zhù）过程中导致（zhì）产（chǎn）生缺陷（xiàn）的成因。 1）浇注温度过（guò）低（dī）。 （1）间断浇注会造成金（jīn）属液充型不均衡，当重新开始浇注后，则易于产（chǎn）生氧化薄膜或吸收气体（tǐ），这（zhè）都会妨碍熔融金（jīn）属的熔（róng）合。 （2）过快减慢浇（jiāo）注（zhù）速度，会降低金属液完全充满铸型型（xíng）腔所需的（de）压力，当上箱中有凸台或上箱太浅时（shí），过快减慢（màn）浇注速（sù）度铸成（chéng）的铸件，其缺陷尤为严（yán）重。 （3）金属液沸腾。流（liú）槽（cáo）、内衬（chèn）、浇包（bāo）嘴太（tài）湿（shī），或（huò）浇（jiāo）包内（nèi）有废渣，都会（huì）造成（chéng）金（jīn）属液沸腾，既降低（dī）了（le）熔融金属的温（wēn）度，又降（jiàng）低了其流动性。 （4）水（shuǐ）平浇注薄（báo）平铸件，未使其有一个倾斜（xié）度，都容易造成（chéng）冷（lěng）隔缺陷。 （5）因跑火降低（dī）了浇注压力，会造成浇注间断，其后（hòu）果（guǒ）和过快降低浇注压头一样。 （6）熔（róng）渣、脏物或浇包耐火（huǒ）材料堵住内浇口，其后果（guǒ）与间断（duàn）浇注或过快减慢浇注速度一样。 （7）若浇（jiāo）注的金（jīn）属液短缺，会降（jiàng）低熔融金属（shǔ）的（de）输送（sòng）压力。上箱较浅时，浇注的熔融（róng）金属稍（shāo）有短（duǎn）缺，会使压力水（shuǐ）平低于铸件的zui高点，这（zhè）样即便（biàn）不会（huì）造成浇不（bú）足，也容易形成侵入气孔或（huò）缩松。实际上，上箱凸（tū）台部位产生（shēng）侵入气（qì）孔，通常都和浇不足有关，当浇注短缺是（shì）其成因时，这两种缺（quē）陷（xiàn）很（hěn）可能不易（yì）识（shí）别。 （8）浇注过慢，会使内浇道（dào）不能（néng）保持有充分（fèn）的金属液，不能较（jiào）快地充（chōng）满（mǎn）铸型来（lái）防（fáng）止冷隔。浇注过慢还是造（zào）成（chéng）膨（péng）胀缺陷的主要原因，上型膨胀的倾向会进一（yī）步加大形成（chéng）冷隔（gé）的可能。 （9）未能保持直（zhí）浇道（dào）、横浇道和（hé）内浇道充满熔融的金属（shǔ）液，其结果和间断浇注或压力头（tóu）不足（zú）一样。此外，还（hái）会造成包（bāo）封（fēng）空气，因（yīn）而降低了金属液的（de）流动性，在一些合金（如铸钢中）会快速地形成氧化膜。 11 其他 （1）冷（lěng）铁和芯撑过（guò）大（dà）时，其后果和（hé）激冷一样，使金属液流动性降低而产（chǎn）生冷隔。冷隔很可能出现在芯（xīn）撑或距芯撑很近的部位。 （2）因铸型压铁过重等原因（yīn）使铸（zhù）件截面减薄。若压铁重量（liàng）超过铸型能够承（chéng）担的负荷时，会发（fā）生塌型。即使截面尺寸改（gǎi）变很小，也可能导致产生浇不足缺陷。 （3）铸（zhù）型型腔的（de）薄截面处产生水气凝聚，这（zhè）会降低金（jīn）属液的流动性（xìng），同时还会造成包（bāo）封气体。 解决"冷隔"缺（quē）陷（xiàn） 冷隔缺陷不光（guāng）表面难看，且内部金（jīn）属结合力弱（ruò），严重影响铸件的机械性能，今天（tiān）小编将对其做简单（dān）介绍。 缺陷现象（xiàng）： 温度较低的金属流（liú）互相（xiàng）对接但未（wèi）熔合而出现的缝（féng）隙，呈不（bú）规则（zé）的线形，有穿透的和（hé）不穿透的两种（zhǒng），在外力（lì）的作用下有（yǒu）发（fā）展的（de）趋势。 别名：冷接（对接（jiē））、熔接不良 成因分析（xī）： 1、金属液浇（jiāo）注温度低或模具温（wēn）度（dù）低； 2、合（hé）金成分不符合标准，流（liú）动性差； 3、金属（shǔ）液分股填充（chōng），熔合不良； 4、浇口不合理，流程太（tài）长； 5、填充速度低或排气不良（liáng）； 6、压射比压偏低。 对应措（cuò）施： 1、产（chǎn）品发黑，伴有流（liú）痕。适（shì）当提高浇注（zhù）温（wēn）度（dù）和模具温度；观察模温减少涂料喷涂 2、改变合金（jīn）成分，提高流（liú）动性； 3、烫（tàng）模件看铝（lǚ）液流（liú）向，金属液碰撞产生（shēng）冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内浇口的填（tián）充方向。另外可在铸件边缘（yuán）开设集渣包以改善填充条件； 4、伴有远端压不实。更改（gǎi）浇（jiāo）口位置和截面积，改善排溢条件（jiàn），增大溢（yì）流量； 5、改变金属液流量，提（tí）高压（yā）射（shè）速（sù）度； 6、铸件整体压不实。提（tí）高（gāo）比（bǐ）压（尽量不采（cǎi）用），有（yǒu）条件zui好换到大吨（dūn）位机台。
+查看全文（wén）29 2020-04
一、浇口（kǒu）杯在浇注系统中有什么（me）作（zuò）用？ 浇口杯（bēi）是漏斗形的外浇口，单独制造或直接在铸（zhù）型内（nèi）形成（chéng），成为直浇道（dào）顶部的扩（kuò）大部分。其作用是承接来自浇包的（de）金属液，防止飞（fēi）溅和溢出，方便浇注；减（jiǎn）少金属液对铸型（xíng）的直接冲（chōng）击；可能撇去（qù）部分（fèn）熔（róng）渣、杂（zá）质、阻（zǔ）止（zhǐ）其进入直（zhí）浇道内；提高金属液静压力（lì）。浇口杯分为漏（lòu）斗形浇口杯（bēi）和浇口盆两类。漏斗（dòu）形（xíng）浇口杯结构简单，节约金（jīn）属，但撇（piě）渣效（xiào）果（guǒ）差（chà）。为了撇渣（zhā），一（yī）般常配合（hé）过（guò）滤网（wǎng）使用（yòng）。浇口盆效（xiào）果较好，底部（bù）设置堤坝有（yǒu）利于浇注操作，使金属液达到适宜的浇注（zhù）速度后（hòu）再流入直浇道。这（zhè）样浇口杯内液（yè）体深度（dù）大（dà），可阻止水平漩（xuán）涡的产生而形（xíng）成垂直漩涡，从而有（yǒu）利于（yú）分离渣滓和气泡。 二、直浇道的作用及设计（jì） 直浇道（dào）的功能是：从浇口（kǒu）杯引（yǐn）导金属向下，进入横（héng）浇道、内浇（jiāo）道或直接导（dǎo）人型腔。提供足够（gòu）的（de）压（yā）力，使金属液在重力作用下能克服各（gè）种流动阻（zǔ）力，在（zài）规定时（shí）间（jiān）内充（chōng）满型（xíng）腔。直（zhí）浇道常做成上大下小的锥形，等断面的（de）柱形和上小下（xià）大的倒锥形。对铝、镁合金（jīn）铸（zhù）件，也用蛇形、片状（zhuàng）和缝（féng）隙式的直浇道。 直浇道是金（jīn）属液（yè）进入模具型腔时首先经过的通道，也（yě）是压（yā）力传递的首要部（bù）位，因而其大小会影响金属液（yè）的流动（dòng）速度（dù）和填充时间。 1、结构 这（zhè）种直浇道一般由压室和浇口套组成 。 压室和浇口套宜制成一体（tǐ），如果分开制造时（shí）应选择合理的配合精度和配合（hé）间隙，以保持压室与浇口套的同轴度。 2、尺寸 直（zhí）浇道的直径（jìng）D一般与压室直径（jìng）一致（zhì），根据压铸件所需的压射比压确定，直浇（jiāo）道长度H一（yī）般取直（zhí）径D的1/2~1/3。直（zhí）浇道上的（de）这（zhè）段金属通常又称（chēng）为余料。为了使余料从（cóng）浇口（kǒu）套中（zhōng）顺利脱出，在靠近分（fèn）型面一端长度为15~25mm范围的（de）内孔（kǒng）处设计成1°30'~2°的脱（tuō）模（mó）斜度。 试验结果表明：上大下小的锥形（锥度1/50）直浇道呈（chéng）充满流态，而在等截面的（de）圆（yuán）柱形和（hé）上（shàng）小下大的（de）倒锥形直浇道中（zhōng）呈非充满状态。 1、直（zhí）浇道（dào）中液态金属分两种流态（tài）：充满（mǎn）式（shì）流（liú）动或非充（chōng）满式流（liú）动（dòng）。 2、在非充满（mǎn）的直浇道中，金（jīn）属液以重力加速度向下运动，流股呈渐缩（suō）形，流股表面压力接近大气压力，微（wēi）呈正压。流（liú）股（gǔ）表面会带动表（biǎo）层气体向下运动，并能冲（chōng）入型内（nèi）上升的金属液内（nèi），由于流股（gǔ）内部和砂型表层（céng）气体之（zhī）间无（wú）压力差，气体不（bú）可能（néng）被“吸入”流股，但在（zài）直浇（jiāo）道中气体可被金属（shǔ）表面所吸附并（bìng）带走（zǒu）。 3、直浇道入（rù）口（kǒu）形状影响金属流态。当入口为尖角时，增加流动阻力和断面收缩率，常导致非充满式流动（dòng）。实际砂型中尖角处的型砂会被冲（chōng）掉引（yǐn）起冲砂缺陷。要（yào）使直浇（jiāo）道呈充满流（liú）态，要求入口处圆角半径r≥d/4（d为直（zhí）浇道上口直径）。 4、生产中主要应用带有横浇道和内浇道的浇（jiāo）注系统，由（yóu）于横浇道和内（nèi）浇道的流动阻力，常使等截面（miàn）的，上小下大的直浇道均能满足充满条件而呈充满式流态。 尽管（guǎn）非（fēi）充满的直浇道有带气的缺点（diǎn），但在特定条件下不（bú）能不用（yòng），如：阶梯式浇注系（xì）统中，为（wéi）了实现自（zì）下而上地逐层引（yǐn）入金属（shǔ）的目的而采用；又（yòu）如（rú）用底注包（bāo）浇（jiāo）注的条件下，为（wéi）了防止钢液溢（yì）至型外而使用（yòng）非充满态的直浇道（dào）。 浇（jiāo）注铸铁件时，对湿砂（shā）型（xíng）内（nèi）等截面的直浇（jiāo）道（dào）中的（de）上、中、下三（sān）点进行（háng）过压力测定（dìng）（条（tiáo）件为：直浇（jiāo）道高400mm、直径为30mm、浇注温度为1300℃），结果证明：直浇道内金（jīn）属压（yā）力为接近大气压力的微正压，压力值一般（bān）在50Pa~1kPa范围（wéi）内，靠近浇口杯处压力值偏（piān）高，在浇（jiāo）注初（chū）的瞬间压力zui高可（kě）达（dá）1.8kPa。 热压（yā）室压铸机模具用直浇（jiāo）道（dào） 热（rè）压室压铸机用模具上的直浇（jiāo）道结构形（xíng）式，它（tā）是由压铸机（jī）上的（de）喷（pēn）嘴（zuǐ）5和压铸模上的浇口套（tào）6及分流锥2等组成。 分流锥较长，用于（yú）调整直浇道（dào）的截面积（jī），改（gǎi）变金属液的（de）流向，也便于从定（dìng）模中带出直浇（jiāo）道凝料。分流锥的圆角半径R常（cháng）取（qǔ）4mm~5mm，直浇道锥角口通常（cháng）取4°~12°，分流（liú）锥（zhuī）的锥角口7取4°~6°，分流锥顶部（bù）附（fù）近直浇道环形截面积为内浇口截面积的2倍（bèi），而（ér）分流锥根部直浇道环形（xíng）截面积（jī）为内浇口截（jié）面（miàn）积的3倍~4倍（bèi）。直浇（jiāo）道小端直径d一般比（bǐ）压铸机喷嘴出（chū）口处（chù）的直径大（dà）1mm左右，浇口（kǒu）套与喷嘴的连（lián）接形式按具体使用压铸机喷嘴的结构（gòu）而定（dìng）。为了适（shì）应热压室压铸机（jī）***率（lǜ）生产的需要，通（tōng）常要求在浇口（kǒu）套及分流锥的（de）内部设置冷却系统。 直浇道（dào）窝（wō） 金属（shǔ）液对直底部有强烈的冲击作（zuò）用，并产生（shēng）涡流和（hé）紊流（liú）区，常引起冲砂、渣孔和大量氧化夹杂物等（děng）铸造缺陷。设直浇道窝可改善金属液的流动状况，直浇道窝的作用如下： (1)有缓（huǎn）冲（chōng）作用。 (2)缩短直浇道（dào）一横浇道拐弯处的高度紊流（liú）区（qū）。 (3)改善内浇道（dào）的流（liú）量分布。 (4)减小直浇（jiāo）道一（yī）横浇道拐弯处的局部阻力系数和（hé）压（yā）头（tóu）损失。 (5)注入型（xíng）内的zui初（chū）金属液（yè）中，常带有一定量的气体，在直（zhí）浇道窝内可以浮出（chū）去。 直浇道窝的大小、形状应适（shì）宜，砂型（xíng）应紧（jǐn）实（shí）。在底部放置干砂芯片、耐火砖（zhuān）等可防（fáng）止冲砂。直浇道窝常做（zuò）成半球形（xíng）、圆（yuán）锥台等形（xíng）状（zhuàng）。 横（héng）浇道 横浇道的作（zuò）用是什么？ 1.将（jiāng）金属液从直浇道引入内浇口； 2.可以（yǐ）借助横（héng）浇道中的大体（tǐ）积（jī）金属液来（lái）预热模具（jù）； 3.当铸件（jiàn）冷却（què）收缩时用来补（bǔ）缩和传递静（jìng）压（yā）力。 横浇道的设（shè）计（jì）要（yào）点 1.横浇道截面积应从直浇（jiāo）道向内（nèi）浇道逐渐缩小，不应突然（rán）变化； 2.横浇道截面积都应不（bú）小于内（nèi）浇道截面积； 3.横浇（jiāo）道应具有（yǒu）一定的厚度和长度； 4.金属液通过横浇道时的（de）热损失（shī）应尽可能地小，保证横浇道（dào）比压铸件和内（nèi）浇口后凝固； 5.根据工（gōng）艺（yì）需要可设置盲浇道，以达到改（gǎi）善模（mó）具热平衡，容纳冷（lěng）污金属液、涂料（liào）残渣和空气（qì）的目的。 横（héng）浇（jiāo）道尺（chǐ）寸（cùn）的计算 横（héng）浇道（dào）的长度计（jì）算公式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道长度，mm D——直（zhí）浇道（dào）导入口处直径，mm 内浇（jiāo）道 浇注系统是铸型中液态金（jīn）属进入型腔（qiāng）的通道（dào）之总称（chēng）,基（jī）本组元有（yǒu）:浇口杯、直浇道（dào）、直浇道（dào）窝、横（héng）浇道和（hé）内（nèi）浇道。内浇道是液态金属进入铸型型腔的zui后一段（duàn）通道，主要作（zuò）用：控制金属（shǔ）液充填（tián）铸型的速度（dù）和方（fāng）向，调（diào）节铸型各部分的温度和铸件（jiàn）的凝固顺序（xù），并对铸件有一定的补（bǔ）缩作用。可以（yǐ）有（yǒu）单个也可以设（shè）计多个内浇（jiāo）道。
+查看全文28 2020-04
夹砂是一种“膨胀缺陷”，有（yǒu）“鼠尾（wěi）”、“沟（gōu）槽”和“夹（jiá）砂结疤”三种形式，其特（tè）征是：铸铁表面有夹着（zhe）砂子的细小纹路．条状（zhuàng）沟槽（cáo）以及结疤状凸起物高温铁水的冲刷和烘烤的热作用使砂型发生水分迁移和（hé）体积膨胀，致使（shǐ）表层翘起，挑起和（hé）开裂，这就是夹砂形成的机理。 1、制型砂的质量 型砂的（de）质量必须控制。在（zài）这方面防止夹砂的对策有：选（xuǎn）用（yòng）粒度（dù）分（fèn）散、形（xíng）状（zhuàng）不规则（zé）的（de）原（yuán）砂，湿型采用钠质膨润土或（huò）对钙质膨润（rùn）土进行活化处理，适当增加膨润土的用量和（hé）减少型砂的含水量，加入适（shì）量的煤粉（fěn）、重（chóng）油、沥青粉、细（xì）木屑等“缓冲剂”、去除旧砂中的粉尘、保（bǎo）证型砂的混辗（niǎn）质量等。 2、选择合理的造（zào）型工艺 造型（xíng）工艺是（shì）否合理对铸件产生夹（jiá）砂有很大影响。铸件的（de）浇（jiāo）铸时间和浇铸位置、铁水的上升速度、铸型的（de）种类等必须选择适当。 （1）采（cǎi）用（yòng）快（kuài）速浇铸 砂型的表面总是要发生膨胀的（de）， 因此防止夹砂的决定因素是铁水是否能（néng）迅速覆盖和触及砂型的（de）表面（miàn），并对砂型产生一定的压力。快速浇（jiāo）注（zhù）能（néng）使铁（tiě）水在铸件产生夹砂的“临（lín）界（jiè）时问”之前充满（mǎn）铸型，不给予砂（shā）型产生膨胀和形成高水区的充分时间。有（yǒu）人用高（gāo）速摄影（yǐng）机观察（chá）到：如果（guǒ）上（shàng）砂型受烘烤后在局部发生垂下的瞬间（jiān），铁水能立（lì）刻触及，则铁水（shuǐ）有可能（néng）把（bǎ）垂下（xià）的砂块托回原处。由（yóu）此可见， 快速浇（jiāo）铸能利（lì）用铁水（shuǐ）的压力来对付砂型的膨胀。 浇铸速度的快慢主（zhǔ）要取决于浇口截面的大（dà）小。灰铸（zhù）铁件浇（jiāo）口截面如用（yòng）下面的简易计（jì）算公式计算，能实现快速浇注。 平面较大的（de）铸件M取0.8~1.2；平面很大、薄（báo）壁的铸件取1.2~1.5；湿型件宜取中（zhōng）、上限。 生（shēng）产实践征实，上述公（gōng）式（shì）是可（kě）靠（kào）的，如果铸件存在夹砂缺陷（xiàn），必须检查该铸（zhù）件所用的浇口截面积是（shì）否在“快（kuài）浇”的范围（wéi）之（zhī）中。对于大平（píng）面的铸（zhù）件宜用尺（chǐ）寸较（jiào）大的（de）浇（jiāo）口杯，多道（dào）薄片（piàn）状的（de）内浇口或是（shì）缝隙浇口．使铁水（shuǐ）迅速（sù）、平稳（wěn）、不间（jiān）断地盖住所浇到的（de）平（píng）面，避免砂型局部过热。浇（jiāo）口比例常用半封闭或开放式。 （2）提高铁水的上升速度 铁水在砂型中应有较高的上升速度，以减（jiǎn）低上砂型（xíng）受烘烤的程度铁水的上升速度与浇注（zhù）方案有关（guān）。自下（xià）而上充型的（de）倾斜浇铸方法（一般倾斜3°--15°）。能避（bì）免分散（sàn）的铁水流，利于砂型的排气、减少铁水对砂型的热幅射和提高铁水的上升速度。而平傲（ào）立浇的工艺则更能显著提高铁水的上（shàng）升速度。 （3）选用恰当的浇铸位置（zhì） 铸件的浇（jiāo）铸位置必（bì）须有利于铁水（shuǐ）平稳充型和（hé）型腔气体的排除（chú），否则，会导致夹砂的缺陷。 （4）采（cǎi）用适宜的铸型 根据铸件的大（dà）小选择适宜的（de）铸型。湿型一般适用于小件和平（píng）面不（bú）大、壁不（bú）厚的中件对于中、大的板类和厚壁件（jiàn）宜采用（yòng）表（biǎo）干型和（hé）千型。一些大型平板（bǎn）可用热膨胀小、导（dǎo）热性好和热容量（liàng）高和石墨（mò）粉砂或耐火砖作下型（xíng），既能（néng）重复使用，又能有效（xiào）地防止夹（jiá）砂。 （5）增加砂型的排气 及时地排除型腔的水蒸汽及其它气（qì）体能有（yǒu）利（lì）于铁水的快速（sù）充（chōng）填和减轻（qīng）高温气流对砂表层的起拱作用，有益于降（jiàng）低水分凝聚区的（de）水量和使其位置（zhì）内移。因此在砂型（xíng）上（shàng）多放明出气冒口（kǒu），分散排气是十（shí）分重要的。 3、确保（bǎo）砂型的制造质量 砂型的制造质（zhì）量（liàng）涉及（jí）产生夹砂的“临（lín）界时间（jiān）”。如何精细地造型，提高砂型的整体强度，是防止夹砂的（de）关键。 （1）舂砂要（yào）紧实和均匀 砂型（xíng）应舂得紧实均匀，避免局部过紧和（hé）分（fèn）层。湿型不要求过（guò）高的紧实（shí）度，而表干型和（hé）下型应有足够的紧实度。大型铸铁件防（fáng）止夹砂的经验（yàn）是：“人工用直径10-15 mm粗的钢钎（qiān）都无法（fǎ）插进砂（shā）型”。由此可见防止（zhǐ）夹砂（shā）要注重砂（shā）型的（de）刚性（xìng）当然增加砂型紧实度会影响砂型排气（qì），与（yǔ）之相应的重要（yào）手段是多扎气眼， 并尽可能（néng）接（jiē）近砂型（xíng）表层造型时要注意砂箱的箱（xiāng）带和挂钩不能离型（xíng）面太近，芯（xīn）骨（gǔ）也不能距砂芯表面（miàn）过近（jìn），因为会引起（qǐ）舂（chōng）砂不均舂砂时首层（céng）填砂不可过薄，特别（bié）是在模型表层（céng）木板（bǎn）较薄时，木板的弹性会使砂型分层。刮（guā）板的造型操作要（yào）特别小心， 以墁刀削砂（shā）成型为主，刮（guā）板刮（guā）砂时不能（néng）过（guò）分用力（lì）， 以免使砂型（xíng）分（fèn）层。 （2）细心修型和上好（hǎo）涂料 修型时不能过度（dù）地修磨砂型， 这样易把（bǎ）水分引（yǐn）到砂型表面（miàn），形成（chéng）硬块且与本体（tǐ）分离。砂型（xíng）损坏（huài）之处（chù）要划毛后修（xiū）补，不宜刷水（shuǐ）过多。浇口附近、凸（tū）台边缘（yuán）、大平面及铁水断续（xù）流（liú）经的（de）部位应插钉加固。插（chā）钉呈梅花（huā）状，使砂型有一个（gè）整体的强度。涂（tú）料是（shì）砂型的保（bǎo）护层，要上好。修型（xíng）后宜让砂（shā）型阴干一段时间再上涂（tú）料，以（yǐ）利涂料的（de）渗透（tòu）。涂料刷（shuā）两遍，上（shàng）浓涂料，并用墁刀压一遍，第二（èr）遗（yí）上较稀一点（diǎn）的涂（tú）料。 （3）控制烘干范围 砂型干（gàn）燥不好也（yě）容易产生夹砂。为此砂（shā）型（xíng）应有正确的烘干范围。干燥炉开始（shǐ）不能升温过快（kuài），否则会使（shǐ）砂型外层存（cún）在较大的温度差，以致开（kāi）裂。保温（wēn）要有充裕的（de）时（shí）间，以确保砂型烘（hōng）干透彻。配箱（xiāng）后应尽快浇注， 以免（miǎn）返潮。 4、搞好浇（jiāo）铸工艺和操作 为了防止（zhǐ）夹（jiá）砂缺陷，在浇铸（zhù）工艺（yì）方面，应在保证（zhèng）不出（chū）现（xiàn）其它缺（quē）陷的前提下，力求用较低的浇铸温度（dù），在浇铸操作上，应避免断流（liú）和尽量用较快的速度浇铸。
+查看全文27 2020-04
对目前（qián）国内精铸（zhù）行（háng）业中（zhōng）广（guǎng）泛应（yīng）用的4种（zhǒng）制壳（ké）工艺的特点进行了（le）分（fèn）析（xī）对比。从（cóng）精（jīng）铸件质量比较（jiào），水玻璃型壳较差，复合型（xíng）壳（ké）、硅溶胶-低温（wēn）蜡型壳次之，硅（guī）溶（róng）胶一中温蜡（là）型壳zui好。而从制壳成本比较，水玻璃型壳zui低，硅溶胶一（yī）中温蜡型壳（ké）zui高。对这4种制壳工艺分别（bié）提出了（le）改进（jìn）措施（shī）。 目前国（guó）内精铸件生产中广泛（fàn）采用（yòng）的制壳（ké）工（gōng）艺有以下4种： A．水（shuǐ）玻璃型壳； B．复合型壳； C．硅溶（róng）胶型壳(低温蜡（là）)； D．硅溶胶型壳(中温蜡)。前3种方案均使用低温蜡(模)。 我公司4种工艺兼（jiān）有，以充（chōng）分（fèn）满足市（shì）场对精（jīng）铸件（jiàn）质量、价位（wèi）的不同（tóng）需求、增加市（shì）场竞争力和适（shì）应力。 1、水玻璃型（xíng）壳 这一工艺在国内已有近（jìn）50年的生产（chǎn）历史，其厂点数至今仍（réng）占我国精（jīng）铸厂家的（de）75%以（yǐ）上。经过精铸界同（tóng）仁个半世纪的不懈努力，水（shuǐ）玻璃型壳工（gōng）艺的应用和研究已达到了很高水平（píng）。 多（duō）年来由（yóu）于（yú）背层型壳耐火材（cái）料的改（gǎi）进和新型硬（yìng）化（huà）剂的推广应用，水玻（bō）璃型壳（ké）强度有了成倍增长（zhǎng）。铸件（jiàn）表面质量、尺寸精度及成品率有了很（hěn）大提高，目前仍占（zhàn）很（hěn）大的市场份额，并替代国外砂铸件成批出口。 低廉（lián）的成本、zui短的生产周（zhōu）期、优良的（de）脱壳（ké）性能及高透气性至今仍是其他任何型壳（ké）工艺（yì）所不及的优点。但铸件的（de）质（zhì）量，包括表面粗糙度（dù）、缺陷数（shù）量、尺（chǐ）寸精度、成品率、返修率（lǜ）等（děng）均比其他3种（zhǒng）工（gōng）艺要（yào）差 1.1存在的主要问题 (1)水玻璃粘结剂固（gù）有的缺点是Na2O含量高，型壳高温强度、抗（kàng）蠕（rú）变能力远不及硅溶剂型壳(只（zhī）有它的（de）1/30-1/50)。加之面层耐火料采用了价低质次、粒度级（jí）配不良（liáng）的石（shí）英砂(粉)，硬化剂至今仍限于（yú）使用氯化氨，因而必然不能获（huò）得高质量的精铸件。 (2)型壳生产条件差，缺（quē）乏严（yán）格的生产过程（chéng）及参（cān）数的（de）控制。由于硬（yìng）化剂的强腐蚀性（xìng），除尘（chén）设备的简陋，很少车间有恒温（wēn）、恒湿（shī）、除尘的生产环境。影响型壳和铸件质量的涂料配（pèi）制、硬化、风干、脱蜡等工序，极少按行（háng）业规定的操作规范严格控制（zhì）。如定期检测（cè）涂（tú）料粘度、涂片（piàn）重、硬化剂浓度、pH值等。型壳风（fēng）干处（chù）的（de）温度、湿度、风（fēng）速（sù）等（děng）更是（shì）不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批量报（bào）废（fèi）的质量事（shì）故。总之（zhī），大（dà）部分（fèn）工（gōng）厂（chǎng）停留在手（shǒu）工作坊阶段，靠技艺而（ér）不是靠（kào）科学的质量（liàng）管理（lǐ）进行生产（chǎn）。这是水玻璃型壳数十年来铸件质量不稳（wěn）定（dìng）、废品率、返（fǎn）修（xiū）率高的重要原因之（zhī）一。 1.2改进方向（xiàng） (1)采用高纯度的硅微粉(脉石英)代替常用的低（dī）品位的石英砂粉作（zuò）面层耐火材料，并应用“双峰”型（xíng）粒度级配的（de）圆形石英粉（fěn）配制（zhì）面层涂料（liào）。不仅（jǐn）可提高面层型（xíng）壳的热化学（xué）稳定性，而（ér）且（qiě）可（kě）以（yǐ）获（huò）得高粉液比涂料。我厂用模（mó）数（shù）为3.4、密度为1.28g/cm3的水（shuǐ）玻璃（lí）配料（liào），粉液比可（kě）达到1.4。硅微粉的技术要求见。 经（jīng）湿法球磨、单槽（cáo）沉淀（diàn）、磁选（xuǎn）及（jí）离子（zǐ）高纯水处理，自然形成圆形，双峰粒度级配，这种高纯（chún）低杂质的粉粒，比人工级配更理想。已在我公司实际应用（yòng），效果良（liáng）好（hǎo）。 (2)加（jiā）强制壳工序（xù）的现场质量管（guǎn）理，按（àn）行（háng）业标准操作（zuò）。同时应（yīng）将（jiāng）涂料、撒砂、硬化场地与型壳干燥间隔离（lí）。后者控制温度、湿（shī）度，前者加强除尘、防腐，从而有利（lì）于型壳质（zhì）量的（de）稳定及改善操作环境。 (3)采（cǎi）用石英-硅溶胶型壳代替一、二（èr）层石英-水玻（bō）璃（lí）型壳，彻（chè）底取消面（miàn）层和过（guò）渡层的水玻璃及氯化氨硬化剂。计算表明铸件成（chéng）本仅增加0.46元（yuán）/kg，而制壳生产（chǎn）周期（qī）与水玻（bō）璃型壳基（jī）本相（xiàng）同。 2、复（fù）合（hé）型壳 为克服上述水玻璃型壳的（de）缺点（diǎn），目前不少工厂将一（yī）、二层改用锆英石及莫来石-硅（guī）溶胶型壳。背层仍（réng）采（cǎi）用（yòng）原有水（shuǐ）玻璃型壳工（gōng）艺。它是结合硅胶（jiāo）型壳（ké）的优良的表面质量和水（shuǐ）玻璃低成本、短周期的（de）优点的一种改进方案（àn）。与水玻璃型（xíng）壳相（xiàng）比，其铸件表面质量有了很大提高，表面（miàn）粗糙度降低、表面缺陷减少、返（fǎn）修率下降。可应（yīng）用于不锈钢、耐热（rè）钢等高合金（jīn）钢。生产周期则比低温（wēn）蜡-硅溶（róng）胶（jiāo）型（xíng）壳短得多，与水玻璃型壳相近。 2.1存在的主要问题 (1)由于背层保留了水玻（bō）璃粘（zhān）结剂（jì），故（gù）其型（xíng）壳整体高温强（qiáng）度、抗蠕变（biàn）能力（lì）比硅溶胶（jiāo）型壳（ké）低（dī）。其型焙烧温度只限于950℃以下。900℃以后型壳变形量增（zēng）加（jiā）了30%。而硅（guī）溶胶型（xíng）壳焙烧温度可达1000-1200℃，在（zài）1000℃以前型（xíng）壳不变形。故（gù）复合型壳浇（jiāo）注的铸件尺（chǐ）寸精度(包括形位（wèi）公差)均比不上硅溶胶型壳。往往（wǎng）在（zài）浇注大型(10kg以上（shàng）)铸件（jiàn）时（shí）要采取增加硅溶胶型壳层数（shù）的方（fāng）法(一般至少增加2层)以求（qiú）获得高的（de）高（gāo）温强度及防止铸件变形。 (2)由于型壳前2层是影响型壳透气性的主因，由水玻璃型壳改（gǎi）为硅溶胶后，型壳的整体（tǐ）透气（qì）性大幅降低（dī），在焙烧温度较低、保温时间不够长时，常会造（zào）成铸件气孔及（jí）浇（jiāo）不足、冷隔等缺陷，故复合型壳较（jiào）难应（yīng）用于薄壁（bì）(δ≤3mm)件、小件及特小件(小于50g)。又因型壳高（gāo）温强度不及（jí）硅溶胶型壳，更（gèng）易造成上述废品。总之，复（fù）合（hé）型壳的（de）透气（qì）性不（bú）如水玻璃型壳（ké）也（yě）不（bú）如硅（guī）溶胶型壳。 (3)复合型壳铸件质量稳定性比水玻璃（lí）好，但远（yuǎn）不如硅溶胶型壳。其背（bèi）层仍保留水（shuǐ）玻璃粘结剂，为降低（dī）成（chéng）本（běn）仍采用价格较（jiào）低、质（zhì）量不稳（wěn）定的耐火材（cái）料，如粘土（tǔ）、颗粒粒砂等，且在制壳工艺（yì）控制方面与水（shuǐ）玻璃型（xíng）壳（ké）相同，导致铸件质（zhì）量稳定性（xìng）差。尤其是10kg以上的大件及（jí）1kg以下的（de）小件，废品率及返（fǎn）修（xiū）率均比硅溶胶型壳高。 (4)复合型壳由于（yú）采用价（jià）昂的锆英石作面层（céng），其型壳成本是（shì）水玻璃型壳的4.5倍，若背层采用莫来（lái）石砂粉，其型壳成本与（yǔ）硅溶胶型壳成本相（xiàng）差无几，每kg铸件成本（běn）仅相差1元。其成本低的优势并不明显。 (5)复合型壳不能使用中温蜡料。中温蜡不能（néng）使用热水脱蜡（là）。在高压釜中脱（tuō）蜡时，由于高温、高压(170℃，0.7MPa)中（zhōng）温蜡液会与背层（céng）中的水玻（bō）璃及（jí）残留硬化剂产生剧烈的皂化反应(白色泡沫状皂化物)，不经回收处理无法回用。而（ér）硅溶胶（jiāo）型壳，则可以应用低、中温蜡（là），无此弊病。 综（zōng）上所述，复合型壳是（shì）水（shuǐ）玻璃型壳的改进，在铸件表面质（zhì）量、成品率及返修率方面比前者优越，但与硅溶（róng）胶型（xíng）壳仍（réng）有本质差（chà）别。除生产周期（qī）较短（duǎn），制壳（ké）成本稍低之外其（qí）铸件（jiàn）质量（liàng）及（jí）稳定性不及硅溶胶型（xíng）壳。 2.2改进方向 (1)采用石英代替锆英砂用于面层型壳耐火材料。铸件（jiàn）表面质量不完（wán）全取决于面（miàn）层型壳耐火材料，而（ér）与粘结（jié）剂有密切关系（xì），也与蜡料有关（guān）(蜡模表面粗糙度、皂化物残留等)。复合型壳只能采（cǎi）用低温蜡，大部分应（yīng）用于表面粗糙度中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度不甚高(CT4-CT6)的精铸件，实践证明采用（yòng）石（shí）英（yīng）-硅溶胶面（miàn）层代替锆（gào）英石（shí）-硅溶（róng）胶是完全（quán）可行的。 这一措施使每t铸件型壳（ké）成本由原4150-4830元下降（jiàng）到1360元，与水玻璃型壳比仅增加460元。 (2)加强制（zhì）壳工序尤其是背层制壳的（de）质（zhì）量管理及环境改善(详见本文1，2节)。 (3)背层（céng）应当采用质（zhì）量稳定、高温性能（néng）优良而成本（běn）相对低廉的耐火材料（liào），同时要兼顾与面层型壳耐火材料膨胀率相匹（pǐ）配。推荐（jiàn）下列（liè）2种常用的背层材料。 ①耐火（huǒ）粘土-石英粉涂料(各（gè）50%)，撒颗粒砂(耐火砖废料破碎过筛而制成)，其优点是来源广、价格低，其型壳高温强（qiáng）度和抗蠕（rú）变（biàn）能力均高于莫来石、铝矾土。价（jià）格（gé）仅为铝矾土（tǔ）的（de）1/2-1/3。它适（shì）用于锆（gào）英石或石英石作（zuò）面（miàn）层（céng）的复合型壳。 ②耐火粘土-颗粒（lì）粉涂料(体积比（bǐ）为（wéi）3：7)，撒颗粒砂。此方案只（zhī）适用于锆英石复（fù）合型（xíng）壳（ké）。有些工厂复合（hé）型壳背（bèi）层（céng）采（cǎi）用莫来石砂粉或（huò）铝矾土，其涂料性能较稳定，壳薄、易焙烧，但成本（běn）过高且其型壳高温性能不（bú）及上2种型壳。铝矾土（tǔ）脱壳性能（néng）较（jiào）差（chà）。至（zhì）于废陶瓷器皿、硫璃（lí）瓦（wǎ）、地砖（zhuān）等破（pò）碎（suì）而成的材料价格虽低，但未经高温烧成，成分复杂，型壳高温开裂倾向大，耐（nài）火（huǒ）度（dù）偏低。浇注后(尤其是厚大件)脱（tuō）壳困难，不宜采用。 3、硅溶（róng）胶（低温蜡）型壳（ké） 这一工艺（yì）符合（hé）国情，在铸造1kg以上，特别（bié）是5kg以上中大件铸件时，具有更大（dà）的适应（yīng）性和优越性(与（yǔ）中温（wēn）蜡相比)。 一般来说（shuō），中大铸件的（de）质量（liàng）要（yào）求，特别是（shì）表面粗糙度、尺寸精度以及形位公（gōng）差的要求不会太高，采用高熔点（diǎn）中温蜡并无（wú）必要。中温蜡需要高（gāo）压(大于6-7MPa)或液态蜡压注（zhù）蜡模，设备投资大。中温蜡厚大蜡模（mó）易缩陷、变形、成本高（gāo）。低温蜡成型容易（yì）、设备简单，而蜡模表面粗（cū）糙度相差不大。 这一工艺比复合型壳质量稳定（dìng），尤其是（shì）铸件尺寸精度高，因它（tā）没（méi）有水玻（bō）璃存在，型壳（ké）高（gāo）温性（xìng）能好（hǎo），在（zài）1000-1200℃焙烧后型壳透气性高，抗蠕变能力（lì）强（qiáng），既可适（shì）用于（yú）薄壁件，复杂结构（gòu）的中（zhōng）小件，又可生产重达50-100kg的特大件，如水泵、叶轮、导流壳、泵（bèng）体、球阀体、阀板等（děng）。对于（yú）薄（báo）壁中小件或（huò）大件（jiàn）可以采用叉壳或抬（tái）壳在（zài）炉前直接浇注，更可获得高成品率。 3.1存在问（wèn）题 (1)由于（yú）采（cǎi）用（yòng）低温蜡，大部分型壳在水中脱蜡，难免（miǎn）有皂化物残留进入型壳中（zhōng）(尤其（qí）是复合（hé）型壳及水玻璃（lí）型壳同时脱（tuō）蜡时)易产生铸件表面夹（jiá）杂，返修率稍高，这是其缺点（diǎn）之一。 (2)制壳生产周期长是（shì）它（tā）的zui大缺（quē）点和不（bú）足（zú），尤其在生（shēng）产（chǎn）大件，有深孔（kǒng）、深槽件时，每层干燥常要24-48h。以50kg双流道（dào）叶轮（lún）为例，常须10-15d 制壳时间，稍有未干透之死角，在水脱蜡时会造成硅溶胶回溶，型壳裂纹。 (3)硅溶胶型壳（ké）(低（dī）温蜡)型壳成本较水（shuǐ）玻璃型壳（ké）高5倍(每t铸件制壳成本为5000元（yuán）)，比（bǐ）复合型壳高17%。铸件成本（běn）相应较高（gāo）。 3.2改进方向 (1)为防止因（yīn）低温蜡回收（shōu）处理（lǐ）不（bú）彻底及用水脱蜡时（shí）与复合型壳或水（shuǐ）玻璃型壳共用同一热水（shuǐ）槽，易产（chǎn）生铸件皂（zào）化物夹（jiá）杂（zá）缺陷应采取以下措施。 ①采用蒸（zhēng）气脱蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替水脱蜡，不（bú）仅可以防止皂化物夹杂而且型壳不易产生（shēng）裂（liè）纹，对（duì）铸件的（de）质（zhì）量稳定更有保障。 ②若采用热水脱蜡，应在水中加人体积分数（shù）为1%-3%的（de）工（gōng）业盐酸，脱蜡（là）后再用（yòng）含盐酸（suān）的热水冲洗（xǐ）每（měi）组型壳以（yǐ）减少皂化（huà）物残留。尽（jìn）可能不要（yào）与水玻璃型壳、复（fù）合型（xíng）壳共用同一槽水脱（tuō）蜡，也可更换（huàn）水液（yè），单独集中脱蜡，以减少（shǎo）皂化物入壳。 ③回收蜡处（chù）理可用盐酸的体积分数为3%-5%的酸化水，沸（fèi）腾及沉（chén）淀时间要足够（gòu）长。冬季硬化水温度低，水玻（bō）璃及（jí）复合型壳中Na2O的残留（liú）量高（gāo），蜡料皂化（huà）也较严重，应多（duō）加盐酸处理回收蜡，减少皂化物。蜡（là）料处理后，及时（shí）补加（jiā）硬脂酸也很（hěn）重要。 (2)为缩短制壳生（shēng）产周期，可采（cǎi）用（yòng）“快（kuài）干硅溶胶”制壳，此工艺已日渐成熟，其各层型（xíng）壳干燥时间可缩短1/2以上。小件各层(除zui后层外)干燥仅须3h，制壳时间由原63h缩（suō）短为24h。中大件也较一般硅溶胶缩短50%。而其（qí）市场价（jià）只提高（gāo）20-30%，完全可（kě）由场地、电耗的减（jiǎn）少（shǎo）及生产率的提高来弥补（bǔ）。快干硅（guī）溶胶（jiāo）的推广应用是（shì）硅溶胶制壳工艺的改革必由之路，将会逐（zhú）步扩大应用（yòng）。 (3)为降低硅（guī）溶（róng）胶型壳的成本（běn），zui有（yǒu）效（xiào）的方法是采用石（shí）英（yīng）石（shí）代替锆（gào）英石作面（miàn）层型壳耐火材料（liào）。目前锆英石耐火材料占整（zhěng）个（gè）硅溶（róng）胶（jiāo）制（zhì）壳成本的60%，改用石英后每t铸件制壳成本由5000元降为（wéi）2210元，下降（jiàng）55.8%。中大件可采用（yòng）熔融石英（yīng）砂(粉)取代（dài）锆英砂(粉)已逐步在推广（guǎng）应用。 4、硅溶（róng）胶（中（zhōng）温蜡）型壳 这是（shì）国际上通用的精铸件（jiàn）生产工艺，它具有zui高（gāo）的铸（zhù）件质（zhì）量、zui低（dī）的返（fǎn）修率，特别适合（hé）于（yú）表面粗糙度（dù）要求（qiú）高(Ra0.8-3.2)，尺（chǐ）寸精度高（gāo）(CT3-CT5级)的中小件、特小件(2-1000g)。但（dàn）由于设（shè）备及（jí）成本***，较少应用于中（zhōng）大件(5-100kg)。 4.1存在（zài）问（wèn）题 (1)成本高（gāo），其型壳生产成本是水（shuǐ）玻璃型壳的8倍。比低温蜡-硅溶（róng）胶型壳也（yě）高出（chū）25%。主要原因是（shì）其制壳、蜡模材料成本高（gāo），且（qiě）设备耗电也大得多，设备投资也（yě）大。 (2)生产周期与低温蜡（là）-硅溶胶型壳相（xiàng）同，比水（shuǐ）玻璃及复合型（xíng）壳长（zhǎng）得多。 (3)生产（chǎn）5-50kg的（de）中（zhōng）大件往往要采（cǎi）用中（zhōng）温液态蜡(65-70℃)及高压(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁（bì）蜡模（mó）易（yì）缩凹，铸件尺寸精度（dù）并不太高，中大件对尺寸精度、表面粗糙度（dù）要求（qiú）也没有小件那么高，故中（zhōng）大件较（jiào）少采用硅溶胶(中温（wēn）蜡)型壳。 4.2改进方向 (1)为（wéi）降低成本（běn），保证质（zhì）量，在解决了石英（yīng）对（duì）中温蜡（là）润（rùn）湿性很差的难（nán）题后，采用石英石或（huò）熔融（róng）石英代替锆（gào）英石（shí）无疑是（shì）一方向。熔融石英其热膨（péng）胀系数（shù）仅为5×10-7/℃，且（qiě）其价（jià）格只有（yǒu）锆英石的1/6。在国外，熔融石英已逐步在扩大应用（yòng）范围。 (2)采用快干硅溶胶缩短（duǎn）制壳周期是国内外（wài）同行共同努力的（de）方（fāng）向（xiàng）(见前述（shù）)。 (3)研制国产（chǎn）的（de）中温蜡或改（gǎi）进（jìn）石蜡一硬脂酸低温蜡是我国精铸界的重要任（rèn）务。如（rú）何（hé）解（jiě）决国产中温蜡或改进型的低温蜡回收处（chù）理（lǐ）的难题，使其在生产（chǎn）中能长期保持蜡料性能（néng）不（bú）变化是（shì）能否推广应用的关键。 5、结束语 (1)各（gè）种型壳工艺有其不（bú）同的适用对（duì）象，选择的依据（jù）是：铸件的质（zhì）量要求、价位及交货期。综合考虑，正确选用zui经济合理的制壳（ké）工（gōng）艺方案是保证生产优质（zhì）、低成本铸件的基础。 (2)水玻璃型（xíng）壳虽有（yǒu）不（bú）少优点（diǎn）但粘结（jié）剂（jì）本（běn）身固有的缺点使铸件质量难以（yǐ）提高（gāo），质量稳定性也差。今后（hòu）将（jiāng）会逐步被（bèi）复（fù）合型（xíng）壳，尤（yóu）其是（shì）成本低（dī）的石（shí）英一硅溶胶复合壳所取代。 (3)硅溶胶是理想的粘结剂，其型壳质量高，铸件质量稳（wěn）定，返修率低，是（shì）今后的发展方向。石英石、熔融石英耐（nài）火料在面（miàn）层型壳中的（de）应用（yòng），快干硅溶胶（jiāo）的推广，将其生产成本及制壳（ké）周期大大降低和缩（suō）短，克服了这2点不足，硅溶胶型壳（ké）(低温蜡（là）或中温（wēn）蜡)将在我国（guó）精铸界得到广泛（fàn）应用，毕竟高的（de）铸件（jiàn）质量是（shì）zui重要的指标。
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